JP3555225B2 - 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は車両用ガラス窓や建築用ガラス窓に適した合成樹脂枠付き窓体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用、建築用の窓ガラスでは、ガラス板、プラスチック板等の窓用板状体とこの窓用板状体を嵌め込んだ開口部との隙間に、装飾またはシール性を高めるために合成樹脂性のモール、ガスケット等の合成樹脂枠体を取り付けることが通常行われている。
【０００３】
従来、この樹脂枠体の取り付けは、例えば特開昭５７−１５８４７９号公報、特開昭５７−１５８４８０号公報に記載されているように射出成形や押出成形等により予め成形した合成樹脂枠体等を窓用板状体の周縁部に接着したり、窓用板状体を開口部に嵌め込んだ後、隙間に押出成形法等で作ったガスケット、モール等を押込む後付け方法が行われている。しかし、これらの方法では、人手に頼る部分が多くて工程の自動化が困難であり、また工程数も多くコスト高となるという問題がある。
【０００４】
また、従来の後付け法においては窓用板状体と合成樹脂枠体との接着として、一般にガラスとの接着強度が高く、かつ耐久性の良い湿気硬化型ウレタン系シーラントまたは２液反応硬化型ウレタン系シーラントが使われている。このシーラントは、通常合成樹脂枠体の窓用板状体との接着面となる溝内に注入されるが、粘性の高いゾル状であるために均一にかつ薄く塗布することが困難である。
【０００５】
したがって、合成樹脂枠体を窓用板状体面に圧着した場合に、過剰の接着剤が接着面の端部より外部にはみ出すので、このはみ出した部分を人手により切り取ることが不可欠であったり、あるいは接着剤の塗布厚みの不均一さにより合成樹脂枠体表面に凹凸が生じて、外観が悪い等の欠陥が生じるという問題がある。
【０００６】
さらに、接着剤の硬化に要する時間が数時間からまる一日と非常に長いため、合成樹脂枠体を窓用板状体に嵌め込んだ後圧着する治具が多数必要であったり、接着剤が硬化するまで合成樹脂枠体付き窓用板状体を保管しておく設備やスペースが数多く必要であり、コストがかかるという問題もある。
【０００７】
この問題を解決するため、窓用板状体を配置した型内のキャビティ空間に合成樹脂またはその原料を射出して、窓用板状体の周縁部に合成樹脂枠体等を一体成形する、いわゆるエンキャプシュレーション法が提案されている（特開昭５７−１５８４８１号公報、特開昭５８−７３６８１号公報参照）。
【０００８】
このエンキャプシュレーション法においては、金属等の剛直な型内に窓用板状体を挟み込み、窓用板状体周縁部と型内面とで構成されるキャビティ空間に合成樹脂またはその原料を射出するので、成形時の人手が少なく、製品の寸法精度が高いという利点を有する反面、窓用板状体がガラス板の場合には、特にガラス板の反りや曲げ加工精度不足により、型締め時にガラス板が非常に割れやすいという重大な問題を有する。
【０００９】
この型締め時のガラス板の割れを防ぐために、型内のガラス板との接触面に弾性体を配したり、スプリング等の手段を用いて一定圧でガラス板を押すように工夫した型も見られるが、窓用板状体の割れの問題の解決には至っていない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、特開平３−１９３６４３号公報には、ガラス板の周縁部に沿って合成樹脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって、ガラス板の周縁部に合成樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、ガラス板と合成樹脂枠体とを一体化する方法が提案されている。
【００１１】
しかし、上記公報に開示された内容では、成形体の外観を良くしようとして低粘度の硬化性樹脂材料を使用した場合、特にガラス端部から外周側の張出部の成形体の形状が保持されず、変形する。逆に形状保持性を上げようと、高粘度の材料を用いた場合は成形品の外観が悪くなり、合成樹脂材料を吐出する吐出機に過大な負荷がかかり好ましくない。
【００１２】
また、特開平６−７１７２３号公報にも、パネルとダイをパネル周縁部に沿って相対的に移動させ、枠体材料を押出して枠体を一体化させる方法が提案されているが、例えば、自動車用ガラス板のように、合成樹脂材料として高反発弾性かつ低摩擦係数を特徴とする熱可塑性樹脂を用いる場合でも、樹脂の粘度を下げて成形体の外観を向上させると、特にガラス端部から外周側の張出部の成形体の形状が保持されず、変形する。逆に樹脂の粘度を上げて成形体の形状保持性を上げると、成形体の外観が損なわれるという問題がある。
