JP5510558B2 - グレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスパネルの表裏両面にグレージングガスケット成形材料を塗布してグレージングガスケットを形成するグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法および製造装置に関する。

本出願人は、既に、塗布ノズルから熱可塑性エストラマー等のグレージングガスケット成形材料を一定の形状で接着剤と共に吐出させ、ガラスパネルの面上に塗布してグレージングガスケットを形成し、このグレージングガスケットを接着剤でガラスパネルの面上に取り付けることでグレージングガスケット付きの複層ガラスパネルの製造方法を提案している（特許文献１参照）。
この先の出願では、グレージングガスケット成形材料と接着剤とを重ね合わせた２層の状態として塗布ノズルから吐出させガラスパネルの面上に塗布している。

特開２０１１−５１８０２

ところで、上述したグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造に際しては、図１に示すように、まず、複層ガラスパネル２の表側周縁箇所に、図示省略の塗布ノズルから可塑化された樹脂材を押し出しながら接着層を介して複層ガラスパネル２の表側周縁の全長に亘り塗布することにより、表側グレージングガスケット４を形成する。次いで、複層ガラスパネル２を反転し、この複層ガラスパネル２の裏側周縁箇所に、図示省略の塗布ノズルから可塑化された樹脂材を押し出しながら接着層を介して複層ガラスパネル２の裏側周縁の全長に亘り塗布することにより、裏側グレージングガスケット６を形成する。これにより、グレージングガスケット付の複層ガラスパネルを製造することができる。
このような複層ガラスパネルでは、可塑化された樹脂材をガラスパネル面に直接塗布することでグレージングガスケット付きの複層ガラスパネルを製造できるため、自動化が容易で、グレージングガスケットのガラスパネル面への高速形成が可能になり、グレージングガスケット付き複層ガラスパネルの生産性を向上できる。

しかしながら、グレージングガスケットを複層ガラスパネルの表面および裏面に樹脂材を塗布してグレージングガスケットを形成する場合、それぞれの塗布作業は別々の工程で行なわれ、しかも、複層ガラスパネルの裏面にグレージングガスケットを形成する場合は表面にグレージングガスケットを形成した後の複層ガラスパネルを反転し、その裏面を上方に向けてワークテーブル上にセットされ位置決めされる。この場合、複層ガラスパネル製造工程でのガラスの切断精度やガラスの貼り合わせ精度のばらつき、または複層ガラスパネルに対するグレージングガスケットの位置決め精度や塗布装置の動作精度のばらつきなどがあるため、表側のグレージングガスケット４と裏側のグレージングガスケット６との間に、図１に示すような位置ずれｄが発生することになる。

したがって、例えば、裏側のグレージングガスケット６が表側のグレージングガスケット４より内側へずれて、両者の間にｄなる値の位置ずれが生じ、この値がサッシ８の内側寸法の許容範囲、例えば２ｍｍを超えた場合には、グレージングガスケット付の複層ガラスパネル２が図１に示すようにサッシ８に嵌め込んでも、サッシ８の内側寸法は一定であるため、サッシ８の嵌合端縁８ａと、嵌合端縁８ａが嵌合する表側グレージングガスケット４の嵌合段部４ａまたは裏側グレージングガスケット６の嵌合段部６ａとの間に隙間が生じてしまう。その結果、サッシに装着された複層ガラスパネルの水密性及び気密性が損われてしまうことになる。
また、表側と裏側のグレージングガスケットとの間のずれの大きさによっては、表側または裏側グレージングガスケットがサッシに嵌合できくなり、ひいては複層ガラスパネルをサッシに保持できない事態も生じてしまう。

本発明は上記のような問題を解決するためになされたもので、ガラスパネル製造工程でのガラスの切断精度やガラスの貼り合わせ精度のばらつき等に左右されることなく、ガラスパネルの表面及び裏面の周縁部に別々に形成されるグレージングガスケットの形成位置を自動的に合わせることができるグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法および製造装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、塗布ノズルまたは矩形状のガラスパネルが載置されたワークテーブルの少なくとも一方を移動させつつ前記塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を一定の形状で接着剤と共に吐出して前記ガラスパネルの一方の面の周縁部に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせてグレージングガスケットを形成し、その後、前記ガラスパネルを反転して前記ガラスパネルの他方の面の周縁部に前記と同様にグレージングガスケットを予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせて形成し、このようにして前記ガラスパネルの両面にグレージングガスケットを形成するグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法であって、前記ガラスパネルの一方の面を上向きとし、前記ガラスパネルの直交する２辺を前記ワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に位置決めして当該ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後における前記一方の面の上方から見た前記グレージングガスケットの形成位置と、前記ガラスパネルを反転し前記ガラスパネルの他方の面を上向きとして前記ワークテーブルに載置し、かつ、前記直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とを再度ガラスパネル用基準位置に位置決めした状態において前記他方の面の上方から見た前記形成位置との差分を算出し、前記差分を基に前記ガラスパネルの他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求め、前記ガラスパネルの他方の面にグレージングガスケットを形成する際、前記オフセット量を基に前記塗布ノズルの塗布開始位置を補正することを特徴とする。

また本発明は、塗布ノズルまたは矩形状のガラスパネルが載置されたワークテーブルの少なくとも一方を移動させつつ前記塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を一定の形状で接着剤と共に吐出して前記ガラスパネルの一方の面の周縁部に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせてグレージングガスケットを形成し、その後、前記ガラスパネルを反転して前記ガラスパネルの他方の面の周縁部に前記と同様にグレージングガスケットを予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせて形成し、このようにして前記ガラスパネルの両面にグレージングガスケットを形成するグレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置であって、前記ワークテーブルに設けられ前記ガラスパネルの直交する２辺をガラスパネル用基準位置に位置決めする位置決め部材と、前記ガラスパネルの一方の面を上向きとし、前記位置決め部材により前記ガラスパネルを前記ワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に位置決めして当該ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後における前記一方の面の上方から見た前記グレージングガスケットの形成位置と、前記ガラスパネルを反転し前記ガラスパネルの他方の面を上向きとして前記ワークテーブルに載置し、かつ、前記直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とを再度ガラスパネル用基準位置に前記位置決め部材により位置決めした状態において前記他方の面の上方から見た前記形成位置との差分を算出すると共に、前記差分を基に前記ガラスパネルの他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求めるオフセット量算出手段と、前記オフセット量を基に前記ガラスパネルの他方の面にグレージングガスケットを形成する前記塗布ノズルの塗布開始位置を補正する塗布ノズル制御手段とを備えることを特徴とする。

