JPH08309818A - 樹脂枠体付き窓用板材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】板材の周りに一体化させる枠体の継目部の外観
を向上させる。 【解決手段】樹脂材料を押出すダイ２が板材１の周縁部
を一周して成形体４の始点直前まで戻ってきたときに、
ダイ２と板材１とを離間させるように駆動ロボット１１
に移動軌跡を教示して、板材１の周縁部にダイ２が沿う
ように板材１とダイ２とを相対移動させ、ダイ２より所
定の形状で樹脂材料を押出して樹脂枠体の成形体４を板
材の周縁部に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両や建築物の窓
開口部に備え付けられる窓ガラスに適した樹脂枠体付き
窓体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両用、建築用の窓は、ガラス板、プラ
スチック板等の窓用板材とこの窓用板材を嵌め込んだ開
口部との隙間にモール、ガスケット等の樹脂枠体を取付
けることで構成されている。こうして、窓の装飾性やシ
ール性を高めることができる。

【０００３】従来の、樹脂枠体の取付けは、例えば特開
昭５７−１５８４７９号公報、特開昭５７−１５８４８
０号公報に記載されているように射出成形や押出し成形
等により予め成形した樹脂枠体を窓用板材の周縁部に接
着したり、窓用板材を開口部に嵌め込んだ後、隙間に押
出し成形等で作った樹脂枠体を押込むという後付け方法
が行われていた。しかし、これらの方法では、人手に頼
る部分が多く工程の自動化が困難であり、工程数も多く
コスト高となるという問題があった。

【０００４】また、従来の後付け法では、窓用板材と樹
脂枠体とを、一般にガラスとの接着強度が高くかつ耐久
性の良い湿気硬化型ウレタン系シーラントまたは２液反
応硬化型ウレタン系シーラントを用いて接着している。
このシーラントは、通常樹脂枠体の窓用板材との接着面
となる溝内に注入されるが、粘性の高いゾル状であるた
めに均一にかつ薄く塗布することが困難である。

【０００５】したがって、樹脂枠体を窓用板材面に圧着
した場合に、過剰の接着剤が接着面の端部より外部には
み出してしまう。この結果、このはみ出した部分を人手
により切り取る必要性が生じていた。また、接着剤の塗
布厚みの不均一さのために、樹脂枠体表面に凹凸が生
じ、外観が悪い等の欠陥が生じることもあった。

【０００６】さらに、接着剤の硬化に要する時間が数時
間からまる一日と非常に長いため、樹脂枠体を窓用板材
に嵌め込んだ後圧着する治具が多数必要であったり、接
着剤が硬化するまで樹脂枠体付き窓用板材を保管してお
く設備やスペースが数多く必要であった。

【０００７】この問題を解決するため、窓用板材を配置
した型内のキャビティ空間に合成樹脂またはその原料を
射出して、窓用板材の周縁部に樹脂枠体等を一体成形す
る方法が提案されている（特開昭５７−１５８４８１号
公報、特開昭５８−７３６８１号公報参照）。

【０００８】この方法は、金属等の剛直な型内に窓用板
材を挟み込み、窓用板材周縁部と型内面とで構成される
キャビティ空間に合成樹脂材料またはその原料を射出す
るものである。この方法は、成形時の人手が少なく、製
品の寸法精度が高いという利点がある反面、窓用板材が
ガラス板の場合には、特にガラス板の反りや曲げ加工精
度不足により、型締め時にガラス板が非常に割れやすい
という問題がある。この型締め時のガラス板の割れを防
ぐために、型内のガラス板との接触面に弾性体を配した
り、スプリング等の手段を用いて一定圧でガラス板を押
すように工夫した型も見られるが、窓用板材の割れの問
題を完全に解決するには至っていない。

【０００９】そこで、米国特許５，０５７，２６５号明
細書には、ガラス板の周縁部に沿って合成樹脂材料をダ
イより所定の形状で押出すことによって、ガラス板の周
縁部に樹脂枠体の成形体を成形し、この樹脂枠体の成形
体を硬化させ、ガラス板と樹脂枠体とを一体化する方法
が提案されている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ガラス板の周縁部に沿
って合成樹脂材料を押出していった場合、必ず始点と終
点が生じる。したがって、ガラス板の全周に枠体を成形
する場合には、始点と終点とが一致するために、成形体
の継目部が始点と終点の位置に形成される。このとき、
既に成形された成形体の始点に終点を一致させようとし
ても、成形体の始点がダイの動きを妨害する。このた
め、成形体の継目部には、成形体が成形されない隙間
や、樹脂の盛り上がり等による、成形体の形状不良部分
が生じる。

