JPH08252855A - 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 - Google Patents
合成樹脂枠体付き窓体の製造方法Info
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- JPH08252855A JPH08252855A JP7057738A JP5773895A JPH08252855A JP H08252855 A JPH08252855 A JP H08252855A JP 7057738 A JP7057738 A JP 7057738A JP 5773895 A JP5773895 A JP 5773895A JP H08252855 A JPH08252855 A JP H08252855A
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- resin frame
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Abstract
(57)【要約】
【構成】板状体１に合成樹脂材料を所定の形状でダイか
ら押出して、板状体１と合成樹脂枠体とを一体化する際
に、押出された成形体４に矯正具を当てて一体化させ
る。 【効果】形状保持性に欠ける成形材料でも、成形体の成
形サイクルを長くすることなく、所定の形状で窓用板状
体と合成樹脂枠体の一体化が可能になり、一体成形に使
用できる材料レパートリーが広がる。
ら押出して、板状体１と合成樹脂枠体とを一体化する際
に、押出された成形体４に矯正具を当てて一体化させ
る。 【効果】形状保持性に欠ける成形材料でも、成形体の成
形サイクルを長くすることなく、所定の形状で窓用板状
体と合成樹脂枠体の一体化が可能になり、一体成形に使
用できる材料レパートリーが広がる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は車両用ガラス窓や建築用
ガラス窓に適した合成樹脂枠付き窓体の製造方法に関す
る。
ガラス窓に適した合成樹脂枠付き窓体の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】車両用、建築用の窓ガラスでは、ガラス
板、プラスチック板等の窓用板状体とこの窓用板状体を
嵌め込んだ開口部との隙間に、装飾またいはシール性を
高めるために合成樹脂性のモール、ガスケット等の合成
樹脂枠体を取り付けることが通常行われている。
板、プラスチック板等の窓用板状体とこの窓用板状体を
嵌め込んだ開口部との隙間に、装飾またいはシール性を
高めるために合成樹脂性のモール、ガスケット等の合成
樹脂枠体を取り付けることが通常行われている。
【０００３】従来、この樹脂枠体の取り付けは、例えば
特開昭５７−１５８４７９号公報、特開昭５７−１５８
４８０号公報に記載されているように射出成形や押出成
形等により予め成形した合成樹脂枠体等を窓用板状体の
周縁部に接着したり、窓用板状体を開口部に嵌め込んだ
後、隙間に押出成形法等で作ったガスケット、モール等
を押込んだりするという後付け方法が行われている。し
かし、これらの方法では、人手に頼る部分が多くて工程
の自動化が困難であり、また工程数も多くコスト高とな
るという問題がある。
特開昭５７−１５８４７９号公報、特開昭５７−１５８
４８０号公報に記載されているように射出成形や押出成
形等により予め成形した合成樹脂枠体等を窓用板状体の
周縁部に接着したり、窓用板状体を開口部に嵌め込んだ
後、隙間に押出成形法等で作ったガスケット、モール等
を押込んだりするという後付け方法が行われている。し
かし、これらの方法では、人手に頼る部分が多くて工程
の自動化が困難であり、また工程数も多くコスト高とな
るという問題がある。
【０００４】また、従来の後付け法においては窓用板状
体と合成樹脂枠体との接着として、一般にガラスとの接
着強度が高く、かつ耐久性の良い湿気硬化型ウレタン系
シーラントまたは２液反応硬化型ウレタン系シーラント
が使われている。このシーラントは、通常合成樹脂枠体
の窓用板状体との接着面となる溝内に注入されるが、粘
性の高いゾル状であるために均一にかつ薄く塗布するこ
とが困難である。
体と合成樹脂枠体との接着として、一般にガラスとの接
着強度が高く、かつ耐久性の良い湿気硬化型ウレタン系
シーラントまたは２液反応硬化型ウレタン系シーラント
が使われている。このシーラントは、通常合成樹脂枠体
の窓用板状体との接着面となる溝内に注入されるが、粘
性の高いゾル状であるために均一にかつ薄く塗布するこ
とが困難である。
