JPH068728A - 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 - Google Patents

合成樹脂枠体付き窓体の製造方法

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JPH068728A
JPH068728A JP5121982A JP12198293A JPH068728A JP H068728 A JPH068728 A JP H068728A JP 5121982 A JP5121982 A JP 5121982A JP 12198293 A JP12198293 A JP 12198293A JP H068728 A JPH068728 A JP H068728A
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雅紀 辻野
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和彦 久我
Noriyuki Yoshihara
紀幸 吉原
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【目的】合成樹脂枠体付きガラス窓の製造工程数を減ら
し、時間とコストの低減化を図るとともにガラス割れを
防止する。 【構成】ガラス板１の周縁部に沿ってガラス板の片面上
に合成樹脂材料をダイ３より所定の形状で押し出す際、
ダイを予め入力させたガラス板形状に沿った軌跡に従っ
て移動させると同時に、ガラス板１の端面の位置を検出
しながらダイ３の軌跡と角度を補正する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両用窓ガラス板や建
築用窓ガラス板に適した合成樹脂枠体付き窓体の製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】車両用、建材用の窓ガラス板において
は、ガラス板、プラスチック板等の窓用板状体とこの窓
用板状体を嵌め込んだ開口部との隙間に、装飾あるいは
シール性を高めるために合成樹脂製のモール、ガスケッ
ト等の合成樹脂枠体を取り付けることが通常行われてい
る。
【０００３】従来、この合成樹脂枠体等の取り付けは、
例えば特開昭５７−１５８４７９号公報、特開昭５７−
１５８４８０号公報に記載されているように、射出成形
法や押し出し成形法等により予め成形した合成樹脂枠体
等を窓用板状体の周辺部に接着したり、窓用板状体を開
口部に嵌め込んだ後、隙間に押し出し成形法等で作った
ガスケット、モール等を押し込んだりするという後付け
方法が行われている。しかし、これらの方法では、人手
にたよる部分が多くて工程の自動化が困難であり、また
工程数も多くコスト高となるという問題がある。
【０００４】また、従来の後付け法においては、窓用板
状体と合成樹脂枠体との接着剤として、一般にガラスと
の接着強度が高くかつ耐久性の良い湿気硬化型ウレタン
系シーラントまたは２液反応硬化型ウレタン系シーラン
トが使われている。このシーラントは、通常、合成樹脂
枠体の窓用板状体との接着面となる溝内に注入される
が、粘性の高いゾル状であるために均一にかつ薄く塗布
することが困難である。したがって、合成樹脂枠体を窓
用板状体面に圧着した場合に、過剰の接着剤が接着面の
端部より外部にはみ出すため、このはみ出した部分を人
手により切り取ることが不可欠であったり、あるいは接
着剤の塗布厚みの不均一さにより合成樹脂枠体表面に凹
凸が生じて、外観が悪い等の欠陥が生じるという問題が
ある。
【０００５】さらに、接着剤の硬化に要する時間が数時
間からまる一日と非常に長いため、合成樹脂枠体を窓用
板状体に嵌め込んだ後圧着する治具が多数必要であった
り、接着剤が硬化するまで合成樹脂枠体付き窓用板状体
を保管しておく設備やスペースが数多く必要であり、コ
ストがかかるという問題も有している。
【０００６】この問題を解決するため、窓用板状体を配
置した型内のキャビティ空間に合成樹脂またはその原料
を射出して窓用板状体の周縁部に合成樹脂枠体等を一体
成形する、いわゆるエンキャプシュレーション法が提案
されている（特開昭５７−１５８４８１号公報、特開昭
５８−７３６８１号公報参照）。
【０００７】このエンキャプシュレーション法において
は、金属等の剛直な型内に窓用板状体を挟み込み、窓用
板状体周縁部と型内面とで構成されるキャビティ空間に
合成樹脂またはその原料を射出することから、成形時の
人手が少なく、製品の寸法精度が高いという利点を有す
る反面、窓用板状体がガラス板の場合には、特にガラス
板の反りや曲げ加工精度不足により、型締め時にガラス
板が非常に割れやすいという重大な問題を有している。