本発明によれば、ガラスパネルの一方の面を上向きとし、ガラスパネルの直交する２辺をワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に位置決めして当該ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後における一方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置と、ガラスパネルを反転しガラスパネルの他方の面を上向きとしてワークテーブルに載置し、かつ、直交する２辺のうちの一方の辺と、直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とを再度ガラスパネル用基準位置に位置決めした状態において他方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置との差分を算出し、差分を基にガラスパネルの他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求める。そして、ガラスパネルの他方の面にグレージングガスケットを形成する際、オフセット量を基に塗布ノズルの塗布開始位置を補正する。
したがって、ガラスパネルの表面及び裏面の周縁部に別々に形成されるグレージングガスケットの形成位置を自動的に合わせることが可能になり、複層ガラスパネルの水密性及び気密性を確実に確保できる。

従来におけるグレージングガスケット付き複層ガラスパネルとサッシとの関係を示す説明用断面図である。 グレージングガスケット付き複層ガラスパネルの平面図である。 本発明の実施の形態におけるグレージングガスケット付きガラスパネル製造装置の概略平面図である。 （Ａ）は複層ガラスパネルの表面に形成されたグレージングガスケットの塗布位置のレーザー距離計による測定状態を示すグレージングガスケット付きガラスパネル製造装置の説明用平面図、（Ｂ）は（Ａ）の矢印Ｂ方向から見た説明用側面図である。 （Ａ）は複層ガラスパネルを反転してワークテーブル上に載置し位置決めした状態を示すグレージングガスケット付きガラスパネル製造装置の説明用平面図、（Ｂ）は（Ａ）の矢印Ｂ方向から見た説明用側面図である。 （Ａ）は複層ガラスパネルを反転した状態で複層ガラスパネルの表面に形成されたグレージングガスケットの塗布位置のレーザー距離計による測定状態を示すグレージングガスケット付きガラスパネル製造装置の説明用平面図、（Ｂ）は（Ａ）の矢印Ｂ方向から見た説明用側面図である。 （Ａ）は複層ガラスパネルの裏面にグレージングガスケットを形成する場合におけるグレージングガスケット付きガラスパネル製造装置の説明用平面図、（Ｂ）は（Ａ）の矢印Ｂ方向から見た説明用側面図である。 （Ａ）はレーザー距離計によりグレージングガスケットの塗布位置測定状態を示す説明図、（Ｂ）はグレージングガスケット塗布位置の測定データを２値化して２値画像表示した場合の説明図である。 （Ａ）は複層ガラスパネルを反転した状態でレーザー距離計によりグレージングガスケットの塗布位置測定状態を示す説明図、（Ｂ）はグレージングガスケット塗布位置の測定データを２値化して２値画像表示した場合の説明図である。 （Ａ）は複層ガラスパネルの表裏両面にレージングガスケットを形成した状態でレーザー距離計によりグレージングガスケットの塗布位置を測定する場合の説明図、（Ｂ）は表裏両面のグレージングガスケット塗布位置の測定データを２値化して２値画像表示した場合の説明図である。 （Ａ）は複層ガラスパネルの表面に形成されたグレージングガスケットの塗布位置の検出に撮像カメラを使用した場合の説明図、（Ｂ）はグレージングガスケット塗布位置の画像データを２値化して２値画像表示した場合の説明図である。 本発明の他の実施の形態におけるレージングガスケット付き積層ガラスパネルの製造方法の処理手順を示すフローチャートである。

（第１の実施の形態）
以下、本発明の方法を用いたグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本発明にかかるグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置は、以下に説明する実施の形態に限定されるものではない。
図２に示すように、グレージングガスケット付きの複層ガラスパネル１０は、複層ガラスパネル１２とグレージングガスケット１４とを備え、複層ガラスパネル１２は、同形同大の矩形の２枚のガラス板と、この２枚のガラス板の周縁間にスペーサを介在させて形成された空気層とを含んでいる。
グレージングガスケット１４は、複層ガラスパネル１２の表及び裏の両面の周縁部に沿って矩形枠状に取着されている。

図３に示すように、複層ガラスパネル１２の両面へのグレージングガスケット１４の取り付けは、グレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置１８により行われる。
グレージングガスケット付きのガラスパネルの製造装置１８は、グレージングガスケット塗布装置を含んで構成され、グレージングガスケット塗布装置は、複層ガラスパネル移動機構２０、塗布ノズル２２、塗布ノズル２２を移動させるための水平移動機構２４、旋回機構２６、昇降機構２８、塗布されたグレージングガスケット１４を切断するレーザー切断装置３０とを含んで構成されている。

複層ガラスパネル移動機構２０は、複層ガラスパネル１２を水平に支持し該複層ガラスパネル１２を水平面上で直交する２方向のうちの一方の方向であるＹ軸方向に移動させるものである。
複層ガラスパネル移動機構２０は、複層ガラスパネル１２が載置される載置面を有するワークテーブル２００２と、このワークテーブル２００２をＹ軸方向に移動させる移動部（不図示）とを備えている。
前記移動部は、送りねじ（不図示）と、雌ねじ部材（不図示）と、案内ロッド（不図示）と、挿通部と、パルスモータ（不図示）とを備えている。
送りねじは、Ｙ軸方向に延在する。雌ねじ部材は、ワークテーブル２００２に設けられ送りねじに螺合する。案内ロッドはＹ軸方向に延在し、挿通部には案内ロッドが挿通される。パルスモータは、送りねじを駆動する。したがって、パルスモータの正逆転によりワークテーブル２００２はＹ軸方向に移動する。
なお、複層ガラスパネル移動機構２０は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

塗布ノズル２２は、接着剤と共にグレージングガスケット成形材料を吐出し、複層ガラスパネル１２に塗布するものである。
不図示の押出機から溶融状態のグレージングガスケット成形材料が不図示のショットポンプに供給され、このショットポンプにより、溶融状態のグレージングガスケット成形材料が塗布ノズル２２に圧送される。また、溶融状態の接着剤が不図示のショットポンプに供給され、このショットポンプにより溶融状態の接着剤が塗布ノズル２２に圧送される。そして、接着剤と共にグレージングガスケット成形材料が塗布ノズルの吐出口から複層ガラスパネル１２の面上に吐出され、グレージングガスケット成形材料および接着剤が硬化することで、グレージングガスケットが複層ガラスパネル１２に形成され取着されることになる。