【０００５】したがって、合成樹脂枠体を窓用板状体面
に圧着した場合に、過剰の接着剤が接着面の端部より外
部にはみ出すので、このはみ出した部分を人手により切
り取ることが不可欠であったり、あるいは接着剤の塗布
厚みの不均一さにより合成樹脂枠体表面に凹凸が生じ
て、外観が悪い等の欠陥が生じるという問題がある。
に圧着した場合に、過剰の接着剤が接着面の端部より外
部にはみ出すので、このはみ出した部分を人手により切
り取ることが不可欠であったり、あるいは接着剤の塗布
厚みの不均一さにより合成樹脂枠体表面に凹凸が生じ
て、外観が悪い等の欠陥が生じるという問題がある。
【０００６】さらに、接着剤の硬化に要する時間が数時
間からまる一日と非常に長いため、合成樹脂枠体を窓用
板状体に嵌め込んだ後圧着する治具が多数必要であった
り、接着剤が硬化するまで合成樹脂枠体付き窓用板状体
を保管しておく設備やスペースが数多く必要であり、コ
ストがかかるという問題もある。
間からまる一日と非常に長いため、合成樹脂枠体を窓用
板状体に嵌め込んだ後圧着する治具が多数必要であった
り、接着剤が硬化するまで合成樹脂枠体付き窓用板状体
を保管しておく設備やスペースが数多く必要であり、コ
ストがかかるという問題もある。
【０００７】この問題を解決するため、窓用板状体を配
置した型内のキャビティ空間に合成樹脂またはその原料
を射出して、窓用板状体の周縁部に合成樹脂枠体等を一
体成形する、いわゆるエンキャプシュレーション法が提
案されている（特開昭５７−１５８４８１号公報、特開
昭５８−７３６８１号公報参照）。
置した型内のキャビティ空間に合成樹脂またはその原料
を射出して、窓用板状体の周縁部に合成樹脂枠体等を一
体成形する、いわゆるエンキャプシュレーション法が提
案されている（特開昭５７−１５８４８１号公報、特開
昭５８−７３６８１号公報参照）。
【０００８】このエンキャプシュレーション法において
は、金属等の剛直な型内に窓用板状体を挟み込み、窓用
板状体周縁部と型内面とで構成されるキャビティ空間に
合成樹脂またはその原料を射出するので、成形時の人手
が少なく、製品の寸法精度が高いという利点を有する反
面、窓用板状体がガラス板の場合には、特にガラス板の
反りや曲げ加工精度不足により、型締め時にガラス板が
非常に割れやすいという重大な問題を有する。
は、金属等の剛直な型内に窓用板状体を挟み込み、窓用
板状体周縁部と型内面とで構成されるキャビティ空間に
合成樹脂またはその原料を射出するので、成形時の人手
が少なく、製品の寸法精度が高いという利点を有する反
面、窓用板状体がガラス板の場合には、特にガラス板の
反りや曲げ加工精度不足により、型締め時にガラス板が
非常に割れやすいという重大な問題を有する。
【０００９】この型締め時のガラス板の割れを防ぐため
に、型内のガラス板との接触面に弾性体を配したり、ス
プリング等の手段を用いて一定圧でガラス板を押すよう
に工夫した型も見られるが、窓用板状体の割れの問題の
解決には至っていない。
に、型内のガラス板との接触面に弾性体を配したり、ス
プリング等の手段を用いて一定圧でガラス板を押すよう
に工夫した型も見られるが、窓用板状体の割れの問題の
解決には至っていない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】そこで、特開平３−１
９３６４３号公報には、ガラス板の周縁部に沿って合成
樹脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって、
ガラス板の周縁部に合成樹脂枠体の成形体を成形し、こ
の合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、ガラス板と合成樹
脂枠体とを一体化する方法が提案されている。
９３６４３号公報には、ガラス板の周縁部に沿って合成
樹脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって、
ガラス板の周縁部に合成樹脂枠体の成形体を成形し、こ
の合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、ガラス板と合成樹
脂枠体とを一体化する方法が提案されている。
【００１１】しかし、上記公報に開示された内容では、
成形体の外観を良くしようとして低粘度の硬化性樹脂材
料を使用した場合、特にガラス端部から外周側の張出部
の成形体の形状が保持されず、変形する。逆に形状保持
性を上げようと、高粘度の材料を用いた場合は成形品の
外観が悪くなり、合成樹脂材料を吐出する吐出機に過大
な負荷がかかり好ましくない。
成形体の外観を良くしようとして低粘度の硬化性樹脂材