【００１１】ところで、上記明細書に開示の方法では、
この継目部において、一旦真上にダイを引き上げ、次い
でガラス板の外周側へダイを移動させている。その結
果、継目部には成形体の始点にほぼ接するように樹脂材
料の盛り上がりが形成される。そして、ダイの離脱後
に、継目部の上下から継目部をパンチで挟み、成形体の
形状を型締めによって修正する。こうして、継目部の成
形体の外観を整えている。

【００１２】しかし、この方法では、樹脂材料の供給が
過剰である場合、逆に樹脂材料の供給が不足する場合に
は、上下からパンチで挟んでも成形体の外観を充分に良
好にできない。例えば樹脂材料の供給が過剰である場合
には、パンチの隙間から樹脂材料がはみ出す。また樹脂
材料の供給が不足する場合には、パンチの内壁で囲まれ
た外観調整部に充分樹脂材料が充填されず、枠体表面に
凹凸が形成される。

【００１３】さらに、パンチで挟み込む場合、成形体の
外観形状を整えるためには、ガラス板を含めた成形体を
強く締め付ける必要がある。そのため、かかる作業工程
は煩雑になり、ガラス板の破損の恐れもある。

【００１４】ほかに、ダイを始点まで到達させずに、始
点と終点との間にある程度の間隔を設け、この間隔に別
途成形された枠体部分をはめ込むことも提案されてい
る。しかし、この方法でも、作業工程の複雑化、ガラス
板と枠体部分との接着力の不足、ダイから押出された成
形体と枠体部分との境界部における外観不良等の問題が
あった。

【００１５】このように、樹脂枠体の継目部での外観向
上、接着力向上をはかる上記各手段では、作業性の煩雑
化や外観の充分な改善がなされていなかった。本発明の
目的は、従来技術の前述のような欠点を解決する新規な
樹脂枠体付き窓体の製造方法を提供するにある。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、樹脂枠体付
き窓用板材の製造方法であって、窓用板材の周縁部にダ
イが沿うように窓用板材と樹脂材料を押出すダイとを相
対移動させ、ダイより所定の形状で樹脂材料を押出して
樹脂枠体の成形体を板材の周縁部に成形するにあたり、
ダイと窓用板材との相対移動を移動軌跡を教示させた駆
動ロボットを用いて行い、ダイが窓用板材の周縁部を一
周して成形体の始点直前まで戻ってきたときに、ダイと
窓用板材とを離間させるように駆動ロボットに移動軌跡
を教示しておくことを要旨とする。

【００１７】また、本発明は、樹脂枠体付き窓用板材の
製造方法であって、窓用板材は一面とその裏面と端面と
を有するものであって、窓用板材の周縁部における一
面、または一面と端面にダイが沿うように窓用板材と樹
脂材料を押出すダイとを相対移動させ、ダイより所定の
形状で樹脂材料を押出して、樹脂枠体の成形体を板材周
縁部の一面、または一面と端面に一体的に成形するにあ
たり、ダイと窓用板材との相対移動を移動軌跡を教示さ
せた駆動ロボットを用いて行い、ダイが窓用板材の周縁
部を一周して成形体の始点直前まで戻ってきたときに、
ダイと窓用板材とを離間させるように駆動ロボットに移
動軌跡を教示しておくことを要旨とする。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明をさ
らに詳細に説明する。図１は、本発明における樹脂枠体
付き窓体の製造方法の一例を示す概略斜視図である。板
材１は、固定台１０の上に載置され、固定された。板材
１の周縁部に成形される成形体４の材料を押出すダイ２
は、駆動ロボット１１のアームに取付けられた。ダイ２
には、材料供給装置１２からダイに材料を供給する耐熱
ホース１３が取付けられた。

【００１９】上記配置のもとに、ダイ２を駆動ロボット
１１の駆動によって、板材１の周縁部に沿って移動させ
た。上記移動をさせながら、成形体４の断面形状にほぼ
一致した開口断面を有するダイ２の押出し口２０から、
樹脂材料が押出された。こうして、押出された成形体を
切断してダイと成形体とを切り離し、成形体が固化また
は硬化して、板材の周縁部に樹脂枠体が一体成形され
た。