水平移動機構２４は、塗布ノズル２２を、複層ガラスパネル移動機構２０で支持された複層ガラスパネル１２の上面よりも上位の箇所に位置させた状態で、水平面上で直交する２方向のうちの他方の方向であるＸ軸方向に移動させる。
水平移動機構２４は、不図示のフレームにより、複層ガラスパネル移動機構２０のテーブル２００２の上方でＸ軸方向に延在して支持された案内レール２４０２と、Ｘ軸走行体２４０４とを備えている。
Ｘ軸走行体２４０４は、水平面内で案内レール２４０２に、Ｘ軸方向に往復移動可能に設けられている。塗布ノズル２２は、このＸ軸走行体２４０４に支持されている。
水平移動機構２４は、Ｘ軸走行体２４０４をＸ軸方向に移動させるための送りねじ及びパルスモータ等からなる駆動部を備えている。
したがって、パルスモータの正逆回転により塗布ノズル２２は、Ｘ軸方向に移動する。
なお、水平移動機構２４は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

旋回機構２６は、複層ガラスパネル１２の角部において塗布ノズル２２の向きを変えるものであり、Ｘ軸走行体２４０４で支持されている。
旋回機構２６は、鉛直方向に延在する軸心回りに塗布ノズル２２を水平面上で旋回させることにより、複層ガラスパネル１２の角部毎に、塗布ノズル２２が塗布ノズル２２の向きを０度、９０度、１８０度、２７０度、０度に９０度ずつ変化させるものである。これによりグレージングガスケット成形材料が塗布される方向が９０度、１８０度、２７０度、０度に９０度ずつ変化される。
旋回機構２６は、塗布ノズル２２が取着される旋回台と、この旋回台を鉛直軸を中心に旋回可能に支持する軸受け機構と、前記旋回台を旋回させるパルスモータを備えている。
したがって、パルスモータの正逆回転により塗布ノズル２２は、鉛直方向に延在する軸を中心として旋回する。
なお、旋回機構２６は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

昇降機構２８は、グレージングガスケット１４を塗布し始める塗布始点と、塗布終了の塗布終点において、前記旋回台上で塗布ノズル２２を昇降させるものである。
また、昇降機構２８は、複層ガラスパネル１２に塗布されたグレージングガスケット１４よりも上位の退避位置まで塗布ノズル２２を退避させるものでもある。これにより、いったん塗布されたグレージングガスケット１４に塗布ノズル２２が干渉することが防止され、グレージングガスケット付き複層ガラスパネル１０の搬出入が行なわれる。
昇降機構２８は、塗布ノズル２２を昇降させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる駆動部を備えている。
したがって、パルスモータの正逆回転により塗布ノズル２２は昇降する。
なお、昇降機構２８は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

レーザー切断装置３０は、レーザー光を照射してグレージングガスケット１４を切断するものであり、送りねじ３００２によりＸ軸方向に移動される。
レーザー切断装置３０としては、例えば、種々の材料の表面にレーザー光を照射することで線や文字などを形成するレーザーマーカーなどを使用することができる。
レーザー切断装置３０が照射するレーザー光としては、種々の波長のものが考えられるが、ガラスを透過し、かつ、グレージングガスケット１４を確実に切断できるものであればよい。このようなレーザー光としてＹＡＧレーザーなど従来公知のさまざまなレーザー光が使用可能である。
塗布ノズル２２から接着剤と共にグレージングガスケット成形材料を吐出して複層ガラスパネル１２に塗布する場合、塗布の開始時点、および、塗布の終了時点では、接着剤およびグレージングガスケット成形材料の吐出量が安定しておらず、成形されたグレージングガスケット１４の断面形状が所望の形状になっていない。
そこで、図２に示すように、レーザー切断装置３０によりそれら２箇所の塗布部分（ハッシングを施した部分）１４Ｂを切断して取り除き、予め成形しておいた同一の断面形状でそれら取り除いた箇所と同一の長さのグレージングガスケット成形体１４Ａを上記取り除いた箇所に嵌め込み、接着剤により接着し、これにより、図１に示すように、複層ガラスパネル１２の上面の周縁部の全周に亘ってグレージングガスケット１４が成形される。

次に、表側グレージングガスケットの塗布位置に裏側グレージングガスケットの塗布位置を合わせて複層ガラスパネル１２の表面及び裏面にグレージングガスケット形成する場合について、図４乃至図１０を参照して詳細に説明する。
本実施の形態におけるグレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置１８は、図３で述べた各種機構のほかに、位置決め部材３２、基準部材３４、レーザー距離計３６、演算表示装置３８を更に含んで構成されている。

位置決め部材３２は、ワークテーブル２００２上にクッション材４０を介して載置された複層ガラスパネル１２をガラスパネル用基準位置に位置決めするものである。
この位置決め部材３２は、図４（Ａ）に示すように、ワークテーブル２００２上の１つの角部に、該角部の直角な二辺に沿って互いに直角に配設された一対の角柱状ブロック３２０２から構成される。そして、一対の角柱状ブロック３２０２の内壁面に、ワークテーブル２００２上に載置された複層ガラスパネル１２の直交する２辺を押し当てることで、複層ガラスパネル１２をワークテーブル２００２上に位置決めし固定する。

基準部材３４は、複層ガラスパネル１２の一方の面である表面に形成されたグレージングガスケット１４０２（図４（Ａ）参照）の塗布位置及び複層ガラスパネル１２の他方の面である裏面に形成されたグレージングガスケット１４０４（図７（Ａ）参照）の塗布位置を基準点からの距離を利用して求める時の測定用の基準点を設定するもので、複層ガラスパネル１２の周縁部から複層ガラスパネル１２の外側に離間して配置されている。
また、基準部材３４は、複層ガラスパネル１２の表面へのグレージングガスケット１４０２の塗布開始点Ｐ１に近接してワークテーブル２００２上に配設した、上面が平坦な角柱ブロックから構成されている。