この型締め時のガラス板の割れを防ぐために、型内のガ
ラス板との接触面に弾性体を配したり、スプリング等の
手段を用いて一定圧でガラス板を押すように工夫した型
も見られるが、窓用板状体の割れの問題を解消するには
至っていない。
【０００８】さらに、射出成形においては、塩化ビニル
樹脂を成形材料として使用している例が多くみられる
が、この場合１００ｋｇ／ｃｍ2 以上の成形圧力と２０
０℃前後の高い温度のため、これに起因して成形時にも
ガラス板の割れが生じるという問題をも有している。ガ
ラス板の割れが生じると、その破片の除去に多大な時間
を要すると同時に、高価なガラス板の損失や型表面の傷
つきにより大きなコスト増を生じるという点で重大な問
題である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、予め押し出
し成形法や射出成形法等により成形した合成樹脂枠体を
窓用板状体の周縁部に嵌め込み、接着するという従来の
後付け法が有していたところの、接着に長時間を要す
る、仕上げに人手がかかる、寸法精度が悪い、外観が不
充分である、といった欠点を解決すると同時に、エンキ
ャプシュレーション法の欠点である成形時の窓用板状体
の割れをも防ぐことのできる合成樹脂枠体付き窓体の製
造方法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、窓用板状体の
周縁部に沿って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹
脂材料をダイより所定の形状で押し出すことによって合
成樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形
体を硬化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化す
る合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、ダイを窓
用板状体の周縁部に沿って移動させる際に、予め入力さ
せた窓用板状体形状に沿った軌跡に従って移動させると
同時に、窓用板状体の端面の位置を検出しながらダイの
軌跡と角度を補正し、所定の形状の合成樹脂枠体の成形
体を成形することを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の
製造方法である。
【００１１】また、本発明は、窓用板状体の周縁部に沿
って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹脂材料をダ
イより所定の形状で押し出すことによって合成樹脂枠体
の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を硬化さ
せ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂
枠体付き窓体の製造方法において、ダイを窓用板状体の
周縁部に沿って移動させる際に、予め入力させた窓用板
状体形状に沿った軌跡に従って移動させ、ダイには窓用
板状体の周縁部に当接するようにガイドが備えられてお
り、また、窓用板状体の保持部分にはクッション機構が
備えられていて、前記ガイドと窓用板状体との距離の偏
差をクッション機構の揺動あるいは伸縮によって吸収
し、ダイと窓用板状体との距離を所定の距離に保つこと
によってダイの軌跡と角度を補正し、所定の形状の合成
樹脂枠体の成形体を成形することを特徴とする合成樹脂
枠体付き窓体の製造方法である。
【００１２】以下、図面に従って本発明を詳細に説明す
る。図１は、窓用板状体の周縁部に沿って合成樹脂材料
を所定の形状で押し出しながら合成樹脂枠体の成形体を
成形する装置の構成の例を示し、図２は、その部分拡大
図である。この装置は、主として窓用板状体１を固定す
る窓用板状体保持台２と、合成樹脂材料を所定の形状に
成形するためのダイ３と、ダイ３を窓用板状体の周縁方
向に添って移動させるための駆動装置４と、合成樹脂材
料を所定の形状でダイ３より押し出すための合成樹脂材
料供給装置５とからなっている。
【００１３】この装置によれば、合成樹脂材料を、移動
するダイ３より所定の形状で窓用板状体１の周縁部に押
し出すことによって窓用板状体の片面の周縁部に合成樹
脂枠体の成形体を成形することができる。次いで、この
合成樹脂枠体の成形体を加熱あるいはその他の硬化手段
によって硬化させることによって、窓用板状体と合成樹
脂枠体とが一体化した合成樹脂枠体付き窓体を製造する
ことができる。
【００１４】図３〜図５に、本発明の方法によって成形
された合成樹脂枠体付き窓体の例の周辺部の部分横断面
図を示す。図３においては、合成樹脂枠体６を窓用板状
体１の片面側にのみ成形した例を、図４においては、合