料を使用した場合、特にガラス端部から外周側の張出部
の成形体の形状が保持されず、変形する。逆に形状保持
性を上げようと、高粘度の材料を用いた場合は成形品の
外観が悪くなり、合成樹脂材料を吐出する吐出機に過大
な負荷がかかり好ましくない。
【００１２】また、特開平６−７１７２３号公報にも、
パネルとダイをパネル周縁部に沿って相対的に移動さ
せ、枠体材料を押出して枠体を一体化させる方法が提案
されているが、例えば、自動車用ガラス板のように、合
成樹脂材料として高反発弾性かつ低摩擦係数を特徴とす
る熱可塑性樹脂を用いる場合でも、樹脂の粘度を下げて
成形体の外観を向上させると、特にガラス端部から外周
側の張出部の成形体の形状が保持されず、変形する。逆
に樹脂の粘度を上げて成形体の形状保持性を上げると、
成形体の外観が損なわれるという問題がある。
パネルとダイをパネル周縁部に沿って相対的に移動さ
せ、枠体材料を押出して枠体を一体化させる方法が提案
されているが、例えば、自動車用ガラス板のように、合
成樹脂材料として高反発弾性かつ低摩擦係数を特徴とす
る熱可塑性樹脂を用いる場合でも、樹脂の粘度を下げて
成形体の外観を向上させると、特にガラス端部から外周
側の張出部の成形体の形状が保持されず、変形する。逆
に樹脂の粘度を上げて成形体の形状保持性を上げると、
成形体の外観が損なわれるという問題がある。
【００１３】成形体の概略断面形状を図２に示すが、板
状体が自動車ガラスなどの場合、成形体７は自動車ボデ
ィとのマッチングや空力特性を考慮した結果、肉厚が不
均一となる場合が多い。特に自動車ボディとの接触部８
は、薄肉となることが多く、成形後固化するまでに変形
し、所定の形状が得られない場合がある（図３）。
状体が自動車ガラスなどの場合、成形体７は自動車ボデ
ィとのマッチングや空力特性を考慮した結果、肉厚が不
均一となる場合が多い。特に自動車ボディとの接触部８
は、薄肉となることが多く、成形後固化するまでに変形
し、所定の形状が得られない場合がある（図３）。
【００１４】本発明の目的は、従来技術の前述のような
欠点を解決する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法を新規
に提供するにある。
欠点を解決する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法を新規
に提供するにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明は、窓用板状体の
周縁部に沿って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹
脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって合成
樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体
を固化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する
合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、前記の押出
された成形体の少なくとも一部を矯正具で保持または変
形させることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造
方法である。
周縁部に沿って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹
脂材料をダイより所定の形状で押出すことによって合成
樹脂枠体の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体
を固化させ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する
合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、前記の押出
された成形体の少なくとも一部を矯正具で保持または変
形させることを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造
方法である。
【００１６】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明の製造方法の一例を示す要部概略
斜視図である。板状体１をダイ２の背面部から挿入し、
一定の速度でダイ内部を移動させ、成形体の断面形状を
持つダイ２の前面部出口から成形体４を板状体１の周縁
部に押出して、一体化させる。その後徐冷して、成形体
