JPH1058513A - 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ガラス板の寸法誤差や枠体の断面徐変により樹
脂材料の押出量が変化しても、枠体の意匠部の外観に影
響を与えない製法を得る。 【解決手段】樹脂材料を押出すダイ２内部で、枠体の基
部成形用樹脂材料１０’と意匠部基部成形用樹脂材料１
１’とをダイ２に設けられた隔壁９によって分離して流
動させ、ダイ出口直後で両者を融合させて、板状体１に
合成樹脂枠体を一体化させる窓体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は車両の窓に適した合
成樹脂枠付き窓体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両用の窓ガラスでは、ガラス板、プラ
スチック板等の窓用板状体とこの窓用板状体を嵌め込ん
だ開口部との隙間に、装飾性またはシール性を高めるた
めに合成樹脂性のモール、ガスケット等の合成樹脂枠体
を介在させることが通常行われている。

【０００３】従来、この樹脂枠体の取付けは、例えば特
開昭５７−１５８４７９、特開昭５７−１５８４８０に
記載されているように射出成形等によりあらかじめ成形
した合成樹脂枠体を窓用板状体の周縁部に接着するとい
う後付け方法が行われていたが、工程の自動化が困難で
あり、工程数も多い。

【０００４】また、窓用板状体を配置した型内のキャビ
ティ空間に合成樹脂材料またはその原料を射出して窓用
板状体の周縁部に合成樹脂枠体を一体成形する、いわゆ
るエンキャプシュレーション法が提案されている（特開
昭５７−１５８４８１、特開昭５８−７３６８１）が、
窓用板状体がガラス板の場合には、特にガラス板の反り
や曲げ加工精度不足により、型締め時にガラス板が割れ
やすい問題があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】一方、特開平６−７１
７２３には、ダイがパネル周縁部に沿うようにパネルと
ダイとを相対的に移動させ、枠体材料をダイから押出し
て枠体をパネルに一体化させる方法が提案されている。
この方法によれば、パネルを型内に配置することがない
ため、パネルの破損のおそれが低減されている。

【０００６】ところで、自動車用窓ガラスの場合には、
高い外観意匠性とガラス板に対する強靭な接着性の両方
を兼備する合成樹脂枠体が要求されるが、この要求を満
たす枠体を見い出すのは容易ではない。また、成形直後
の成形体の形状保持性を高めるには、一般的にはダイか
ら押し出された成形体の温度を下げるが、このことは成
形体のガラスへの接着性を損なうことになって好ましく
ない。

【０００７】さらに、自動車窓用ガラス板のような曲げ
加工された板状体の場合、周縁部の外形寸法は基準値
（設計形状）に対し、増加傾向となったり減少傾向とな
ったりして一定でなく、高い寸法精度が得られない。

【０００８】これに対し、ダイの位置を固定して絶対値
基準として板状体を移動させて合成樹脂材料を押出す場
合、合成樹脂枠体の絶対位置精度は確保される。しか
し、特開平６−７１７２３に開示されているように枠体
の成形体の基部および意匠部が同一の樹脂出口より吐出
される場合、板状体の寸法が大きいと基部の過剰の樹脂
が意匠性を損ない（図８）、また、板状体の寸法が小さ
いと基部の過少の樹脂により意匠性が損なわれることが
あった（図９）。

【０００９】特に、ダイの出口形状を変化させて成形体
の断面形状を拡大する場合（図１０）、樹脂の吐出圧力
バランスが不均一になって流路の狭い基部に樹脂が供給
されず、成形体の基部が未充填になることがあった（図
１１）。

【００１０】本発明の目的は、従来技術の前述のような
欠点を解決する、新規な合成樹脂枠体付き窓体の製造方
法の提供にある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、車両窓用板状
体の周縁部に樹脂材料を押出すダイが沿うように板状体
とダイとを相対移動させ、板状体の周縁部にダイの前面
部出口より所定の形状で樹脂材料を押出すことによって
枠体の成形体を成形し、該成形体を固化させて板状体の
周縁部に枠体を一体化させる合成樹脂枠体付き窓体の製
造方法において、前記成形体は板状体周縁部と車体との
間に介在される基部と該基部に対して板状体の車外側方
向に設けられる意匠部とからなるものであり、前記ダイ
には基部成形用樹脂材料と意匠部成形用樹脂材料とを隔
離する隔壁が設けられていて、基部成形用樹脂材料と意
匠部成形用樹脂材料とを前面部出口に設けられた別々の
出口より押出し、該出口から押出された後に前記基部と
意匠部とを融着させて、板状体に一体化させることを特
徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方法である。