【００１３】
成形体の概略断面形状を図２に示すが、板状体が自動車ガラスなどの場合、成形体７は自動車ボディとのマッチングや空力特性を考慮した結果、肉厚が不均一となる場合が多い。特に自動車ボディとの接触部８は、薄肉となることが多く、成形後固化するまでに変形し、所定の形状が得られない場合がある（図３）。
【００１４】
本発明の目的は、従来技術の前述のような欠点を解決する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法を新規に提供するにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、窓用板状体の周縁に沿って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を固化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、前記ダイの樹脂材料の出口近傍に矯正具を備え、前記の押出された成形体の少なくとも一部に前記矯正具を押し当て、該矯正具を駆動源を介してコントロールすることにより前記成形体の形状を変形させることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法である。
【００１６】
【実施例】
以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明する。図１は、本発明の製造方法の一例を示す要部概略斜視図である。板状体１をダイ２の背面部から挿入し、一定の速度でダイ内部を移動させ、成形体の断面形状を持つダイ２の前面部出口から成形体４を板状体１の周縁部に押出して、一体化させる。その後徐冷して、成形体を固化させ、一体成形品として取りだす。
【００１７】
ダイ２の前面部出口近傍には矯正具３が設けられている。矯正具３内部には冷却配管５が設けられており、水温調節機６により温度コントロールされた水が冷却配管５内部を循環して、矯正具３の表面温度を均一に保っている。そして成形体４のうち、自動車ボディと接する接触部８に対して、板状体への一体成形直後に矯正具３を下方から押し当てる。こうして、この接触部８の重力による垂れ下がりを矯正具３で支えることにより、成形体の形状が変形して固化するのを防止できる。矯正具３の有効長Ｌおよび表面温度を調節することで接触部８の取り付け角度θ（図２）を自由にコントロールすることもできる。
【００１８】
図４は、本発明の製造方法の別の例を示す概略斜視図であり、自動車ガラス９上へ雨水誘導水路部１３の付設された成形体１２をその周縁部に一体成形する別の例を示すものである。雨水誘導水路部１３は、排水効率を高めるため、断面積を大きくとる場合が多く、図５（Ｂ）の概略断面図に示すように一体成形直後にその形状が維持できずに変形した形で固化する場合がある。
【００１９】
本例ではダイ１０の前面部出口近傍に矯正具１１を設けて、成形体１２の雨水誘導水路部１３に成形直後にその先端形状が雨水誘導水路部１３と略一致した矯正具１１を駆動源１４を介して前進させて、図５（Ａ）の概略断面図に示すように雨水誘導水路部１３の形状を所定の形状に維持できた。
【００２０】
また、矯正具１１の前進距離をコントロールすることで成形体１２の高さをコントロールすることもできる。すなわち、矯正具１１の前進ストロークが小さいときの成形体の高さＨ−１は図６に示すように小さく、矯正具１１の前進ストロークが大きいときは図７に示すようにＨ−２は大きい。
【００２１】
図８は別の自動車ガラス１５の周縁部に断面形状が徐々に変化した成形体を一体成形する場合の要部斜視図である。自動車ボディに接するリップ部２３には高反発弾性かつ低摩擦係数を特徴とする塩素化ポリエチレン（ゴム硬度６０）を用い、基材部２２には軟質塩ビ（ゴム硬度９３）を用いた。
【００２２】
一般的に自動車用モールは、自動車ガラス１５の上辺部２４で図９（Ａ）断面図に示すようにモール基材の厚みが小さいフラッシュサーフェス形状を呈し、自動車ガラス１５の側辺部２６では図９（Ｂ）断面図に示すように、基材に雨水誘導水路がある厚みの大きい断面形状を呈する。その両者はコーナ部２５で滑らかにつながっている。
【００２３】