レーザー距離計３６は、基準部材３４の後方に位置して、基準部材３４の後方から基準部材３４及び基準部材３４に接近するワークテーブル２００２上のグレージングガスケット付き複層ガラスパネル１２の側端面に向けて配置されている。そして、レーザー距離計３６から発生する測距用レーザーパルス３６ａ（図８（Ａ）参照）を基準部材３４及びグレージングガスケット付き複層ガラスパネル１２の側端面に向け照射し、かつ複層ガラスパネル１２の厚さ方向にスキャーンできるようになっている。
このようなレーザー距離計３６は、図４（Ａ）及び図８（Ａ）に示すように、レーザー距離計３６に近接する基準部材３４の端縁３４ａから基準部材３４に接近するグレージングガスケット１４０２の端縁１４０２ａの間隔である第１の距離Ｌ１、図６（Ａ）及び図９（Ａ）に示すように、複層ガラスパネル１２が反転されて表面のグレージングガスケット１４０２がワークテーブル２００２に接触するように位置決め載置された状態で、レーザー距離計３６に近接する基準部材３４の端縁３４ａから基準部材３４に接近するグレージングガスケット１４０２の端縁１４０２ａの間隔である第２の距離Ｌ１´、図７（Ａ）及び図１０（Ａ）に示すように、反転された複層ガラスパネル１２の裏面にグレージングガスケット１４０４が形成された状態での、レーザー距離計３６に近接する基準部材３４の端縁３４ａから基準部材３４に接近するグレージングガスケット１４０４の端縁１４０４ａの間隔である第３の距離Ｌ２をそれぞれ測定するものである。また、測距用レーザーパルス３６ａが複層ガラスパネル１２の厚さ方向にスキャーンされることにより、上記第１の距離Ｌ１、第２の距離Ｌ１´及び第３の距離Ｌ２の測距に加え、基準部材３４の端縁３４ａから複層ガラスパネル１２の側端面のスキャーン線上にある複数の点までの距離も測定される。そして、これらの測距データは演算表示装置３８に取り込まれるように構成されている。
なお、レーザー距離計３６は、特許請求の範囲に記載した距離測定手段に相当するものである。

演算表示装置３８は、レーザー距離計３６でそれぞれ測定された第１の距離Ｌ１と第２の距離Ｌ１´との差分を求め、この差分を複層ガラスパネル１２の裏面に形成されるグレージングガスケットの形成位置のオフセット量として求める第１演算手段３８０２と、オフセット量を基に複層ガラスパネル１２の裏面にグレージングガスケット１４０４を形成する塗布ノズル２２の塗布開始位置を補正する塗布ノズル制御手段３８０４と、第３の距離Ｌ２と第２の距離Ｌ１´との差を複層ガラスパネル１２の表裏両面に形成されたグレージングガスケット１４０２と１４０４との間のずれ量として求める第２演算手段３４０６と、このずれ量が許容範囲かを判定する判定手段３４０８と、レーザー距離計３６で測定された上記第１の距離Ｌ１、第２の距離Ｌ１´、第３の距離Ｌ２及び上記スキャーン線に沿って測定された複数の点の距離データを、グレージングガスケット１４０２、１４０４及び複層ガラスパネル１２をその厚さ方向に切断した時の側端面形状と相似なエッジ画像データに変換する画像処理手段３８１０と、エッジ画像データを表示データに変換して液晶からなる表示部３８１４に出力して測定画像を表示させる表示制御部３８１２とを備える。

なお、演算表示装置３８はパーソナルコンピュータから構成されるもので、このパーソナルコンピュータは、ＣＰＵと、バスラインを介して接続されたＲＯＭ、ＲＡＭ、インタフェースなどを含んで構成される。ＲＯＭはＣＰＵが実行する処理または制御プログラムなどを格納し、ＲＡＭはワーキングエリアを提供する。ＣＰＵが演算処理または制御プログラムを実行することにより、第１演算手段３８０２、塗布ノズル制御手段３８０４、第２演算手段３４０６、判定手段３４０８、画像処理手段３８１０、表示制御部３８１２が実現される。

また、本実施の形態において、レーザー距離計３６（距離測定手段）および第１演算手段３８０２は、特許請求の範囲のオフセット量算出手段に相当する。
すなわち、オフセット量算出手段は、複層ガラスパネル１２の一方の面を上向きとし、位置決め部材３２により複層ガラスパネル１２をワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に位置決めして当該複層ガラスパネル１２の一方の面にグレージングガスケットを形成した後における一方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置と、複層ガラスパネル１２を反転し複層ガラスパネル１２の他方の面を上向きとしてワークテーブルに載置し、かつ当該複層ガラスパネル１２を再度ガラスパネル用基準位置に位置決め部材３２により位置決めした状態において他方の面の上方から見た形成位置との差分を算出すると共に、この差分を基に複層ガラスパネル１２の他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求めるものである。

以上の構成からなる製造装置によりグレージングガスケット付き複層ガラスパネルを製造する場合について説明する。
まず、複層ガラスパネル１２を、その表面側を上にしてワークテーブル２００２のクッション材４０上に載置した後、図４（Ａ）に示すように、複層ガラスパネル１２の１つの角部１２ａを位置決め部材３２の内壁面に押し当てる。これにより、複層ガラスパネル１２の直交する２辺をワークテーブル２００２上でガラスパネル用基準位置に位置決めし、水平に移動不能に固定する。
そして、複層ガラスパネル１２の表面上で塗布ノズル２２の塗布開始位置Ｐ１への位置合わせが行われる。その後、不図示の押出機から溶融状態のグレージングガスケット成形材料が塗布ノズル２２に圧送されると共に、溶融状態の接着剤も塗布ノズル２２に圧送され、塗布ノズル２２または複層ガラスパネル１２の少なくとも一方を移動することにより、塗布ノズル２２を複層ガラスパネル１２の表面上で、図４（Ａ）の矢印に示すように、グレージングガスケット１４を延在形成する箇所である周縁部に沿って、塗布開始位置Ｐ１から塗布終了位置Ｐ２に相対的に水平方向に移動する。そして、接着剤と共にグレージングガスケット成形材料が塗布ノズル２２の吐出口から複層ガラスパネル１２の表面上に吐出され、グレージングガスケット成形材料および接着剤が硬化することで、表側グレージングガスケット１４０２が複層ガラスパネル１２の表面上に形成される。
言い換えると、製造装置は、塗布ノズル２２からグレージングガスケット成形材料を一定の形状で接着剤と共に吐出してガラスパネル１２の一方の面の周縁部に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせてグレージングガスケットを形成する。