を固化させ、一体成形品として取りだす。
する。図１は、本発明の製造方法の一例を示す要部概略
斜視図である。板状体１をダイ２の背面部から挿入し、
一定の速度でダイ内部を移動させ、成形体の断面形状を
持つダイ２の前面部出口から成形体４を板状体１の周縁
部に押出して、一体化させる。その後徐冷して、成形体
を固化させ、一体成形品として取りだす。
【００１７】ダイ２の前面部出口近傍には矯正具３が設
けられている。矯正具３内部には冷却配管５が設けられ
ており、水温調節機６により温度コントロールされた水
が冷却配管５内部を循環して、矯正具３の表面温度を均
一に保っている。そして成形体４のうち、自動車ボディ
と接する薄肉部８に対して、板状体への一体成形直後に
矯正具３を下方から押し当てる。こうして、この薄肉部
８の重力による垂れ下がりを矯正具３で支えることによ
り、成形体の形状が変形して固化するのを防止できる。
矯正具３の有効長Ｌおよび表面温度を調節することで薄
肉部８の取り付け角度θ（図２）を自由にコントロール
することもできる。
けられている。矯正具３内部には冷却配管５が設けられ
ており、水温調節機６により温度コントロールされた水
が冷却配管５内部を循環して、矯正具３の表面温度を均
一に保っている。そして成形体４のうち、自動車ボディ
と接する薄肉部８に対して、板状体への一体成形直後に
矯正具３を下方から押し当てる。こうして、この薄肉部
８の重力による垂れ下がりを矯正具３で支えることによ
り、成形体の形状が変形して固化するのを防止できる。
矯正具３の有効長Ｌおよび表面温度を調節することで薄
肉部８の取り付け角度θ（図２）を自由にコントロール
することもできる。
【００１８】図４は、本発明の製造方法の別の例を示す
概略斜視図であり、自動車ガラス９上へ雨水誘導水路部
１３の付設された成形体１２をその周縁部に一体成形す
る別の例を示すものである。雨水誘導水路部１３は、排
水効率を高めるため、断面積を大きくとる場合が多く、
図５（Ｂ）の概略断面図に示すように一体成形直後にそ
の形状が維持できずに変形した形で固化する場合があ
る。
概略斜視図であり、自動車ガラス９上へ雨水誘導水路部
１３の付設された成形体１２をその周縁部に一体成形す
る別の例を示すものである。雨水誘導水路部１３は、排
水効率を高めるため、断面積を大きくとる場合が多く、
図５（Ｂ）の概略断面図に示すように一体成形直後にそ
の形状が維持できずに変形した形で固化する場合があ
る。
【００１９】本例ではダイ１０の前面部出口近傍に矯正
具１１を設けて、成形体１２の雨水誘導水路部１３に成
形直後にその先端形状が雨水誘導水路部１３と略一致し
た矯正具１１を駆動源１４を介して前進させて、図５
（Ａ）の概略断面図に示すように雨水誘導水路部１３の
形状を所定の形状に維持できた。
具１１を設けて、成形体１２の雨水誘導水路部１３に成
形直後にその先端形状が雨水誘導水路部１３と略一致し
た矯正具１１を駆動源１４を介して前進させて、図５
（Ａ）の概略断面図に示すように雨水誘導水路部１３の
形状を所定の形状に維持できた。
【００２０】また、矯正具１１の前進距離をコントロー
ルすることで成形体１２の高さをコントロールすること
もできる。すなわち、矯正具１１の前進ストロークが小
さいときの成形体の高さＨ−１は図６に示すように小さ
く、矯正具１１の前進ストロークが大きいときは図７に
示すようにＨ−２は大きい。
ルすることで成形体１２の高さをコントロールすること
もできる。すなわち、矯正具１１の前進ストロークが小
さいときの成形体の高さＨ−１は図６に示すように小さ
く、矯正具１１の前進ストロークが大きいときは図７に
示すようにＨ−２は大きい。
【００２１】図８は別の自動車ガラス１５の周縁部に断
面形状の徐変した成形体を一体成形する場合の要部斜視
図である。自動車ボディに接するリップ部２３には高反
発弾性かつ低摩擦係数を特徴とする塩素化ポリエチレン
（ゴム硬度６０）を用い、基材部２２には軟質塩ビ（ゴ
ム硬度９３）を用いた。
面形状の徐変した成形体を一体成形する場合の要部斜視
図である。自動車ボディに接するリップ部２３には高反
発弾性かつ低摩擦係数を特徴とする塩素化ポリエチレン
（ゴム硬度６０）を用い、基材部２２には軟質塩ビ（ゴ
ム硬度９３）を用いた。
【００２２】一般的に自動車用モールは、上辺部２４で
図９（Ａ）断面図に示すようにモール基材の厚みが小さ
いフラッシュサーフェス形状を呈し、側辺部２６では図
９（Ｂ）断面図に示すように、基材に雨水誘導水路があ
る厚みの大きい断面形状を呈する。その両者はコーナ部
２５で滑らかにつながっている。
図９（Ａ）断面図に示すようにモール基材の厚みが小さ