【００２０】図２は、図１の要部を側面から見た図であ
る。図２（ａ）は、継目部に至る前の部分の成形を示
し、図２（ｂ）は継目部の成形を示す。ダイ２内に点線
で示したものが樹脂材料の流路２２とこの流路に連通す
る材料供給路である。

【００２１】図２（ａ）において、板材１と板材１の面
にほぼ平行なダイ２の前底部２１とを、接するかわずか
な間隔をあけるかして対向させた。この場合、駆動ロボ
ットにダイ２の移動経路を教示させ、板材１の周縁部に
ダイ２を沿わせた。したがって、駆動ロボットによっ
て、板材１とダイ２との配置位置も制御された。

【００２２】ダイが板材の周縁部を一周して、成形体の
始点まで戻ってくると、ダイ２は図２（ｂ）に示すよう
に板材１から進行方向に斜め上方へと離間された。この
ダイ２の動きも、予めダイ２の動きを駆動ロボットに教
示させることによって、達成された。なお、ダイ２の動
きをわかりやすく示すために、図２（ａ）、（ｂ）間
に、一点鎖線で板材に対する上下関係を表わした。継目
部では、ダイ２の位置が板材１に対して上方へ動き、且
つダイ２は進行し続けるため、ダイ２は板材１から進行
方向斜め上方へと離間されることになる。

【００２３】後に示すように、ダイ２の流路２２は、成
形体の断面形状とほぼ同一の断面形状を有する。樹脂材
料がこの流路２２を通過することによって、樹脂材料が
賦形されて成形体４が所定断面形状となる。したがっ
て、ダイ２が板材１から離間した場合にも、ダイ２から
は所定の断面形状で成形体４が押出されることになる。

【００２４】図３（ａ）は、ダイ２の押出し口２０の背
後に相当する材料の流れ方向上流における断面図、すな
わち、例えば図２（ｂ）を用いれば、図２（ｂ）のＡ−
Ａ線断面図であり、図３（ｂ）は押出し口から見たダイ
の正面図である。流路２２は、ダイ２の内壁によって四
方を囲まれていて、成形体の断面形状とほぼ同一の断面
形状を有する。この流路２２は、後底部２３にほぼ平行
に設けられた。

【００２５】なお、流路のこの部分よりもさらに上流の
樹脂材料供給路は、流路に対してほぼ垂直にたちあげ
て、樹脂材料を供給する耐熱ホースに連通させた（図２
参照）。押出し口２０は、板材に対向する側を開放させ
た。そして、板材とダイ２の内壁とによって形成される
開口断面を、成形体の断面形状にほぼ一致させた。この
開放側で、板材と押出される樹脂材料とが当接し、押出
し口から押出された成形体が板材に一体化されるように
した。

【００２６】上記例では、ダイを駆動ロボットで移動さ
せ、ダイを板材の周縁部に沿うように板材の周りを相対
移動させた。逆に、板材を駆動ロボットのアームに取付
け、板材を駆動ロボットで移動させ、ダイが板材の周縁
部に沿うように板材の周りを相対移動させることもでき
る。さらに、ダイと板材とを所定のタイミングでそれぞ
れ移動させることでも、板材の周縁部に沿うようにダイ
が相対移動できる。

【００２７】図５に、上記のうちの板材駆動−ダイ固定
系の構成例を示す。板材１の周縁部に成形される成形体
４の材料を押出すダイ２は、押出し機本体４２の先端に
固定されている。板材１は、駆動ロボット１１のアーム
に取付けられている。この配置のもと、ダイ２が板材１
の周縁部に沿って相対移動するように、駆動ロボット１
１の駆動によって板材１を移動させる。上記移動をさせ
ながら、成形体４の断面形状にほぼ一致した開口断面を
有するダイ２の押出し口から樹脂材料を押出すことによ
って、板材１の周縁部に樹脂枠体の成形体４が一体成形
される。

【００２８】この場合にも、図６に示すダイ−板材の配
置関係で材料を押出すことによって、外観の良好な枠体
を成形できる。すなわち、図６に示すごとく、板材１と
板材１の面にほぼ平行なダイ２の前底部とを、接するか
わずかな間隔をあけるかして対向させる。