次に、レーザー距離計３６から測距用レーザーパルス３６ａを発生しながら複層ガラスパネル１２の厚さ方向にスキャーンする。これにより、図４（Ａ）及び図８（Ａ）に示す第１の距離Ｌ１を測定する。これと同時に、測距用レーザーパルス３６ａのスキャーン線上にある複数の点の距離も測定される。そして、これら複数の点の測距データおよび第１の距離Ｌ１の測距データは演算表示装置３８に取り込まれる。
演算表示装置３８の画像処理手段３８１０では、レーザー距離計３６で測定されたスキャーン線上の複数の点の測距データおよび第１の距離Ｌ１の測距データはグレージングガスケット１４０２及び複層ガラスパネル１２をその厚さ方向に切断した時の側端面形状と相似なエッジ画像データに変換され、さらに、このエッジ画像データは表示制御部３８１２で表示データに変換された後、表示部３８１４に出力される。これにより、表示部３８１４には、図８（Ｂ）に示すエッジ画像が表示される。

次いで、複層ガラスパネル１２への固定を解除した後、複層ガラスパネル１２を不図示の作業用ロボットで持ち上げ、図４（Ａ）のＹ軸を中心にして反転し、グレージングガスケットが形成されていない複層ガラスパネル１２の裏面を上にし、この複層ガラスパネル１２をワークテーブル２００２上に再度載置する。その後、複層ガラスパネル１２のＹ軸を中心にして反対側に位置する他の角部１２ｂを位置決め部材３２の内壁面に押し当てて、複層ガラスパネル１２をワークテーブル２００２上でガラスパネル用基準位置に位置決めし固定する。すなわち、複層ガラスパネル１２の前記直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とを位置決め部材３２の内壁面に押し当ててガラスパネル用基準位置に位置決めする。この状態を図５に示す。
しかる後、レーザー距離計３６から測距用レーザーパルス３６ａを発生しながら、反転された複層ガラスパネル１２の厚さ方向にスキャーンする。これにより、図６および図９（Ａ）に示す第２の距離Ｌ１´を測定する。
ここで、複層ガラスパネル１２の他の角部１２ｂの端面形状は、ガラスの切断精度やガラスの貼り合わせ精度のばらつき等の影響を受けるため、他の角部１２ｂを位置決め部材３２に押し当てても、１つの角部１２ａを位置決め部材３２に押し当てた場合と同一とはならず、両者の間にはずれが生じている。このため、第１の距離と第２の距離との間に差があることを勘案して、第２の距離をＬ１´とした。

第２の距離Ｌ１´が測定されると共に、測距用レーザーパルス３６ａのスキャーン線上にある複数の点の距離も測定される。そして、これら複数の点の測距データおよび第２の距離Ｌ１´の測距データは演算表示装置３８に取り込まれる。
演算表示装置３８の画像処理手段３８１０では、レーザー距離計３６で測定されたスキャーン線上の複数の点の測距データおよび第２の距離Ｌ１´の測距データはグレージングガスケット１４０２及び複層ガラスパネル１２をその厚さ方向に切断した時の側端面形状と相似なエッジ画像データに変換され、さらに、このエッジ画像データは表示制御部３８１２で表示データに変換された後、表示部３８１４に出力される。これにより、表示部３８１４には、図９（Ｂ）に示すエッジ画像が表示される。

一方、演算表示装置３８の第１演算手段３８０２では、レーザー距離計３６でそれぞれ測定された第１の距離Ｌ１と第２の距離Ｌ１´との差分を複層ガラスパネル１２の裏面に形成されるグレージングガスケットの形成位置のオフセット量として算出する。そして、演算表示装置３８の塗布ノズル制御手段３８０４では、第１演算手段３８０２で算出されたオフセット量を基に複層ガラスパネル１２をＸ軸方向に移動させ、複層ガラスパネル１２裏面に対しグレージングガスケット１４０４を形成する塗布ノズル２２の塗布開始位置を補正する。その後、不図示の押出機から溶融状態のグレージングガスケット成形材料が塗布ノズル２２に圧送されると共に、溶融状態の接着剤も塗布ノズル２２に圧送され、塗布ノズル２２または複層ガラスパネル１２の少なくとも一方を移動することにより、塗布ノズル２２を複層ガラスパネル１２の裏面上で、図７（Ａ）の矢印に示すように、グレージングガスケット１４を延在形成する箇所である周縁部に沿って、塗布開始位置Ｐ３から塗布終了位置Ｐ４に相対的に水平方向に移動する。そして、接着剤と共にグレージングガスケット成形材料が塗布ノズル２２の吐出口から複層ガラスパネル１２の裏面上に吐出され、グレージングガスケット成形材料および接着剤が硬化することで、裏側グレージングガスケット１４０４が複層ガラスパネル１２の裏面上に形成される。
言い換えると、製造装置は、塗布ノズル２２からグレージングガスケット成形材料を一定の形状で接着剤と共に吐出してガラスパネル１２の他方の面の周縁部に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせてグレージングガスケットを形成する。

複層ガラスパネル１２の裏面に裏側グレージングガスケット１４０４が形成された後は、レーザー距離計３６から測距用レーザーパルス３６ａを発生しながら、複層ガラスパネル１２の厚さ方向にスキャーンする。これにより、図１０（Ａ）に示す第２の距離Ｌ１´及び第３の距離Ｌ２を測定する。これと同時に、測距用レーザーパルス３６ａのスキャーン線上にある複数の点の距離も測定される。そして、これら複数の点の測距データ、第２の距離Ｌ１´及び第３の距離Ｌ２の測距データは演算表示装置３８に取り込まれる。
演算表示装置３８の画像処理手段３８１０では、レーザー距離計３６で測定されたスキャーン線上の複数の点の測距データ、第２の距離Ｌ１´及び第３の距離Ｌ２の測距データはグレージングガスケット１４０２、１４０４及び複層ガラスパネル１２をその厚さ方向に切断した時の側端面形状と相似なエッジ画像データに変換され、さらに、このエッジ画像データは表示制御部３８１２で表示データに変換された後、表示部３８１４に出力される。これにより、表示部３８１４には、図１０（Ｂ）に示すエッジ画像が表示される。

一方、演算表示装置３８の第２演算手段３４０６では、レーザー距離計３６で測定された第３の距離Ｌ２と第２の距離Ｌ１´との差を複層ガラスパネル１２の表裏両面に形成されたグレージングガスケット１４０２と１４０４との間のずれ量として算出する。そして、演算表示装置３８の判定手段３４０８では、算出されたずれ量が許容範囲（例えば１ｍｍを下回る値）かを判定する。
本実施の形態に示す製造方法では、表側グレージングガスケット１４０２と裏側グレージングガスケット１４０４との間のずれ量は、０．１６８ｍｍであることが確認された。