成樹脂枠体６を窓用板状体１の両面に成形した例を、ま
た図５においては、窓用板状体１の片面とその端部に合
成樹脂枠体６を成形した例を示す。図４に示したような
窓用板状体１の両面に合成樹脂枠体６を成形する場合に
は、同時にダイより合成樹脂材料を押し出して成形して
もよいし、あるいはまた片面に合成樹脂枠体の成形体を
成形し、硬化させた後、反対面側に同様に合成樹脂枠体
の成形体を成形し、硬化させて合成樹脂枠体６を形成し
てもよい。
【００１５】図６は、図１の装置の別の例を示す部分拡
大図であって、この装置によれば、合成樹脂材料を移動
するダイ３より所定の形状で窓用板状体１の周縁部に押
し出すことによって、窓用板状体１の片面の周縁部に合
成樹脂枠体６とダムラバー７をそれぞれ所定の形状で窓
用板状体面上に間隔をおいて所定の位置に、各々分離独
立した合成樹脂枠体６と合成樹脂よりなるダムラバー７
を同時に成形することができる。次いで、このように押
し出し成形された合成樹脂枠体及びダムラバーと窓用板
状体とを、加熱あるいはその他の硬化手段によって硬化
させることによって、窓用板状体と合成樹脂枠体及びダ
ムラバーとが一体化した合成樹脂枠体付き窓体を製造す
ることができる。
【００１６】図７、図８に、本発明の方法によって成形
された合成樹脂枠体付き窓体の別の例の周辺部の部分横
断面図を示す。図７においては、合成樹脂枠体６とダム
ラバー７を窓用板状体１の片面側にのみ成形した例を、
図８においては、図７の合成樹脂枠体付き窓体を窓開口
部に取り付けるための接着剤であるシーラントを合成樹
脂枠体付き窓体に塗布した例を示す。ダムラバー７は、
窓用板状体１が車両等のボディーの開口部に押しつけら
れたとき、シーラント８の不必要なはみ出しを防ぐ役割
を果たしており、また、窓用板状体とボディーとがシー
ラントによって直接接着されているため、接着性が非常
に良好である。
【００１７】図１０は、図１の装置の別の例を示す部分
拡大概略断面図であって、窓用板状体の偏差を補正する
手段を具体的に示すものである。この装置は、窓用板状
体１を保持している窓用板状体保持代２の保持部分にク
ッション機構２０を有しており、本例ではこのクッショ
ン機構２０は上下動し、また前後左右に揺動するスプリ
ング２１と保持台２を上下動可能とするスプリング２２
とベアリング２３とからなっている。
【００１８】ダイ３には窓用板状体１の端面に当接し
て、窓用板状体１の周縁部にダイ３が沿うように移動可
能とするためのガイド１３が備えられている。なお、こ
のガイド１３はダイ３の一部として設けられてもよい
が、別途所望の位置に取り付けたものであってもよい。
【００１９】こうして、例えば窓用板状体の端面が予め
設定された教示点や軌跡よりも外周側に偏差している場
合、クッション機構が揺動して、窓用板状体の端面がダ
イの教示点までガイドによって押圧され、窓用板状体の
偏差が補正される。なお、図示は省略したが、クッショ
ン機構はダイのロボットの腕への取り付け部にも備える
ことができ、この場合、ダイ側、窓用板状体側の両方の
クッション機構の揺動、伸縮によって、十分な補正を行
うことができる。
【００２０】本発明においては、各種形状の窓用板状体
の周縁部に沿って精度よくダイを移動させると同時に、
ダイの先端と窓用板状体面との相対位置および相対角度
を一定に保つこと、及びダイの移動速度に合わせて合成
樹脂材料の押し出し量を正確に制御することが、外観が
よく、寸法精度の高い合成樹脂枠体を成形するうえで重
要である。
【００２１】本発明は、ダイ駆動装置を、予め入力した
窓用板状体の周縁部の形状に沿った軌跡に従ってダイを
移動させ、車両用窓ガラスや建築用窓ガラスのような樹
脂枠体付き窓ガラスの製造を行うものである。この窓用
板状体の形態としては建築用ガラスでは平板のものが多
いものの、特に車両用窓ガラスではそのほとんどが複雑
な３次元曲面で構成されているものが一般的である。一
方樹脂枠体は、これらの窓用板状体の周縁部の全周に対
しその一部のみの成形も可能であるが、大部分は全周に
成形したものの方が商品機能が向上し望ましい。
【００２２】そこでダイ駆動装置は、３次元曲面の窓用
板状体面かつその周縁部全周に対し常にダイの相対位置
及び相対角度を正確に保つために、最低６軸の制御軸が
必要となる。制御軸が６軸以下の制御の場合は、ダイは
３次元形状面の窓用板状体に完全に追従することができ
ず、不完全な位置及び姿勢となってしまう。
【００２３】窓用板状体に対する、ダイの相対位置及び
相対角度を制御する６軸制御移動機構としては、ＸＹＺ
各平面の移動を合成した３次元移動機構に加えさらに手
首３軸移動機構を付加した計６軸を持った門型あるいは
テーブル型の機構がある。しかし本機構では窓用板状体
の全体を覆う大がかりな装置となるうえ、複雑な３次元
曲面へ対応した移動には、スムースな連続性や移動速度