本例ではモール断面の変化はダイ１６の中に設けられたスライドコアの入子１７および１８を所定のタイミングで駆動源（図示せず）を介して移動させ、ダイ１６の出口形状を変化させ、同時に合成樹脂材料の押出量を出口形状に合わせて連続的に制御している。リップ部２３に用いた塩素化ポリエチレンは外観を良くするために粘度を下げて成形しているので、自動車ガラス１５への一体成形後、形状が維持できずに垂れる傾向にある。それを防止するために、本例では表面温度２５℃の矯正具１９をリップ部２３に押し当てた。その際、モールの断面形状が変化しても、矯正具１９とリップ部２３の間に隙間ができぬよう、矯正具１９は駆動源２０により上下するようにして、リップ部２３の形状精度を保った。
【００２４】
図１０（Ａ）は自動車ガラス１５の直線部へ成形しているときの成形部上面概略図を示す。ダイ１６と矯正具１９は略平行の位置に位置している。一方、自動車ガラス１５のコーナ部２５へ成形しているときは、矯正具１９が駆動源２０により所定の角度だけ回転するようになっている（図１０（Ｂ））。その結果、自動車ガラス１５の周縁部全周にわたって、寸法精度の確保された断面形状の徐変したモールが成形された。
【００２５】
図１１は、矯正具として２個の回転体２７、２８を用いた場合の例を示す。成形直後のリップ部２３を表面温度を２５℃に保った回転体２７と２８の間に挟み込み、冷却固化させた。その際、モールの断面形状が変化しても、回転体２７、２８とリップ部２３の間に隙間ができぬよう、回転体２７、２８は駆動源２９により上下するようにして、リップ部２３の形状精度を保った。
【００２６】
本発明において、矯正具は成形体の全周に対しても、また、その一部、例えばコーナ部のみに対して作用させるものであってもどちらでもよい。また、矯正具を板状体の回りに周回させても、板状体を矯正具の回りに周回させてもよく、さらには両者をタイミングを合わせて同時あるいは交互に動かしてもよく、相対的に矯正具が板状体の全周または一部を移動するものであればよい。
【００２７】
本発明における板状体としては通常の単板ガラスの他、熱処理や化学処理を施した強化ガラスや合わせガラス、さらには有機透明樹脂板等、種々のものが用いられる。また、ガラス形状は平板状および湾曲状のもののどちらでもよい。
【００２８】
矯正具の材質としては、金属、耐熱性プラスチック、ゴム、セラミックス等が用いられる。矯正具の温度としては、常温から成形体の成形温度以下が好ましく、冷却固化を促進することを考えると、成形体に用いられる合成樹脂のガラス転移温度以下であることが望ましい。
【００２９】
本発明における合成樹脂成形材料のうち、加熱溶融させて使用する熱可塑性樹脂としては例えばポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニルとエチレンの共重合体やスチレン系、オレフィン系樹脂が用いられる。また、常温で成形する樹脂のうち、熱硬化性樹脂としては湿気硬化タイプのウレタン樹脂やシリコン樹脂が用いられる。他に、ダイから押出して、形が定まった後に加熱して成形体とするポリ塩化ビニルゾル等が用いられる。
【００３０】
また、矯正具を当てて、成形体の形状を維持または積極的に変える場合、そのタイミングとしては、成形体の固化が完了する前で、熱可塑性樹脂では成形体の温度がガラス転移温度以上、好ましくは融点または押出可能最低温度以上であることが望ましい。また、熱硬化性樹脂の場合は硬化が開始する前、ポリ塩化ビニルゾルの場合は加熱固化させる前が望ましい。
【００３１】
【発明の効果】
本発明によれば、窓用板状体と合成樹脂枠体の一体成形時に、成形体の一部に矯正具を当て成形体の形状を矯正するため、成形体の変形を抑えたり、積極的に成形体の形状を変えることができる。
【００３２】
こうして、本発明によれば形状保持性に欠ける成形材料でも、成形サイクルを長くすることなく、所定の形状で窓用板状体と合成樹脂枠体の一体化が可能になり、一体成形に使用できる材料レパートリーが広がる。特に板状体のコーナ部に矯正具を使用すると、コーナ部でのリップの変形が防止でき、自動車ボディ等への取り付けが容易に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図
【図２】本発明における成形体の概略断面図
【図３】成形体の概略断面図
【図４】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図
【図５】図４における矯正具を使用した場合の成形体の概略断面図（Ａ）、使用しない場合の成形体の概略断面図（Ｂ）