いフラッシュサーフェス形状を呈し、側辺部２６では図
９（Ｂ）断面図に示すように、基材に雨水誘導水路があ
る厚みの大きい断面形状を呈する。その両者はコーナ部
２５で滑らかにつながっている。
【００２３】本例ではモール断面の変化はダイ１６の中
に設けられた入子１７および１８を所定のタイミングで
駆動源（図示せず）を介して移動させ、ダイ１６の出口
形状を変化させ、同時に合成樹脂材料の押出量を出口形
状に合わせて制御している。リップ部２３に用いた塩素
化ポリエチレンは外観を良くするために粘度を下げて成
形しているので、自動車ガラス１５への一体成形後、形
状が維持できずに垂れる傾向にある。それを防止するた
めに、本例では表面温度２５℃の矯正具１９をリップ部
２３に押し当てた。その際、モールの断面形状が変化し
ても、矯正具１９とリップ部２３の間に隙間ができぬよ
う、矯正具１９は駆動源２０により上下するようにし
て、リップ部２３の形状精度を保った。
に設けられた入子１７および１８を所定のタイミングで
駆動源（図示せず）を介して移動させ、ダイ１６の出口
形状を変化させ、同時に合成樹脂材料の押出量を出口形
状に合わせて制御している。リップ部２３に用いた塩素
化ポリエチレンは外観を良くするために粘度を下げて成
形しているので、自動車ガラス１５への一体成形後、形
状が維持できずに垂れる傾向にある。それを防止するた
めに、本例では表面温度２５℃の矯正具１９をリップ部
２３に押し当てた。その際、モールの断面形状が変化し
ても、矯正具１９とリップ部２３の間に隙間ができぬよ
う、矯正具１９は駆動源２０により上下するようにし
て、リップ部２３の形状精度を保った。
【００２４】図１０（Ａ）は自動車ガラス１５の直線部
へ成形しているときの成形部上面概略図を示す。ダイ１
６と矯正具１９は略平行の位置に位置している。一方、
自動車ガラス１５のコーナ部２５へ成形しているとき
は、矯正具１９が駆動源２０により所定の角度だけ回転
するようになっている（図１０（Ｂ））。その結果、自
動車ガラス１５の周縁部全周にわたって、寸法精度の確
保された断面形状の徐変したモールが成形された。
へ成形しているときの成形部上面概略図を示す。ダイ１
６と矯正具１９は略平行の位置に位置している。一方、
自動車ガラス１５のコーナ部２５へ成形しているとき
は、矯正具１９が駆動源２０により所定の角度だけ回転
するようになっている（図１０（Ｂ））。その結果、自
動車ガラス１５の周縁部全周にわたって、寸法精度の確
保された断面形状の徐変したモールが成形された。
【００２５】図１１は、矯正具として２個の回転体２
７、２８を用いた場合の例を示す。成形直後のリップ部
２３を表面温度を２５℃に保った回転体２７と２８の間
に挟み込み、冷却固化させた。その際、モールの断面形
状が変化しても、回転体２７、２８とリップ部２３の間
に隙間ができぬよう、回転体２７、２８は駆動源２９に
より上下するようにして、リップ部２３の形状精度を保
った。
７、２８を用いた場合の例を示す。成形直後のリップ部
２３を表面温度を２５℃に保った回転体２７と２８の間
に挟み込み、冷却固化させた。その際、モールの断面形
状が変化しても、回転体２７、２８とリップ部２３の間
に隙間ができぬよう、回転体２７、２８は駆動源２９に
より上下するようにして、リップ部２３の形状精度を保
った。
【００２６】本発明において、矯正具は成形体の全周に
対しても、また、その一部、例えばコーナ部のみに対し
て作用させるものであってもどちらでもよい。また、矯
正具を板状体の回りに周回させても、板状体を矯正具の
回りに周回させてもよく、さらには両者をタイミングを
合わせて同時あるいは交互に動かしてもよく、相対的に
矯正具が板状体の全周または一部を移動するものであれ
ばよい。
対しても、また、その一部、例えばコーナ部のみに対し
て作用させるものであってもどちらでもよい。また、矯
正具を板状体の回りに周回させても、板状体を矯正具の
回りに周回させてもよく、さらには両者をタイミングを
合わせて同時あるいは交互に動かしてもよく、相対的に
矯正具が板状体の全周または一部を移動するものであれ
ばよい。
【００２７】本発明における板状体としては通常の単板
ガラスの他、熱処理や化学処理を施した強化ガラスや合
わせガラス、さらには有機透明樹脂板等、種々のものが
用いられる。また、ガラス形状は平板状および湾曲状の
もののどちらでもよい。
ガラスの他、熱処理や化学処理を施した強化ガラスや合
わせガラス、さらには有機透明樹脂板等、種々のものが
用いられる。また、ガラス形状は平板状および湾曲状の
もののどちらでもよい。
【００２８】矯正具の材質としては、金属、耐熱性プラ
スチック、ゴム、セラミックス等が用いられる。矯正具