において問題や限界がある。そこで本発明においてダイ
を制御する機構としては、多軸ロボット特に６軸ロボッ
トの使用が望ましい。
【００２４】本成形を行うためには、合成樹脂材料をダ
イに供給するための供給装置とダイとを結ぶホースが必
要である。このホースは高粘度の樹脂材料を搬送するた
めさらにその搬送抵抗を可能な限り軽減するために剛性
のあるホース材質でかつホース径が太いものが望まし
い。ホースに剛性がないと供給樹脂圧に負けホースが破
壊したり異常に膨らんだりして危険であるばかりでな
く、ホース径が都度変化することにより安定した一定の
樹脂供給も不可能となる。またホース径が細いと供給装
置からダイへ送る樹脂の搬送抵抗が大幅に上昇するた
め、供給装置に必要以上に過大な吐出能力が必要となり
無駄であるばかりでなく、このことがホース内圧を上昇
させさらにホースの耐圧剛性を必要としたり危険性も増
す。
【００２５】ダイを駆動する装置としては、ダイのみな
らずこの剛直な太いホースをも一緒に移動させることが
必須条件である。つまり本成形を行うためには、このダ
イとつながったホースをも窓用板状体の周縁部の全周に
移動させる必要がある。換言するとダイ及びホースは、
全周への移動の中で少なくとも３６０度回転できる必要
がある。通常の６軸ロボットの構造のみではこれらの動
きは達成できない。
【００２６】このため本成形のダイ駆動装置としての６
軸ロボットとしては、最終の６軸目を自身の腕の外側に
移した特別なオフセット軸構造を持ったものを用いるこ
とが好ましい。具体的には、オフセット用の腕が、最終
の６軸目の腕の先端部にこの６軸目の腕の回りに回動自
在に備えられている。このオフセット用の腕の回りの回
動軸からオフセットされた位置に第２の回動軸を有して
おり、この第２の回動軸の回りにホースが回動自在に備
えられて、ホースは窓用板状体の周縁部を周回する際に
ロボットの腕に絡まることが防止される。さらにダイと
ホースの間にはロータリージョイントを組み込むことも
でき、これらのことにより、剛直なホースにつながった
ダイを任意の位置にかつ自由な姿勢に移動することが可
能となる。
【００２７】またさらに窓用板状体自身が大きく、成形
される合成樹脂枠体が６軸ロボットの腕の範囲を超える
ような場合には、ロボットの腕の長さを増し成形範囲を
広げただけでは、ロボット自身の重量が増し慣性モーメ
ントが増え、最も重要な位置制御性能が低下するという
不具合が生じる。また連動制御が十分に行われていない
場合にも同様な位置制御が不十分な不具合を生じる。そ
こで、６軸ロボットと窓用板状体駆動の組み合わせ制御
が最も望ましく、かつこの６軸ロボットと窓用板状体駆
動は完全に連動した制御が行われることが必要である。
【００２８】さらにロボットの基本制御方法も本発明の
ダイを高精度に動かすための重要な要素の１つである。
基本制御としては、その目的とする機能により、不連続
な任意の位置を正確に再現する位置制御方法と、連続し
た軌跡の再現を優先する軌跡制御方法とがある。一般に
前者はスポット溶接に適し後者はアーク溶接に用いられ
る。本成形は窓用板状体の周縁部に沿った連続的成形で
あり、その軌跡を常に正確に再現するためには基本的に
軌跡制御のものでないと目的を達成できない。位置制御
ロボットを使った場合は、窓用板状体に対する代表的な
ダイの相対位置及び相対角度を教示したポイントのみは
正確にそれを再現するものの、各教示点の間での軌跡に
おいてはダイの相対位置及び相対角度はまったく保証さ
れず、正確なダイの移動は難しい。そこで、本発明にお
けるロボットの基本制御は、位置制御と軌跡制御とを兼
ね備えていることが好ましい。
【００２９】さらに本発明においては、高速でのダイの
相対位置及び相対角度の制御を可能とするために、ロボ
ットの演算処理回路を３２ビットの高速演算処理回路と
することによって、一層の制御性能を高速化でき、位置
精度を向上できる。さらに、この高速演算回路を使っ
て、曲線部もスムースな連続姿勢制御が可能なように曲
線補間機能も盛り込むこともできる。これらの機能によ
って、ダイは高速で移動することができ、生産性の向上
がはかれ、曲線部での演算が遅くなることによる滑らか
さのない不連続な制御が防止できる。
【００３０】窓用板状体は先に述べた様に複雑な３次元
曲面形状を有している場合が多い。このような複雑な板
状体はそれ自身の成形においても、外寸誤差や曲げ偏差
が生じやすくこれらに対しある一定のバラツキを有して
いるのが一般的である。この様に窓用板状体にこれらの
誤差や偏差がある場合、予め入力されるダイと窓用板状
体との相対位置及び相対角度としてはこれらの平均値が
用いられる。したがって、外寸誤差、曲げ偏差が大き過
ぎる場合は押出成形物と板エッジとの距離が変化または