【００１２】

【発明の実施の形態】図１は、本発明の合成樹脂枠体付
き窓体の製造方法の一例を示す要部概略斜視図であり、
図２は全体斜視図である。その製法の概要は次の通りで
ある。板状体１を駆動装置４に保持させてダイ２の背面
に設けられた板状体挿入部から挿入し、所定の速度でダ
イ２が板状体１の周縁部に沿うように、板状体をダイ内
部に移動させる。その一方で、押出機３から供給される
樹脂材料を成形体の断面形状を有するダイ２の前面部出
口６から押出して板状体１の周縁部に成形体５を成形
し、一体化させる。

【００１３】ダイ２の樹脂流路の前面部出口６は、板状
体周縁部と車体との間に介在される基部１０を成形する
ための基部成形用樹脂材料（１０’）の通過する樹脂流
路の出口７と、この基部１０に対して板状体の車外側方
向に設けられる意匠部１１を成形するための意匠部成形
用樹脂材料（１１’）の通過する樹脂流路の出口８とか
らなる。

【００１４】両樹脂流路の出口は隔壁９によって隔離さ
れ、それぞれの出口から押出される基部成形用樹脂材料
（１０’）、意匠部成形用樹脂材料（１１’）はダイ２
内部では互いに接触しない構造になっている。ダイ出口
近傍には基部１０を板状体１に押付ける押付け治具１２
が設けられていて、樹脂材料１０’はダイ出口通過後に
ダイ出口近傍にて板状体１と一体化し、樹脂材料１１’
はダイ出口を通過後に板状体１と一体化するとともに樹
脂材料１０’と互いに融着する。

【００１５】板状体１の寸法が基準値より大きい場合
（図３）、出口８の形状は板状体１の寸法の違いに依存
しないため、意匠部１１の絶対寸法は板状体１の寸法の
違いによって変化せず、外観に影響を受けない。一方、
基部１０は押付け治具１２で確実に板状体に押付けられ
る。また、板状体１の寸法が基準値より小さい場合（図
４）でも、意匠部１１はその絶対寸法および外観に影響
を受けず、基部１０も押付け治具１２で確実に板状体１
に押付けられ一体化される。

【００１６】成形体の断面形状を徐々に変化させる場
合、意匠部成形用樹脂材料の樹脂流路（賦形空間）の断
面形状のみを変化させる。すなわち、ダイ２内部に配置
された入子１３を駆動源１４で上昇させ、樹脂流路とと
もに意匠部成形用樹脂材料のダイ出口８の形状を図５
（ａ）から図５（ｂ）に変化させる（その後必要に応じ
て入子１５を侵入させて、枠体に雨水誘導溝を形成す
る）。このとき、入子１３（と入子１５）と隔壁９とに
よって意匠部成形用の賦形空間を形成している。一方、
ダイ２の本体部と隔壁９とによって基部成形用の賦形空
間を形成している。

【００１７】枠体断面の徐変のときに基部１０を成形す
る出口７のダイ内部側にある賦形空間には、一定量の樹
脂材料（１０’）が、意匠部１１を成形する出口８のダ
イ内部側にある賦形空間には、その断面積変化に応じた
量の樹脂材料（１１’）が供給される。樹脂材料１０’
と１１’の樹脂流路（賦形空間）はダイ２内部で隔壁９
によって隔離されており、意匠部の断面積拡大に伴う樹
脂吐出圧力変動の影響を基部が受けないため、未充填等
の成形不良が発生しない（図６）。

【００１８】図７は本発明を実施するための別のダイ構
造を示す。ダイ１６には、基部２０を成形するための出
口１７と、意匠部１１を成形するための出口１８とが設
けられていて、両出口は隔壁１９によって隔離されてい
る。このとき、入子２３と隔壁１９とによって意匠部成
形用の賦形空間を形成している。一方、ダイ１６の本体
部と隔壁１９と板状体の周縁部とによって基部成形用の
賦形空間を形成している。