【図６】図４における矯正具をストローク途中で使用したときの成形体の概略断面図
【図７】図４における矯正具をストローク前進限で使用したときの成形体の概略断面図
【図８】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図
【図９】図８における上辺部を成形しているときの成形体の概略断面図（Ａ）、側辺部を成形している時の成形体の概略断面図（Ｂ）
【図１０】図８における直線部を成形しているときの成形体の概略断面図（Ａ）、コーナ部を成形している時の成形体の概略断面図（Ｂ）
【図１１】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図
【符号の説明】
１、９、１５：板状体
２、１０、１６：ダイ
３、１１、１９：矯正具
４、１２：成形体
５：冷却配管
６：水温調節機
７、２２：成形体（基材部）
８、２３：成形体（リップ部）
１３：雨水誘導水路
１４、２０、２９、３０：駆動源
１７、１８：入子
２４：板状体上辺部
２５：板状体コーナ部
２６：板状体側辺部
２７、２８：回転体
【産業上の利用分野】
本発明は車両用ガラス窓や建築用ガラス窓に適した合成樹脂枠付き窓体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用、建築用の窓ガラスでは、ガラス板、プラスチック板等の窓用板状体とこの窓用板状体を嵌め込んだ開口部との隙間に、装飾またはシール性を高めるために合成樹脂性のモール、ガスケット等の合成樹脂枠体を取り付けることが通常行われている。
【０００３】
従来、この樹脂枠体の取り付けは、例えば特開昭５７−１５８４７９号公報、特開昭５７−１５８４８０号公報に記載されているように射出成形や押出成形等により予め成形した合成樹脂枠体等を窓用板状体の周縁部に接着したり、窓用板状体を開口部に嵌め込んだ後、隙間に押出成形法等で作ったガスケット、モール等を押込む後付け方法が行われている。しかし、これらの方法では、人手に頼る部分が多くて工程の自動化が困難であり、また工程数も多くコスト高となるという問題がある。
【０００４】
また、従来の後付け法においては窓用板状体と合成樹脂枠体との接着として、一般にガラスとの接着強度が高く、かつ耐久性の良い湿気硬化型ウレタン系シーラントまたは２液反応硬化型ウレタン系シーラントが使われている。このシーラントは、通常合成樹脂枠体の窓用板状体との接着面となる溝内に注入されるが、粘性の高いゾル状であるために均一にかつ薄く塗布することが困難である。
【０００５】
したがって、合成樹脂枠体を窓用板状体面に圧着した場合に、過剰の接着剤が接着面の端部より外部にはみ出すので、このはみ出した部分を人手により切り取ることが不可欠であったり、あるいは接着剤の塗布厚みの不均一さにより合成樹脂枠体表面に凹凸が生じて、外観が悪い等の欠陥が生じるという問題がある。
【０００６】
さらに、接着剤の硬化に要する時間が数時間からまる一日と非常に長いため、合成樹脂枠体を窓用板状体に嵌め込んだ後圧着する治具が多数必要であったり、接着剤が硬化するまで合成樹脂枠体付き窓用板状体を保管しておく設備やスペースが数多く必要であり、コストがかかるという問題もある。
【０００７】
この問題を解決するため、窓用板状体を配置した型内のキャビティ空間に合成樹脂またはその原料を射出して、窓用板状体の周縁部に合成樹脂枠体等を一体成形する、いわゆるエンキャプシュレーション法が提案されている（特開昭５７−１５８４８１号公報、特開昭５８−７３６８１号公報参照）。
【０００８】
このエンキャプシュレーション法においては、金属等の剛直な型内に窓用板状体を挟み込み、窓用板状体周縁部と型内面とで構成されるキャビティ空間に合成樹脂またはその原料を射出するので、成形時の人手が少なく、製品の寸法精度が高いという利点を有する反面、窓用板状体がガラス板の場合には、特にガラス板の反りや曲げ加工精度不足により、型締め時にガラス板が非常に割れやすいという重大な問題を有する。
【０００９】
この型締め時のガラス板の割れを防ぐために、型内のガラス板との接触面に弾性体を配したり、スプリング等の手段を用いて一定圧でガラス板を押すように工夫した型も見られるが、窓用板状体の割れの問題の解決には至っていない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、特開平３−１９３６４３号公報には、ガラス板の周縁部に沿って合成樹脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって、ガラス板の周縁部に合成樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、ガラス板と合成樹脂枠体とを一体化する方法が提案されている。