ダイと板がぶつかるまたは離れすぎる等の問題が起こ
り、このまま成形したのではいずれも成形品の外観が悪
く、かつボデーに取り付けると密着不良等の機能不良を
起こす原因となる。
【００３１】これらの窓用板状体の誤差や偏差に対し、
良好な成形品を得るためにこれを補正する方法が必要と
なる。その１つの方法としては、ダイ側でこの誤差や偏
差を補正することである。この機構としては、例えばダ
イの直前に光センサーを設け、常に窓用板状体の情報を
取り込み、瞬時にダイと窓用板状体との相対位置及び相
対角度を補正する方法を用いることができる。また他の
方法としては、ダイ部にバネやガス圧を利用したクッシ
ョク機能を介してダイをロボットに取り付けることによ
り、常に窓用板状体の周縁端部に沿った動きとする補正
方法も可能である。
【００３２】一方で、光センサーでの窓用板状体の情報
取り込みによるダイの補正では、演算して補正するまで
に一定の処理時間が必要であり生産性連続性を犠牲にせ
ざるを得ない。また、ダイ部の取り付けをフレキシブル
化する補正方法の場合には、先に述べたダイとつながっ
た剛直なホースの曲げ抵抗のために、ロボットのダイ取
り付け部に最小でもこの抵抗に打ち勝つ力を持たせる構
造が必要となり、機構自身が複雑かつ剛となることでロ
ボットの負荷が増し、ダイを精度良く移動させるうえで
不都合が生じる場合がある。
【００３３】そこで最良の補正方法としては、窓用板状
体を支持する部分にダイと同様の手段によるクッション
機構を設け、かつダイに窓用板状体端部のガイドを設け
る構造とすることが最も有効である。この際、ガイドが
窓用板状体の端面を常に押圧して、ダイと窓用板状体と
が離れないようにするために、ダイの教示点を窓用板状
体の寸法誤差の分だけ所望寸法よりも内周側に、さら
に、窓用板状体の曲げ誤差の分だけ下方側に教示する。
こうして、窓用板状体が所望の寸法よりも誤差分だけ大
きい場合は、ダイに備えられたガイドが窓用板状体を押
圧してクッション機構が揺動して縮むことによって、ダ
イは窓用板状体の周縁部をスムースに移動できる。
【００３４】また、窓用板状体が所望の寸法よりも誤差
分だけ小さい場合は、ダイの教示点が予め窓用板状体の
所望寸法よりも内周側に教示されているので、ダイと窓
用板状体とが離れることが防止できる。なお、窓用板状
体の曲げ誤差に関しても同様である。こうして、窓用板
状体の誤差や偏差を吸収することが可能となり、ロボッ
トに悪影響を与えることなく補正が可能となる。
【００３５】一方、一定形状で安定した樹脂成形品を得
るためには、ダイの移動速度のみならず、材料供給装置
の吐出安定性能も重要であることはいうまでもない。成
形品におよぼす影響は速度不良の場合とまったく同様
で、一定速度においては吐出量が少なくなれば成形品の
高さや幅は細くなり、逆に吐出量が多くなれば成形品は
太くなり、さらにこの吐出量の変化がはなはだしい場合
には節状になったりする問題が生じる。このため材料供
給装置としては、例えばギアポンプ等の定量性の非常に
優れたものを吐出系に介在させることが望ましい。さら
にダイから吐出される樹脂が一定量を保つためには、吐
出量そのものをそれ自体で計測演算自己制御することが
最も確実である。
【００３６】またそれに代わる方法としては、樹脂の吐
出量を通過する樹脂圧の関数とし、圧力センサーを利用
することによって常に圧力一定の制御を行うことで、吐
出量の安定制御を行うこともできる。なおかつその制御
は、できるだけダイ出口近傍で行うことが制御の応答性
を高めるうえで重要である。またこのように圧力で吐出
量を制御しようとする場合には、樹脂材料の粘度が重要
となる。樹脂が硬く粘度が高くなれば圧力が上がり一定
の圧力に制御するために相対的に吐出量は減少し、樹脂
が軟らかく粘度が低くなれば圧力が下がり逆に吐出量は
増加する。このように粘度が変化すると圧力での吐出量
制御は不完全なものとなる。そこでこれを改善するため
には、樹脂材料や配管系を電機ヒーターや熱媒等で一定
温度に制御することで材料粘度を一定に保つことが可能
となり、このことにより圧力で目的とする吐出量を正確
に制御できる。さらに若干の粘度変化の場合には定量吐
出装置の演算部に温度もしくは粘度の補正関数も盛り込
んでおくことでさらに確実な高精度の吐出量制御が可能
となる。
【００３７】本発明の成形においては、ダイの移動と樹
脂の吐出流量を設定値に従ってバラツキなく連動制御す
ることが重要である。移動速度や吐出流量がバラつくと
成形品の幅や高さが変化したりまたは波打ったり、はな
はだしい場合は節状となって外観が悪化することは先に
述べた通りである。これらの成形を左右する精密なダイ
の移動や安定吐出の方法については個々に述べた通りで
ある。
【００３８】次にバラツキなく連動制御する具体的な方
法について述べる。ダイの移動については、ダイの移動