【００２９】そして、駆動ロボットに板材１の移動経路
を教示させ、板材１の周縁部にダイ２が沿うように板材
を移動させる。板材がダイ２の周りを一周して、成形体
の始点まで戻ってきたときに、板材１をダイ２から斜め
下方へ移動させて離間させる。この板材１の動きも、予
め板材１の動きを駆動ロボットに教示させることによっ
て達成できる。なお、板材１の動きをわかりやすく示す
ために、図６（ａ）、（ｂ）間に、一点鎖線でダイに対
する上下関係を表した。継目部では、板材１の位置がダ
イ２に対して下方へ動き、且つ板材１は進行し続けるた
め、板材１はダイ２から進行方向斜め下方へと離間され
ることになる。

【００３０】図２（ａ）、図３（ｂ）、図６（ａ）から
わかるように、継目部に至る前の部分を成形する際に
は、ダイ２の押出し口２２において、板材１に対向する
前底部２１が下方に開放されている。そして、この開放
側を除くダイ２の三方の内壁と板材１面とで、成形体の
断面形状とほぼ同一の断面形状を形成するように、ダイ
２と板材１とが配置されるように、駆動ロボットが制御
されている。

【００３１】図４は、本発明における成形体の成形後の
板材への接合工程の一例を説明する概念図である。ダイ
が板材に対して離間する継目部では、押出された成形体
４は、板材１に密着しないことがある。この場合、適宜
の押さえ治具１４によって押さえることによって、成形
体４の継目部を、板材に密着させることができる。

【００３２】押さえ治具は、図示のごとく板材１の上下
両面から板材１と成形体４とを挟み込んでも、成形体４
の上方から押さえつけるだけでもよい。特に本発明で
は、押出し口から材料が押出されて、成形体が充分所望
の形状に成形されているため、形状を付与するために板
材および成形体を強く挟み込む必要はない。そのため、
板材の破損の恐れが低減されている。

【００３３】押さえ治具の材質としては、金属、耐熱性
プラスチック、ゴム、セラミックス等が用いられる。こ
の押さえ治具の形状は、概略棒状のもの、棒状であって
断面が湾曲したもの、成形体の断面形状の凹部を有する
もの等、成形体を充分に板材に向けて押さえつけられる
形状であれば、特に制限はない。板材を含み成形体の断
面形状の凹部を有する形状は、成形体の外観をさらに良
好にできるため、好ましい。

【００３４】本発明における板材は、通常の単板ガラス
の他、熱処理や化学処理を施した強化ガラスや合わせガ
ラス、さらには有機透明樹脂板等、種々のものが用いら
れる。また、板材の形状は、平板状のものであっても湾
曲状のものであっても、枠体を一体化させることができ
る。

【００３５】本発明における枠体成形用の樹脂材料のう
ち、加熱溶融させて使用する熱可塑性樹脂としては例え
ばポリ塩化ビニル、塩化ビニルとエチレンの共重合体や
スチレン系、オレフィン系樹脂が用いられる。また、常
温で成形する樹脂のうち、熱硬化性樹脂としては湿気硬
化タイプのウレタン樹脂やシリコーン樹脂が用いられ
る。他に、ダイから押出して賦形した成形体を後加熱し
て枠体とするゾル状塩化ビニル等が用いられる。これら
の材料のうち熱可塑性樹脂を用いることは、単に成形後
に放冷、放置しておくだけで成形体が固化するため、余
分な養生スペースや硬化工程を省け、好ましい。

【００３６】上記例のダイは、概略直方体形状の底部の
うち、角部が欠落した形状を呈している。また、樹脂材
料の流路は、底部（の後底部）にほぼ平行に設けられて
いる。そのため、角部が欠落して形成された前底部で流
路の一部が露出し、かつ前底部が板材面にほぼ平行に配
される状態で、板材の面に樹脂材料を押出すことができ
る。この角部を欠落させたダイの形状を模式的に表した
のが図７である。ダイ模型７２のうち、破線で示した領
域７７が、ダイの形状が概略直方体である場合に、直方
体形状から欠けている部分である。

【００３７】ダイの構造は、上記例のほか、直方体形状
の角部を欠落させずに、ダイの底部に対して流路が所定
の傾斜角をなすように、流路を曲げたり傾斜させて設け
る構造もある。これらの態様をまとめると、ダイのうち
板材の面に平行な部分に対して、樹脂材料を賦形するた
めの流路が傾斜していることが好ましい態様としてあげ
られる。