このような本実施の形態によれば、複層ガラスパネル１２の一方の面を上向きとし、複層ガラスパネル１２の直交する２辺をワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に位置決めして当該複層ガラスパネル１２の一方の面にグレージングガスケットを形成した後における一方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置と、複層ガラスパネル１２を反転し複層ガラスパネル１２の他方の面を上向きとしてワークテーブルに載置し、かつ直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とを再度ガラスパネル用基準位置に位置決めした状態において他方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置との差分を算出し、差分を基に複層ガラスパネル１２の他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求め、ガラスパネルの他方の面にグレージングガスケットを形成する際、オフセット量を基に塗布ノズルの塗布開始位置を補正するようにした。
したがって、複層ガラスパネル１２の表面及び裏面の周縁部に別々に形成されるグレージングガスケット１４０２，１４０４の形成位置を自動的に合わせることが可能になり、複層ガラスパネルの水密性及び気密性を確実に確保できる。
さらに、複層ガラスパネルに対してグレージングガスケット成形材料を高速塗布することができ、成形材料の塗布によるグレージングガスケット成形の自動化を容易に実現できる。

また、本実施の形態では、複層ガラスパネル１２の一方の面にグレージングガスケットを形成した後に、当該複層ガラスパネル１２の周縁部から当該複層ガラスパネル１２の外側に離間して設けられた基準点から基準点に近接するグレージングガスケットまでの間隔である第１の距離Ｌ１を測定し、距離の測定後に複層ガラスパネル１２を反転してワークテーブルに載置し、かつ当該複層ガラスパネル１２を再度ガラスパネル用基準位置に位置決めした後、基準点から基準点に近接する複層ガラスパネル１２の一方の面のグレージングガスケットまでの間隔である第２の距離Ｌ１´を測定し、第１の距離Ｌ１と第２の距離Ｌ１´との差を差分として求めるようにした。
したがって、複層ガラスパネル１２の反転前と反転後とのそれぞれにおいて、複層ガラスパネル１２の一方の面に形成されたグレージングガスケットの位置のずれを第１の距離Ｌ１および第２の距離Ｌ１´に基づいて正確に得ることができるため、オフセット量をより正確に求めることができ、複層ガラスパネル１２の表面及び裏面の周縁部に別々に形成されるグレージングガスケット１４０２，１４０４の形成位置をより精度よく合致させる上で有利となる。

また、本実施の形態では、複層ガラスパネル１２の他方の面のグレージングガスケットが形成された後、基準点から基準点に近接する複層ガラスパネル１２の他方の面のグレージングガスケットまでの間隔である第３の距離Ｌ２を測定し、第３の距離Ｌ２と第２の距離Ｌ１´との差をガラスパネル両面のグレージングガスケット間のずれ量として求め、ずれ量が許容範囲かを判定するようにした。
したがって、複層ガラスパネル１２の表面及び裏面に別々に形成されるグレージングガスケット１４０２，１４０４の形成位置が許容範囲にあるか否かの判定を正確かつ容易に行なう上で有利となる。

（第２の実施の形態）
図１１に示す第２の実施の形態について説明する。
この第２の実施の形態は、第１の実施の形態に示す場合と同様に、塗布ノズルまたは複層ガラスパネル１２が載置されたワークテーブルの少なくとも一方を移動させつつ塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を一定の形状で接着剤と共に吐出して複層ガラスパネル１２の一方の面の周縁部に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせてグレージングガスケットを形成し、その後、複層ガラスパネル１２を反転して複層ガラスパネル１２の他方の面の周縁部にと同様にグレージングガスケットを予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせて形成し、このようにして複層ガラスパネル１２の両面にグレージングガスケットを形成するグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法である。

第２の実施の形態に示す製造装置では、図１１に示すように、撮像カメラ４２と演算表示装置４４を含んで構成されている。
撮像カメラ４２は、複層ガラスパネル１２の直交する２辺をワークテーブル２００２上のガラスパネル用基準位置に基準部材３２により位置決めして当該複層ガラスパネル１２の一方の面にグレージングガスケットを形成した後、当該複層ガラスパネル１２を反転してワークテーブル２００２上に載置し、かつ、直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とをガラスパネル用基準位置に基準部材３２により位置決めした状態で、反転した複層ガラスパネル１２の１つの角部を該角部の上方から撮像するものである。
撮像カメラ４２は、上記角部１２ｃの上方に位置する固定点に配置されたＣＣＤイメージセンサーなどで構成される。

演算表示装置４４は、パーソナルコンピュータから構成され、このパーソナルコンピュータは、ＣＰＵと、バスラインを介して接続されたＲＯＭ、ＲＡＭ、インタフェースなどを含んで構成される。ＲＯＭはＣＰＵが実行する処理または制御プログラムなどを格納し、ＲＡＭは撮像カメラ４２で撮像された画像を二値化した画像データとして格納するワーキングエリアを提供する。
ＣＰＵが上述の演算処理または制御プログラムを実行することにより、演算手段４４１０、塗布ノズル制御手段４４１２、表示制御部４４１４が実現される。

演算手段４４１０は、撮像カメラ４２で撮像された、角部を透過して見える一方の面に形成されたグレージングガスケット画像を含む画像データを基に予め設けられた基準点からグレージングガスケットの内側縁部までのＸ方向の距離Ｌ５及びＹ方向の距離Ｌ６を求め、一方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置としての予め設定されたグレージングガスケットの形成位置と、距離Ｌ５と距離Ｌ６を基に検出された他方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置との差分を求め、この差分を基に複層ガラスパネル１２の他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求めるものである。

また、第２の実施の形態において、撮像カメラ４２および演算手段４４１０は、特許請求の範囲のオフセット量算出手段に相当する。

塗布ノズル制御手段４４１２は、オフセット量を基に複層ガラスパネル１２の裏面にグレージングガスケット１４０４を形成する塗布ノズル２２の塗布開始位置を補正するものである。
撮像カメラ４２で撮像された画像データを表示部４４０２に出力して測定画像を表示させるものである。