【００１１】
しかし、上記公報に開示された内容では、成形体の外観を良くしようとして低粘度の硬化性樹脂材料を使用した場合、特にガラス端部から外周側の張出部の成形体の形状が保持されず、変形する。逆に形状保持性を上げようと、高粘度の材料を用いた場合は成形品の外観が悪くなり、合成樹脂材料を吐出する吐出機に過大な負荷がかかり好ましくない。
【００１２】
また、特開平６−７１７２３号公報にも、パネルとダイをパネル周縁部に沿って相対的に移動させ、枠体材料を押出して枠体を一体化させる方法が提案されているが、例えば、自動車用ガラス板のように、合成樹脂材料として高反発弾性かつ低摩擦係数を特徴とする熱可塑性樹脂を用いる場合でも、樹脂の粘度を下げて成形体の外観を向上させると、特にガラス端部から外周側の張出部の成形体の形状が保持されず、変形する。逆に樹脂の粘度を上げて成形体の形状保持性を上げると、成形体の外観が損なわれるという問題がある。
【００１３】
成形体の概略断面形状を図２に示すが、板状体が自動車ガラスなどの場合、成形体７は自動車ボディとのマッチングや空力特性を考慮した結果、肉厚が不均一となる場合が多い。特に自動車ボディとの接触部８は、薄肉となることが多く、成形後固化するまでに変形し、所定の形状が得られない場合がある（図３）。
【００１４】
本発明の目的は、従来技術の前述のような欠点を解決する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法を新規に提供するにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、窓用板状体の周縁に沿って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を固化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、前記ダイの樹脂材料の出口近傍に矯正具を備え、前記の押出された成形体の少なくとも一部に前記矯正具を押し当て、該矯正具を駆動源を介してコントロールすることにより前記成形体の形状を変形させることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法である。
【００１６】
【実施例】
以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明する。図１は、本発明の製造方法の一例を示す要部概略斜視図である。板状体１をダイ２の背面部から挿入し、一定の速度でダイ内部を移動させ、成形体の断面形状を持つダイ２の前面部出口から成形体４を板状体１の周縁部に押出して、一体化させる。その後徐冷して、成形体を固化させ、一体成形品として取りだす。
【００１７】
ダイ２の前面部出口近傍には矯正具３が設けられている。矯正具３内部には冷却配管５が設けられており、水温調節機６により温度コントロールされた水が冷却配管５内部を循環して、矯正具３の表面温度を均一に保っている。そして成形体４のうち、自動車ボディと接する接触部８に対して、板状体への一体成形直後に矯正具３を下方から押し当てる。こうして、この接触部８の重力による垂れ下がりを矯正具３で支えることにより、成形体の形状が変形して固化するのを防止できる。矯正具３の有効長Ｌおよび表面温度を調節することで接触部８の取り付け角度θ（図２）を自由にコントロールすることもできる。
【００１８】
図４は、本発明の製造方法の別の例を示す概略斜視図であり、自動車ガラス９上へ雨水誘導水路部１３の付設された成形体１２をその周縁部に一体成形する別の例を示すものである。雨水誘導水路部１３は、排水効率を高めるため、断面積を大きくとる場合が多く、図５（Ｂ）の概略断面図に示すように一体成形直後にその形状が維持できずに変形した形で固化する場合がある。
【００１９】
本例ではダイ１０の前面部出口近傍に矯正具１１を設けて、成形体１２の雨水誘導水路部１３に成形直後にその先端形状が雨水誘導水路部１３と略一致した矯正具１１を駆動源１４を介して前進させて、図５（Ａ）の概略断面図に示すように雨水誘導水路部１３の形状を所定の形状に維持できた。
【００２０】