【００３８】また、ダイの板材に対向する部分が板材に
対して平行にならない形状のダイも、本発明におけるダ
イとして採用できる。この場合、流路は板材の面に対し
て平行でなく傾斜している部分を有していればよい。こ
のように構成することで、樹脂材料を充分賦形できると
ともに、継目部でダイと板材とが離間されても材料の板
材への不安定な供給を防止できる。材料の不安定な供給
を防止できれば、成形体の形状を安定させることがで
き、外観の良好な枠体が得られることになる。

【００３９】なお、図２や図６に示した直方体形状の角
部が欠落した形状のダイは、例えばダイ本体部２４、第
１のプレート状部２５、第２のプレート状部２６を構成
部材とすることによって、容易に得られる。ダイ本体部
２４は、背後を押出し機に連通させ、内部に流路２２を
形成した。

【００４０】第１のプレート状部２５は、ダイ本体部２
４の下流に備えられ、底面を傾斜面とした。また、内部
には、ダイ本体部２４の流路２２と同一断面の流路を形
成した。第２のプレート状部２６は、ダイの前面に備え
られ、底面（２１）を傾斜面とした。また、第２のプレ
ート状部２６には、底面（２１）が開放するように、流
路が設けられた。この流路は、ダイ本体部２４および第
１のプレート状部２５の流路と同一の断面形状である
か、第２のプレート状部の底面が削られている分、若干
ダイ本体部２４および第１のプレート状部２５の流路よ
り小さい。

【００４１】この例を図３に照らし合わせると、ダイ本
体部２４の断面図が図３（ａ）、第２のプレート状部２
６の正面図が図３（ｂ）に相当する。

【００４２】なお、樹脂材料としては熱可塑性樹脂材料
が好ましいことを述べたが、熱可塑性樹脂材料を押出す
ためには、１５０〜３００℃程度の温度に熱可塑性樹脂
材料は加熱される。そのため、ダイを移動させるために
は、材料供給装置とダイとの間に耐熱ホースを備える必
要がある。さらに、耐熱ホースがあると、駆動ロボット
によるダイの取り回しが困難になることがある。そこ
で、ダイを固定し、板材を移動させる図５の例の構成と
することは、上記の問題点を解消できるので、好まし
い。

【００４３】枠体は、その設計に応じて板材の周縁部に
おける一面にのみ、一面と端面とに、それぞれ一体化さ
せることができる。また、制御系が多少複雑になるが、
板材の一面、端面および裏面に枠体を一体化することも
できる。このためには、継目部付近まで成形体が成形さ
れたときに、ダイが板材の外周側へ逃げるようにダイと
板材とを相対移動させればよい。この場合、板材やダイ
を移動させる駆動ロボットに、継目部付近で両者が板材
の面方向に離間するように移動経路を教示させることに
なる。

【００４４】

【発明の効果】このように、本発明によれば、樹脂材料
を賦形するだけのダイの流路を充分に確保することと、
ダイと板材とを離間することとによって、ダイから所定
の断面形状で樹脂材料が押出され、かつ継目部で既に成
形した成形体の始点とダイとが干渉することなく、形状
に優れた成形体を板材に成形できる。

【００４５】特に、ダイの角部を欠落させて、若干の板
材面に対向する流路の開放部を形成することによって、
板材と枠体との接着力を確保しつつ、枠体の外観を良好
にできる。

【００４６】さらに、この欠落した部分を板材面に対し
てほぼ平行に対向させることによって、板材とダイとの
相対移動をスムースに実現できる。この場合、欠落して
いない部分に流路を平行にすることによって、樹脂材料
を賦形するためのダイ内壁のみで流路を形成することが
容易である。これによって、上記の形状に優れた成形体
を板材に容易に成形できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における樹脂枠体付き窓体の製造方法の
一例を示す概略斜視図。

【図２】図１における継目部以外の部分を成形する際の
要部側面図（ａ）、継目部を成形する際の要部側面図
（ｂ）。

【図３】本発明におけるダイの一例を示す押出し口より
上流の正面断面図（図２（ｂ）のＡ−Ａ線断面図）
（ａ）、ダイの正面から押出し口を見た正面図（ｂ）。

【図４】本発明における成形体の成形後の板材への接合
工程の一例を説明する概念図。

【図５】本発明における樹脂枠体付き窓体の製造方法の
別の例を示す概略斜視図。

【図６】図５における継目部以外の部分を成形する際の
要部側面図（ａ）、継目部を成形する際の要部側面図
（ｂ）。

【図７】本発明におけるダイの構造の一例を模式的に表
した図。

【符号の説明】

１：板材 ２：ダイ ４：成形体 １１：駆動ロボット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:10 31:30