速度を実測し常に設定値と比べ、フィードバックさせバ
ラツキを小さく抑えることを実現している。流量につい
てもまったく同様である。
【００３９】本成形装置においては材料の特性により流
量を直接計測することが難しく、流量を代表しうるノズ
ル近傍での圧力を測定し流量に変換し制御する方法で定
量吐出を実現している。具体的装置構成としては、供給
ポンプとして定量性の高いギアポンプを使用し、さらに
ニードルバルブ等の流量制御機構を設けこの部分の圧力
を実測し、常に設定値と比べフィードバックさせる構造
とした。この圧力制御部分はできるだけダイ出口に近い
部分に設けることで流量制御の応答が早くなりバラツキ
を小さくすることができる。本成形法における許容でき
るバラツキの範囲としては、相対速度、相対吐出量共に
望ましくは５％以内、最大でも１０％以下であることが
必要である。
【００４０】連動の場合の成形条件としてはダイの速度
を一定にした方が、滑らかで連続性のある外観を得るう
えで好ましい。しかしロボットは通常各教示で一旦その
速度を落とし教示点を確認した後また次の設定速度とな
る制御が行われており、常に一定速度での移動ができな
いのが普通である。そこで本装置ではロボットの各教示
点における移動速度の一定化処理機能も付加し、常に連
続した一定速度による移動を可能となる。
【００４１】しかし窓用板状体には直線部のみならず非
直線部が必ず存在する。この非直線部における小コーナ
ー等では良好な成形を行うために速度を下げざるを得な
い場合もある。この場合は流量と速度とを比例関係が保
たれながら変化する関数として互いに制御することによ
り一定断面形状を得ることができる。またこれら移動速
度を変化せざるを得ない場合のために、ロボットの移動
速度にたいしてこれを並行して自動的にアナログ出力化
し、この出力信号を使って吐出割合を自動的に制御する
こともできる。さらに、ダイが所定の位置に達したのを
検出して、それと連動させるように流量を徐々に変化さ
せることによって断面が徐々に変化する形状の成形品を
成形することもできる。
【００４２】本発明においてダイより合成樹脂材料を押
し出すときの温度は５℃〜５０℃、その中でも特に１０
℃〜４０℃が好ましい。上記温度以下では成形後硬化ま
でのあいだ形状保持のために低温に保つ必要があり、ま
た上記温度以上では押し出し成形中に合成樹脂の硬化が
進んで押し出し圧力が高くなったり、成形物の寸法精度
が悪くなるため、いずれも好ましくない。
【００４３】また合成樹脂材料は、窓用板状体は窓用板
状体面上に所定の形状に成形できると同時に、成形後硬
化するまでのあいだ所定の形状を保持しておく必要があ
ることから、その粘度が常温かつ剪断速度１／秒の条件
下で３００，０００センチポイズ〜１０，０００，００
０センチポイズ、そのなかでも特に６００，０００セン
チポイズ〜３，０００，０００センチポイズであること
が好ましい。上記粘度以下では合成樹脂成形体を所定形
状に成形できないか、あるいは成形後硬化するまでのあ
いだ所定の形状を保持することはできず、また上記粘度
以上では押し出し時の圧力が過大となっていずれも好ま
しくない。
【００４４】本発明に用いられる合成樹脂材料として
は、押し出し成形した後、合成樹脂自体や空気中の湿気
の吸収による科学反応、あるいは加熱による相変化等の
物理変化によって硬化するものを用いる。このような合
成樹脂材料としては、塩化ビニル樹脂ゾル、ウレタン系
シーラント、シリコン系シーラント等が例示される。
【００４５】塩化ビニル樹脂ゾルの場合には、窓用板状
体の周縁部に押し出し成形された後、これを１８０℃前
後の温度に加熱後冷却することによって硬化させること
ができる。また２液混合型のウレタン系やシリコン系シ
ーラントの場合には、混合後反応が充分に進まず流動性
がある状態で成形後、室温で放置あるいは加熱すること
により反応進行とともに硬化する。一液性の湿気硬化型
のウレタン系やシリコン系シーラントの場合には、成形
後空気中あるいは調湿・調温された雰囲気中で養生する
ことにより硬化する。
【００４６】窓用板状体材料としては、通常の無機ガラ
ス板以外にも例えばポリカーボネートやアクリルのよう
なプラスチック透明板、あるいはこれらに表面処理を施
したいわゆる有機ガラス板も用いることができる。さら
に窓用板状体の周縁部にいわゆる黒色セラミック塗膜と
呼ばれる隠蔽用のコーティングが施されている場合にお
いても、その上に合成樹脂材料を押し出すことが可能で
ある。また合成樹脂枠体と窓用板状体の接着力をより向
上させるために、窓用板状体面上にプライマーや接着剤
を塗布しておくこともできる。
【００４７】
【実施例】
実施例１ 図９に示す形状をもつ厚さ３．５ｍｍの窓用板状体とし
てのガラス板の周縁部に接着剤としてボンドマスター
（商品名：カネボウＮＣＳ（株）製）を塗布した。この