また、矯正具１１の前進距離をコントロールすることで成形体１２の高さをコントロールすることもできる。すなわち、矯正具１１の前進ストロークが小さいときの成形体の高さＨ−１は図６に示すように小さく、矯正具１１の前進ストロークが大きいときは図７に示すようにＨ−２は大きい。
【００２１】
図８は別の自動車ガラス１５の周縁部に断面形状が徐々に変化した成形体を一体成形する場合の要部斜視図である。自動車ボディに接するリップ部２３には高反発弾性かつ低摩擦係数を特徴とする塩素化ポリエチレン（ゴム硬度６０）を用い、基材部２２には軟質塩ビ（ゴム硬度９３）を用いた。
【００２２】
一般的に自動車用モールは、自動車ガラス１５の上辺部２４で図９（Ａ）断面図に示すようにモール基材の厚みが小さいフラッシュサーフェス形状を呈し、自動車ガラス１５の側辺部２６では図９（Ｂ）断面図に示すように、基材に雨水誘導水路がある厚みの大きい断面形状を呈する。その両者はコーナ部２５で滑らかにつながっている。
【００２３】
本例ではモール断面の変化はダイ１６の中に設けられたスライドコアの入子１７および１８を所定のタイミングで駆動源（図示せず）を介して移動させ、ダイ１６の出口形状を変化させ、同時に合成樹脂材料の押出量を出口形状に合わせて連続的に制御している。リップ部２３に用いた塩素化ポリエチレンは外観を良くするために粘度を下げて成形しているので、自動車ガラス１５への一体成形後、形状が維持できずに垂れる傾向にある。それを防止するために、本例では表面温度２５℃の矯正具１９をリップ部２３に押し当てた。その際、モールの断面形状が変化しても、矯正具１９とリップ部２３の間に隙間ができぬよう、矯正具１９は駆動源２０により上下するようにして、リップ部２３の形状精度を保った。
【００２４】
図１０（Ａ）は自動車ガラス１５の直線部へ成形しているときの成形部上面概略図を示す。ダイ１６と矯正具１９は略平行の位置に位置している。一方、自動車ガラス１５のコーナ部２５へ成形しているときは、矯正具１９が駆動源２０により所定の角度だけ回転するようになっている（図１０（Ｂ））。その結果、自動車ガラス１５の周縁部全周にわたって、寸法精度の確保された断面形状の徐変したモールが成形された。
【００２５】
図１１は、矯正具として２個の回転体２７、２８を用いた場合の例を示す。成形直後のリップ部２３を表面温度を２５℃に保った回転体２７と２８の間に挟み込み、冷却固化させた。その際、モールの断面形状が変化しても、回転体２７、２８とリップ部２３の間に隙間ができぬよう、回転体２７、２８は駆動源２９により上下するようにして、リップ部２３の形状精度を保った。
【００２６】
本発明において、矯正具は成形体の全周に対しても、また、その一部、例えばコーナ部のみに対して作用させるものであってもどちらでもよい。また、矯正具を板状体の回りに周回させても、板状体を矯正具の回りに周回させてもよく、さらには両者をタイミングを合わせて同時あるいは交互に動かしてもよく、相対的に矯正具が板状体の全周または一部を移動するものであればよい。
【００２７】
本発明における板状体としては通常の単板ガラスの他、熱処理や化学処理を施した強化ガラスや合わせガラス、さらには有機透明樹脂板等、種々のものが用いられる。また、ガラス形状は平板状および湾曲状のもののどちらでもよい。
【００２８】
矯正具の材質としては、金属、耐熱性プラスチック、ゴム、セラミックス等が用いられる。矯正具の温度としては、常温から成形体の成形温度以下が好ましく、冷却固化を促進することを考えると、成形体に用いられる合成樹脂のガラス転移温度以下であることが望ましい。
【００２９】
本発明における合成樹脂成形材料のうち、加熱溶融させて使用する熱可塑性樹脂としては例えばポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニルとエチレンの共重合体やスチレン系、オレフィン系樹脂が用いられる。また、常温で成形する樹脂のうち、熱硬化性樹脂としては湿気硬化タイプのウレタン樹脂やシリコン樹脂が用いられる。他に、ダイから押出して、形が定まった後に加熱して成形体とするポリ塩化ビニルゾル等が用いられる。
【００３０】
また、矯正具を当てて、成形体の形状を維持または積極的に変える場合、そのタイミングとしては、成形体の固化が完了する前で、熱可塑性樹脂では成形体の温度がガラス転移温度以上、好ましくは融点または押出可能最低温度以上であることが望ましい。また、熱硬化性樹脂の場合は硬化が開始する前、ポリ塩化ビニルゾルの場合は加熱固化させる前が望ましい。
【００３１】
【発明の効果】