以下、グレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法について図１１及び図１２を参照して説明する。
グレージングガスケット付きガラスパネルの製造に際しては、まず、複層ガラスパネル１２の直交する２辺を、図４（Ａ）に示すようなワークテーブル上に位置決め部材３２を利用してガラスパネル用基準位置に位置決めする（ステップＳ１１）。その後、複層ガラスパネル１２の表面にグレージングガスケット１４０２を形成する（ステップＳ１２）。
次いで、図１１（Ａ）に示すように、複層ガラスパネル１２を反転してワークテーブル上に載置し、この複層ガラスパネル１２の直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とを位置決め部材３２を利用してガラスパネル用基準位置に再度位置決めする（ステップＳ１３）。そして、反転した複層ガラスパネル１２の１つの直角な角部１２ｃ及び該角部１２ｃを透過して見える表側のグレージングガスケット１４０２を、撮像カメラ４２により撮像する（ステップＳ１４）。撮像カメラ４２で撮像された画像データは演算表示装置４４に取り込まれ、以下に述べる処理が実行される。

すなわち、演算手段４４１０は、撮像カメラ４２で撮像された画像データを基に、撮像カメラ４２の表示部４４０２の表示画面上に設けられた基準点４２ａから、角部１２ｃにおけるグレージングガスケット１４０２の内側縁部１４０２ｂまでのＸ方向の距離Ｌ５及びこれに直角なＹ方向の距離Ｌ６を画像データのピクセル数から求める（ステップＳ１５）。
そして、演算手段４４１０は、距離Ｌ５と距離Ｌ６を基に、反転複層ガラスパネル１２の表側グレージングガスケット１４０２の塗布位置を検出する（ステップＳ１６）。
その後、演算手段４４１０は、検出した表側グレージングガスケット１４０２の塗布位置データを基に、複層ガラスパネル１２の裏面に塗布されるグレージングガスケットの塗布位置のずれ量を算出する（ステップＳ１７）。
すなわち、演算手段４４１０は、一方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置としての予め設定されたグレージングガスケットの形成位置と、距離Ｌ５と距離Ｌ６を基に検出された他方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置との差を差分として求め、この差分を基に複層ガラスパネル１２の他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求める。
しかる後、塗布ノズル制御手段４４１２は、上記オフセット量を基に複層ガラスパネル１２の裏面にグレージングガスケットを形成する際に塗布ノズルの塗布開始位置を補正する（ステップＳ１８）。

以上説明したように、第２の実施の形態においても第１の実施の形態と同様に、ガラスパネル用基準位置に位置決めした複層ガラスパネルの１２の一方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置と、複層ガラスパネル１２を反転し複層ガラスパネル１２の他方の面を上向きとしてガラスパネル用基準位置に位置決めした状態において他方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置との差分から求めたオフセット量で塗布ノズルの塗布開始位置を補正するようにした。
したがって、複層ガラスパネル１２の表面及び裏面に形成される２つのグレージングガスケット１４０２，１４０４の形成位置を自動的に合わせることができ、複層ガラスパネル１２の水密性及び気密性を確実に確保でき、成形材料の塗布によるグレージングガスケット成形の自動化を容易に実現できる。

また、第２の実施の形態では、一方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置としての予め設定されたグレージングガスケットの形成位置と、撮像カメラ４２で撮像された画像データから求めた距離Ｌ５と距離Ｌ６を基に検出された他方の面の上方から見たグレージングガスケットの形成位置との差を差分として求め、この差分を基に複層ガラスパネル１２の他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求めるようにした。
したがって、複層ガラスパネル１２の一方の面にグレージングガスケットを形成した後、複層ガラスパネル１２を反転した時点で撮像カメラ４２による撮像を１回行なえば、多層ガラスパネル１２の他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求めることができるため、計測作業が１度で済み、製造工数の低減を図る上で有利となる。

なお、本実施の形態では、グレージングガスケット成形材料１４１０を複層ガラスパネル１２に取着する場合について説明したが、グレージングガスケット成形材料１４１０を１枚のガラスパネルに取着する場合にも無論適用可能である。
また、本発明における距離測定手段は、実施の形態に示すレーザーの距離計に限らず、第１、第２及び第３の距離を測定できる距離計であれは、どのような方式の距離計であってもよい。

１２……複層ガラスパネル、１４……グレージングガスケット、１８……グレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置、２２……塗布ノズル、３２……位置決め部材、３４……基準部材、３６……レーザー距離計、３８……演算表示装置、３８０２……第１演算手段、３８０４……塗布ノズル制御手段、３４０６……第２演算手段、３４０８……判定手段、３８１０……画像処理手段、３８１２……表示制御部、３８１４……表示部、４２……撮像カメラ、４４……演算表示装置、４４０２……表示部、４４１０……演算手段、４４１２……塗布ノズル制御手段、４４１４……表示制御部。

Claims (8)