の温度としては、常温から成形体の成形温度以下が好ま
しく、冷却固化を促進することを考えると、成形体に用
いられる合成樹脂のガラス転移温度以下であることが望
ましい。
スチック、ゴム、セラミックス等が用いられる。矯正具
の温度としては、常温から成形体の成形温度以下が好ま
しく、冷却固化を促進することを考えると、成形体に用
いられる合成樹脂のガラス転移温度以下であることが望
ましい。
【００２９】本発明における合成樹脂成形材料のうち、
加熱溶融させて使用する熱可塑性樹脂としては例えばポ
リ塩化ビニル樹脂、塩化ビニルとエチレンの共重合体や
スチレン系、オレフィン系樹脂が用いられる。また、常
温で成形する樹脂のうち、熱硬化性樹脂としては湿気硬
化タイプのウレタン樹脂やシリコン樹脂が用いられる。
他に、ダイから押出して、賦形した後に加熱して成形体
とするポリ塩化ビニルゾル等が用いられる。
加熱溶融させて使用する熱可塑性樹脂としては例えばポ
リ塩化ビニル樹脂、塩化ビニルとエチレンの共重合体や
スチレン系、オレフィン系樹脂が用いられる。また、常
温で成形する樹脂のうち、熱硬化性樹脂としては湿気硬
化タイプのウレタン樹脂やシリコン樹脂が用いられる。
他に、ダイから押出して、賦形した後に加熱して成形体
とするポリ塩化ビニルゾル等が用いられる。
【００３０】また、矯正具を当てて、成形体の形状を維
持または積極的に変える場合、そのタイミングとして
は、成形体の固化が完了する前で、熱可塑性樹脂では成
形体の温度がガラス転移温度以上、好ましくは融点また
は押出可能最低温度以上であることが望ましい。また、
熱硬化性樹脂の場合は硬化が開始する前、ポリ塩化ビニ
ルゾルの場合は加熱固化させる前が望ましい。
持または積極的に変える場合、そのタイミングとして
は、成形体の固化が完了する前で、熱可塑性樹脂では成
形体の温度がガラス転移温度以上、好ましくは融点また
は押出可能最低温度以上であることが望ましい。また、
熱硬化性樹脂の場合は硬化が開始する前、ポリ塩化ビニ
ルゾルの場合は加熱固化させる前が望ましい。
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、窓用板状体と合成樹脂
枠体の一体成形時に、成形体の一部に矯正具を当て成形
体の形状を矯正するため、成形体の変形を抑えたり、積
極的に成形体の形状を変えることができる。
枠体の一体成形時に、成形体の一部に矯正具を当て成形
体の形状を矯正するため、成形体の変形を抑えたり、積
極的に成形体の形状を変えることができる。
【００３２】こうして、本発明によれば形状保持性に欠
ける成形材料でも、成形サイクルを長くすることなく、
所定の形状で窓用板状体と合成樹脂枠体の一体化が可能
になり、一体成形に使用できる材料レパートリーが広が
る。特に板状体のコーナ部に矯正具を使用すると、コー
ナ部でのリップの変形が防止でき、自動車ボディ等への
取り付けが容易に行える。
ける成形材料でも、成形サイクルを長くすることなく、
所定の形状で窓用板状体と合成樹脂枠体の一体化が可能
になり、一体成形に使用できる材料レパートリーが広が
る。特に板状体のコーナ部に矯正具を使用すると、コー
ナ部でのリップの変形が防止でき、自動車ボディ等への
取り付けが容易に行える。
【図１】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一
例を示す要部概略斜視図
例を示す要部概略斜視図
【図２】本発明における成形体の概略断面図
【図３】成形体の概略断面図
【図４】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一
例を示す要部概略斜視図
例を示す要部概略斜視図
【図５】図４における矯正具を使用した場合の成形体の
概略断面図（Ａ）、使用しない場合の成形体の概略断面
図（Ｂ）
概略断面図（Ａ）、使用しない場合の成形体の概略断面
図（Ｂ）
【図６】図４における矯正具をストローク途中で使用し
たときの成形体の概略断面図
たときの成形体の概略断面図
【図７】図４における矯正具をストローク前進限で使用
したときの成形体の概略断面図
したときの成形体の概略断面図
【図８】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一
例を示す要部概略斜視図
例を示す要部概略斜視図
【図９】図８における上辺部を成形しているときの成形
体の概略断面図（Ａ）、側辺部を成形している時の成形
体の概略断面図（Ｂ）
体の概略断面図（Ａ）、側辺部を成形している時の成形
体の概略断面図（Ｂ）
【図１０】図８における直線部を成形しているときの成
形体の概略断面図（Ａ）、コーナ部を成形している時の