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】窓用板材の周縁部に樹脂材料を押出すダイ
   が沿うように板材とダイとを相対移動させ、ダイより所
   定の形状で樹脂材料を押出して樹脂枠体の成形体を板材
   の周縁部に一体的に成形する樹脂枠体付き窓用板材の製
   造方法において、前記ダイと板材との相対移動を移動軌
   跡を教示させた駆動ロボットを用いて行い、ダイが板材
   の周縁部を一周して成形体の始点直前まで戻ってきたと
   きに、ダイと板材とを離間させるように駆動ロボットに
   移動軌跡を教示することを特徴とする樹脂枠体付き窓用
   板材の製造方法。
2. 【請求項２】前記板材を駆動ロボットで移動させて板材
   とダイとを相対移動させ、ダイが板材の周縁部を一周し
   て成形体の始点直前まで戻ってきたときに、板材をダイ
   の板材進行方向斜め下方に移動させて、ダイと板材とを
   離間させることを特徴とする請求項１の樹脂枠体付き窓
   用板材の製造方法。
3. 【請求項３】前記ダイを駆動ロボットで移動させて板材
   とダイとを相対移動させ、ダイが板材の周縁部を一周し
   て成形体の始点直前まで戻ってきたときに、ダイを板材
   のダイ進行方向斜め上方に移動させて、ダイと板材とを
   離間させることを特徴とする請求項１の樹脂枠体付き窓
   用板材の製造方法。
4. 【請求項４】前記ダイの内壁で樹脂材料を賦形する流路
   を成形体の断面形状とほぼ同一の断面形状に形成し、こ
   の流路を板材面に対して傾斜させることを特徴とする請
   求項１〜３のいずれかの樹脂枠体付き窓用板材の製造方
   法。
5. 【請求項５】前記ダイの底部のうち後底部を板材の面に
   対して傾斜させて板材に対向させ、前底部を板材の面に
   対して平行に板材に対向させて、樹脂材料を賦形する流
   路を板材に対して傾斜させることを特徴とする請求項４
   の樹脂枠体付き窓用板材の製造方法。
6. 【請求項６】底部の樹脂材料を押出す押出し口側の角部
   が欠落したダイを用い、ダイの流路を板材側に開放する
   ようにダイを板材に対向させ、この開放部分で成形体と
   板材とを当接させ、成形体の始点直前にダイが到達した
   ときにダイと板材とを離間させることを特徴とする請求
   項４または５の樹脂枠体付き窓用板材の製造方法。
7. 【請求項７】前記ダイの樹脂材料を賦形する流路を、ダ
   イの内壁によって断面全周を取り囲むように成形体の断
   面形状とほぼ同一の断面形状に形成し、ダイの樹脂材料
   を押出す押出し口を、成形体の板材に当接する側を開放
   し、かつその側を除く三方をダイの内壁によって取り囲
   んで成形体の断面形状とほぼ同一の断面形状に形成した
   ダイを用いて、前記流路で賦形した樹脂材料を押出し口
   から押出し、押出し口の開放側で押出される材料を板材
   に当接させて板材に成形体を一体成形させることを特徴
   とする請求項１〜６のいずれかの樹脂枠体付き窓用板材
   の製造方法。
8. 【請求項８】前記ダイと板材とを離間する前の成形体の
   成形時には、ダイの押出し口において、成形体が板材に
   当接する開放側を除く三方の内壁と板材面とで成形体の
   断面形状とほぼ同一の断面形状を形成するように、ダイ
   と板材とを配することを特徴とする請求項７の樹脂枠体
   付き窓用板材の製造方法。
9. 【請求項９】一面とその裏面と端面とを有する窓用板材
   の周縁部に樹脂材料を押出すダイが沿うように板材とダ
   イとを相対移動させ、ダイより所定の形状で樹脂材料を
   押出して樹脂枠体の成形体を板材周縁部の一面、または
   一面と端面に一体的に成形する樹脂枠体付き窓用板材の
   製造方法において、前記ダイと板材との相対移動を移動
   軌跡を教示させた駆動ロボットを用いて行い、ダイが板
   材の周縁部を一周して成形体の始点直前まで戻ってきた
   ときに、ダイと板材とを離間させるように駆動ロボット
   に移動軌跡を教示することを特徴とする樹脂枠体付き窓
   用板材の製造方法。