ガラス板を窓用板状体保持台に吸盤で固定した後、その
周縁部に沿って１ｍ／分の速度で移動させたダイから２
５℃の塩化ビニル樹脂ゾルを押し出すことにより、周縁
部に図３に示す断面形状に成形された塩化ビニル樹脂ゾ
ル成形品を有するガラス板を得た。次いでこれを１８０
℃のオーブン内で１０分間加熱した後外部に取り出して
冷却することによって塩化ビニル樹脂ゾルを硬化させ、
合成樹脂枠体が一体となった窓用板状体窓の製品を得
た。この製品は窓用板状体と合成樹脂枠体との接着も強
固であり、また外観も良好であった。
【００４８】実施例２ 断面形状が図４に示す形状であり、ダイの移動速度が３
ｍ／分である以外は実施例１と全く同様の方法で成形を
行い、接着強度、外観ともに良好な合成樹脂枠体付き窓
用板状体窓を得た。
【００４９】実施例３ 図９に示す形状をもつ厚さ３．１ｍｍの窓用板状体とし
てのガラス板の周縁部にウレタン製ガラスプライマーを
塗布した。このガラス板を窓用板状体保持台に吸盤で固
定した後、その周縁部に沿って３ｍ／分の速度で移動す
るダイより２０℃の湿気硬化型一液ウレタンシーラント
（横浜ゴム（株）製）を押し出すことにより、周縁部に
図５に示す断面形状に成形されたウレタンシーラント成
形品を有する窓用板状体を得た。次いでこれを２５℃、
６０％ＲＨ条件下で２４時間養生することによってウレ
タンシーラントを吸湿硬化させ、合成樹脂枠体が一体と
なった窓用板状体窓の製品を得た。この窓用板状体窓
は、窓用板状体と合成樹脂枠体との接着性及び外観も良
好であった。
【００５０】
【発明の効果】本発明により、平らな窓用板状体のみで
なく３次元に曲がった形状の窓用板状体の周縁部に合成
樹脂材料を押し出して成形すると同時に窓用板状体と一
体化できることから、大幅な工程短縮が可能となる。ま
た、特に複雑な３次元形状曲げガラス板において、曲げ
精度や寸法精度が不充分な場合においてもガラス板の割
れが生じることがなく、ガラス板の端面からの位置精度
が高く意匠性のよい合成樹脂枠体付き窓用板状体窓が製
造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を実施するために使用される装置の
概略斜視図
【図２】図１における装置の合成樹脂押し出し部分の部
分拡大概略斜視図
【図３】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓用板状体窓
の周辺部の部分断面図
【図４】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓用板状体窓
の周辺部の部分断面図
【図５】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓用板状体窓
の周辺部の部分断面図
【図６】図１における装置の合成樹脂押し出し部分の部
分拡大概略斜視図
【図７】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓用板状体窓
の周辺部の部分断面図
【図８】本発明に係わる合成樹脂枠体付き窓用板状体窓
の周辺部の部分断面図
【図９】実施例１〜３に用いた窓用板状体の平面図
【図１０】図１における装置の合成樹脂押し出し部分の
部分拡大概略断面図
【符号の説明】
１：窓用板状体 ２：窓用板状体保持台 ３：ダイ ４：ダイ駆動装置 ５：合成樹脂供給装置 ６：合成樹脂枠体 ７：ダムラバー ８：シーラント １３：ガイド ２０：クッション機構
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:10 4Ｆ 31:30 4Ｆ

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】窓用板状体の周縁部に沿って窓用板状体の
    少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状
    で押し出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形
    し、この合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、窓用板状体
    と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の
    製造方法において、ダイを窓用板状体の周縁部に沿って
    移動させる際に、予め入力させた窓用板状体形状に沿っ
    た軌跡に従って移動させると同時に、窓用板状体の端面
    の位置を検出しながらダイの軌跡と角度を補正し、所定
    の形状の合成樹脂枠体の成形体を成形することを特徴と