成形体の概略断面図（Ｂ）
形体の概略断面図（Ａ）、コーナ部を成形している時の
成形体の概略断面図（Ｂ）
【図１１】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の
一例を示す要部概略斜視図
一例を示す要部概略斜視図
１、９、１５：板状体 ２、１０、１６：ダイ ３、１１、１９：矯正具 ４、１２：成形体 ５：冷却配管 ６：水温調節機 ７、２２：成形体（基材部） ８、２３：成形体（リップ部） １３：雨水誘導水路 １４、２０、２９、３０：駆動源 １７、１８：入子 ２４：板状体上辺部 ２５：板状体コーナ部 ２６：板状体側辺部 ２７、２８：回転体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:10 31:30
Claims (6)
- 【請求項１】窓用板状体の周縁部に沿って窓用板状体の
少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状
で押出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形し、
この合成樹脂枠体の成形体を固化させ、窓用板状体と合
成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の製造
方法において、前記の押出された成形体の少なくとも一
部を矯正具で保持または変形させることを特徴とする合
成樹脂枠体付き窓体の製造方法。 - 【請求項２】前記の押出された成形体は窓用板状体の端
面よりも外周側に向かって張出した張出部を有してい
て、該張出部を矯正具で保持または変形させることを特
徴とする請求項１の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。 - 【請求項３】ダイの樹脂材料の出口近傍に備えられた矯
正具で保持または変形させることを特徴とする請求項１
の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。 - 【請求項４】ダイの合成樹脂材料を押出す部分の形状を
連続的に変化させ、窓用板状体の周縁部に成形される成
形体の断面形状を連続的に変化させることを特徴とする
請求項１〜３のいずれかの合成樹脂枠体付き窓体の製造
方法。 - 【請求項５】ダイの内部にスライドコアを備え、合成樹
脂材料を押出す際に前記スライドコアを移動することに
よって、窓用板状体の周縁部に成形される成形体の断面
形状を連続的に変化させることを特徴とする請求項４の
合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。 - 【請求項６】ダイの合成樹脂材料を押出す部分の形状の
変化に合わせて合成樹脂材料の押出し量を連続的に制御
することを特徴とする請求項４または５の合成樹脂枠体
付き窓体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05773895A JP3555225B2 (ja) | 1995-03-16 | 1995-03-16 | 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05773895A JP3555225B2 (ja) | 1995-03-16 | 1995-03-16 | 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08252855A true JPH08252855A (ja) | 1996-10-01 |
| JP3555225B2 JP3555225B2 (ja) | 2004-08-18 |
Family
ID=13064263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05773895A Expired - Fee Related JP3555225B2 (ja) | 1995-03-16 | 1995-03-16 | 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3555225B2 (ja) |
-
1995
- 1995-03-16 JP JP05773895A patent/JP3555225B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3555225B2 (ja) | 2004-08-18 |
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