1. 塗布ノズルまたは矩形状のガラスパネルが載置されたワークテーブルの少なくとも一方を移動させつつ前記塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を一定の形状で接着剤と共に吐出して前記ガラスパネルの一方の面の周縁部に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせてグレージングガスケットを形成し、その後、前記ガラスパネルを反転して前記ガラスパネルの他方の面の周縁部に前記と同様にグレージングガスケットを予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせて形成し、このようにして前記ガラスパネルの両面にグレージングガスケットを形成するグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法であって、
   前記ガラスパネルの一方の面を上向きとし、前記ガラスパネルの直交する２辺を前記ワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に位置決めして当該ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後における前記一方の面の上方から見た前記グレージングガスケットの形成位置と、前記ガラスパネルを反転し前記ガラスパネルの他方の面を上向きとして前記ワークテーブルに載置し、かつ、前記直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とを再度ガラスパネル用基準位置に位置決めした状態において前記他方の面の上方から見た前記形成位置との差分を算出し、
   前記差分を基に前記ガラスパネルの他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求め、
   前記ガラスパネルの他方の面にグレージングガスケットを形成する際、前記オフセット量を基に前記塗布ノズルの塗布開始位置を補正する、
   ことを特徴とするグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法。
2. 前記差分の算出は、
   前記ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後に、当該ガラスパネルの周縁部から当該ガラスパネルの外側に離間して設けられた基準点から前記基準点に近接する前記グレージングガスケットまでの間隔である第１の距離を測定し、
   前記距離の測定後に前記ガラスパネルを反転して前記ワークテーブルに載置し、かつ当該ガラスパネルを再度ガラスパネル用基準位置に位置決めした後、前記基準点から前記基準点に近接する前記ガラスパネルの前記一方の面のグレージングガスケットまでの間隔である第２の距離を測定し、
   前記第１の距離と第２の距離との差を前記差分として求めることでなされる、
   ことを特徴とする請求項１記載のグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法。
3. 前記塗布開始位置を補正し、前記ガラスパネルの他方の面のグレージングガスケットが形成された後、前記基準点から前記基準点に近接する前記ガラスパネルの他方の面のグレージングガスケットまでの間隔である第３の距離を測定し、前記第３の距離と前記第２の距離との差を前記ガラスパネル両面のグレージングガスケット間のずれ量として求め、前記ずれ量が許容範囲かを判定することを特徴とする請求項２記載のグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法。
4. 前記差分の算出は、
   前記ガラスパネルの直交する２辺を前記ワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に位置決めして当該ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後、当該ガラスパネルを反転して前記ワークテーブル上に載置し、かつ、前記直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とをガラスパネル用基準位置に位置決めし、
   前記反転したガラスパネルの１つの角部を該角部の上方から撮像カメラにより撮像し、
   前記撮像カメラで撮像された画像は前記角部を透過して見える前記一方の面に形成されたグレージングガスケット画像を含み、該画像データを基に予め設けられた基準点から前記グレージングガスケットの内側縁部までのＸ方向の距離Ｌ５及びＹ方向の距離Ｌ６を求め、
   前記一方の面の上方から見た前記グレージングガスケットの形成位置としての前記予め設定された基準となるグレージングガスケットの形成位置と、前記距離Ｌ５と距離Ｌ６を基に検出された前記他方の面の上方から見た前記グレージングガスケットの形成位置との差を前記差分として求めることでなされる、
   ことを特徴とする請求項１記載のグレージングガスケット付きガラスパネルの製造方法。
5. 塗布ノズルまたは矩形状のガラスパネルが載置されたワークテーブルの少なくとも一方を移動させつつ前記塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を一定の形状で接着剤と共に吐出して前記ガラスパネルの一方の面の周縁部に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせてグレージングガスケットを形成し、その後、前記ガラスパネルを反転して前記ガラスパネルの他方の面の周縁部に前記と同様にグレージングガスケットを予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に沿わせて形成し、このようにして前記ガラスパネルの両面にグレージングガスケットを形成するグレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置であって、
   前記ワークテーブルに設けられ前記ガラスパネルの直交する２辺をガラスパネル用基準位置に位置決めする位置決め部材と、
   前記ガラスパネルの一方の面を上向きとし、前記位置決め部材により前記ガラスパネルを前記ワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に位置決めして当該ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後における前記一方の面の上方から見た前記グレージングガスケットの形成位置と、前記ガラスパネルを反転し前記ガラスパネルの他方の面を上向きとして前記ワークテーブルに載置し、かつ、前記直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とを再度ガラスパネル用基準位置に前記位置決め部材により位置決めした状態において前記他方の面の上方から見た前記形成位置との差分を算出すると共に、前記差分を基に前記ガラスパネルの他方の面に予め設定されたグレージングガスケットの形成位置に対するオフセット量を求めるオフセット量算出手段と、
   前記オフセット量を基に前記ガラスパネルの他方の面にグレージングガスケットを形成する前記塗布ノズルの塗布開始位置を補正する塗布ノズル制御手段と、
   を備えることを特徴とするグレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置。
6. 前記ガラスパネルの周縁部から当該ガラスパネルの外側に離間して前記ワークテーブルに設けられ測定用の基準点を設定する基準部材をさらに備え、
   前記オフセット量算出手段は、
   前記基準部材の後方位置から該基準部材及び前記ワークテーブル上に位置決め載置された前記ガラスパネルの側端面に向け計測用レーザーを照射しかつ計測用レーザーが前記ガラスパネルの厚さ方向にスキャーンされるように配置され前記基準点から前記ガラスパネルの両面に形成されたグレージングガスケットまでの間隔である距離を測定する距離測定手段と、
   前記距離測定手段でそれぞれ測定された、前記ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後の該ガラスパネルの反転前の前記基準点に接近するグレージングガスケットから前記基準点までの間隔である第１の距離と、前記距離測定後の前記ガラスパネルの反転後の前記基準点から前記基準点に接近する前記一方の面のグレージングガスケットまでの間隔である第２の距離との差を前記差分として求め、前記差分に基づいて前記オフセット量を求める第１演算手段とを備える、
   ことを特徴とする請求項５記載のグレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置。
7. 前記塗布開始位置を補正し、前記ガラスパネルの他方の面のグレージングガスケットが形成された後、前記距離測定手段で測定した、前記基準点から前記基準点に近接する前記ガラスパネルの他方の面のグレージングガスケットまでの間隔である第３の距離と、前記第３の距離と前記第２の距離との差を前記ガラスパネル両面のグレージングガスケット間のずれ量として求める第２演算手段と、前記ずれ量が許容範囲かを判定する判定手段を更に備えることを特徴とする請求項６記載のグレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置。
8. 前記オフセット量算出手段は、
   前記ガラスパネルの直交する２辺を前記ワークテーブル上のガラスパネル用基準位置に前記基準部材により位置決めして当該ガラスパネルの一方の面にグレージングガスケットを形成した後、当該ガラスパネルを反転して前記ワークテーブル上に載置し、かつ、前記直交する２辺のうちの一方の辺と、前記直交する２辺のうちの他方の辺に対向する辺とをガラスパネル用基準位置に前記基準部材により位置決めした状態で、前記反転したガラスパネルの１つの角部を該角部の上方から撮像する撮像カメラと、
   前記撮像カメラで撮像された、前記角部を透過して見える前記一方の面に形成されたグレージングガスケット画像を含む画像データを基に予め設けられた基準点から前記グレージングガスケットの内側縁部までのＸ方向の距離Ｌ５及びＹ方向の距離Ｌ６を求め、前記一方の面の上方から見た前記グレージングガスケットの形成位置としての前記予め設定された基準となるグレージングガスケットの形成位置と、前記距離Ｌ５と距離Ｌ６を基に検出された前記他方の面の上方から見た前記グレージングガスケットの形成位置との差を前記差分として求め、前記差分に基づいて前記オフセット量を求める演算手段とを備える、
   ことを特徴とする請求項５記載のグレージングガスケット付きガラスパネルの製造装置。

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