本発明によれば、窓用板状体と合成樹脂枠体の一体成形時に、成形体の一部に矯正具を当て成形体の形状を矯正するため、成形体の変形を抑えたり、積極的に成形体の形状を変えることができる。
【００３２】
こうして、本発明によれば形状保持性に欠ける成形材料でも、成形サイクルを長くすることなく、所定の形状で窓用板状体と合成樹脂枠体の一体化が可能になり、一体成形に使用できる材料レパートリーが広がる。特に板状体のコーナ部に矯正具を使用すると、コーナ部でのリップの変形が防止でき、自動車ボディ等への取り付けが容易に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図
【図２】本発明における成形体の概略断面図
【図３】成形体の概略断面図
【図４】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図
【図５】図４における矯正具を使用した場合の成形体の概略断面図（Ａ）、使用しない場合の成形体の概略断面図（Ｂ）
【図６】図４における矯正具をストローク途中で使用したときの成形体の概略断面図
【図７】図４における矯正具をストローク前進限で使用したときの成形体の概略断面図
【図８】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図
【図９】図８における上辺部を成形しているときの成形体の概略断面図（Ａ）、側辺部を成形している時の成形体の概略断面図（Ｂ）
【図１０】図８における直線部を成形しているときの成形体の概略断面図（Ａ）、コーナ部を成形している時の成形体の概略断面図（Ｂ）
【図１１】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図
【符号の説明】
１、９、１５：板状体
２、１０、１６：ダイ
３、１１、１９：矯正具
４、１２：成形体
５：冷却配管
６：水温調節機
７、２２：成形体（基材部）
８、２３：成形体（リップ部）
１３：雨水誘導水路
１４、２０、２９、３０：駆動源
１７、１８：入子
２４：板状体上辺部
２５：板状体コーナ部
２６：板状体側辺部
２７、２８：回転体
Claims (2)
- 窓用板状体の周縁に沿って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を固化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、前記ダイの樹脂材料の出口近傍に矯正具を備え、前記の押出された成形体の少なくとも一部に前記矯正具を押し当て、該矯正具を駆動源を介してコントロールすることにより前記成形体の形状を変形させることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
- 窓用板状体の周縁に沿って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を固化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、前記ダイの樹脂材料の出口近傍に矯正具を備え、前記ダイの合成樹脂材料を押出す部分の形状を連続的に変化させ、窓用板状体の周縁部に成形される成形体の断面形状を連続的に変化させて、断面形状が連続的に変化した該成形体の少なくとも一部に前記矯正具を押し当て、該矯正具を駆動源を介してコントロールすることにより前記成形体の形状を保持または変形させることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP05773895A JP3555225B2 (ja) | 1995-03-16 | 1995-03-16 | 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05773895A JP3555225B2 (ja) | 1995-03-16 | 1995-03-16 | 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 |
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- 1995-03-16 JP JP05773895A patent/JP3555225B2/ja not_active Expired - Fee Related
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