    する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
  2. 【請求項２】窓用板状体の周縁部に沿って窓用板状体の
    少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状
    で押し出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形
    し、この合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、窓用板状体
    と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の
    製造方法において、ダイを窓用板状体の周縁部に沿って
    移動させる際に、予め入力させた窓用板状体形状に沿っ
    た軌跡に従って移動させ、ダイには窓用板状体の周縁部
    に当接するようにガイドが備えられており、また、窓用
    板状体の保持部分にはクッション機構が備えられてい
    て、前記ガイドと窓用板状体との距離の偏差をクッショ
    ン機構の揺動あるいは伸縮によって吸収し、ダイと窓用
    板状体との距離を所定の距離に保つことによってダイの
    軌跡と角度を補正し、所定の形状の合成樹脂枠体の成形
    体を成形することを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の
    製造方法。
  3. 【請求項３】請求項１または２において、ダイは多軸ロ
    ボットによって窓用板状体の周縁部に沿って移動するこ
    とを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
  4. 【請求項４】請求項１または２において、ダイの移動速
    度に合わせて合成樹脂材料の押し出し量を連続的に制御
    することを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方
    法。
  5. 【請求項５】請求項１または２において、ダイより合成
    樹脂材料を押し出すときの合成樹脂材料の温度が５℃〜
    ５０℃であることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の
    製造方法。
  6. 【請求項６】請求項１または２において、ダイより合成
    樹脂材料を押し出すときの合成樹脂材料の粘度が、常温
    かつ剪断速度１／秒の条件下で３００，０００センチポ
    イズ〜１０，０００，０００センチポイズであることを
    特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
  7. 【請求項７】請求項１または２において、合成樹脂材料
    が塩化ビニル樹脂ゾル、ウレタン系シーラント、シリコ
    ン系シーラントのいずれか一種であることを特徴とする
    合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
  8. 【請求項８】請求項１または２において、合成樹脂の成
    形体の断面形状が窓用板状体の周縁方向に沿って連続的
    に変化していることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体
    の製造方法。
  9. 【請求項９】請求項１または２において、合成樹脂の成
    形体の内部に窓開口部への取り付け部材の一部を埋設す
    ることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
  10. 【請求項１０】請求項１または２において、窓用板状体
    が透明ガラス板、透明プラスチック板、あるいはこれら
    の複合体であることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体
    の製造方法。
  11. 【請求項１１】請求項１または２において、合成樹脂枠
    体の成形体の押し出し成形の際、合成樹脂枠体と分離独
    立したダムラバー部を窓用板状体上に同時に押し出し成
    形することを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方
    法。
  12. 【請求項１２】請求項１１において、合成樹脂枠体とダ
    ムラバー部の間の窓用板状体上に、窓開口部に接着する
    ための接着剤を塗布することを特徴とする合成樹脂枠体
    付き窓体の製造方法。
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