【００１９】それぞれの出口から押出される基部成形用
樹脂材料（２０’）、意匠部成形用樹脂材料（２１’）
はダイ２内部では互いに接触しない構造になっていて、
樹脂材料２０’はダイ１６内部で板状体と接触し基部２
０がダイ１６内部にて板状体に一体化される。一方、樹
脂材料２１’はダイ出口を通過後に板状体１と一体化す
るとともに樹脂材料２０’と互いに融着する。

【００２０】枠体の外観はその意匠部の外観に依存す
る。上記の例にあるダイ１６を用いて枠体の成形体を板
状体に一体成形する場合、板状体１の寸法が基準値より
大きいか小さいと、基部２０は寸法および外観とも影響
を受けるが、意匠部２１はその絶対寸法および外観とも
影響を受けない。したがって、たとえ基部２０の寸法や
外観に不具合があったとしても、意匠部２１の外観に不
具合がないため、車両の外観は損なわれない。

【００２１】同様に成形体の断面形状を徐々に変化させ
る場合でも、樹脂材料２０’の樹脂流路（賦形空間）と
樹脂材料２１’の樹脂流路（賦形空間）とはダイ１６内
部で隔離されており、意匠部２１の断面積拡大に伴う樹
脂吐出圧力変動の影響を基部２０が受けないため、未充
填等の成形不良は発生しない。

【００２２】このように基部成形用樹脂材料１０’や２
０’と意匠部成形用樹脂材料１１’や２１’とを隔離し
て押出すように構成することによって、意匠部成形用樹
脂材料１１’や２１’には高弾性、低摩擦係数および高
意匠性を特徴とする材料を用い、基部成形用樹脂材料１
０’や２０’には、板状体や意匠部成形用樹脂材料１
１’や２１’との接着性に富み、安価な材料を用いると
いった、両者別材料を使用できる。この場合、両者は別
の押出機から別の樹脂流路を経て、それぞれの出口から
押出される。なお、意匠部成形用樹脂材料１１’や２
１’を高グロスとするために、樹脂材料の押出温度を１
８０℃程度に高めに設定するのが望ましい。

【００２３】このように、本発明においては、基部およ
び意匠部それぞれの得ようとする特性に応じて、用いる
材料を適宜選択できる。例えば、用いる樹脂材料として
は、ＰＶＣ、ＰＶＣとエチレンの共重合体、オレフィン
系またはスチレン系エラストマ−等が挙げられる。これ
らは熱可塑性樹脂であり、加熱溶融させてダイより樹脂
材料を押出した後に放熱または冷却するだけで、成形体
が固化して枠体を板状体に一体化できるので好ましい材
料である。この場合、樹脂材料の押出し温度は、上記材
料が溶融し押出しやすい一方、成形性に富む温度であれ
ば特に制限はないが、通常１４０〜１９０℃程度で押出
される。

【００２４】また、常温で成形する樹脂材料も使用で
き、熱硬化性樹脂としては湿気硬化タイプのウレタン樹
脂やシリコン樹脂が用いられる。他に、ダイから押出し
て、賦形した後に加熱して成形体とするゾル状塩化ビニ
ル等も使用できる。そして、基部用樹脂材料と意匠部用
樹脂材料とは、同一の樹脂材料を同一温度で吐出しても
よく、それぞれの特性に応じて形状賦形性および樹脂と
の接着性を考慮してそれぞれを違う温度で吐出してもよ
い。

【００２５】また、基部用に安価かつ、板状体との接着
性に富む樹脂材料、意匠部用に意匠性に優れる樹脂を選
択するというように、異種材料を選択し、それぞれを最
適押出条件で吐出することもできる。

【００２６】本発明においては、ダイを板状体の回りに
周回させても、板状体をダイの回りに周回させてもよ
く、さらには両者をタイミングを合わせて同時または交
互に動かしてもよく、相対的にダイが板状体の周縁部を
移動するものであればよい。また、枠体は板状体の周縁
部全周に一体化されるものであっても、全周ではなく板
状体の１辺または複数の辺にのみ一体化されるものであ
ってもよい。そして、板状体の１辺にのみ枠体を一体成
形する場合を除くいずれの場合においても、枠体は板状
体の１辺からコーナー部を経て、隣り合う辺に連続して
一体化できる。

【００２７】本発明における板状体としては通常のガラ
ス板や曲げ加工された強化ガラス、合わせガラス等の透
明樹脂膜との積層ガラス、さらには有機透明樹脂板等が
用いられる。さらにこれらの板状体には、その表面に種
々の表面処理が施されていてもよい。

【００２８】基部を板状体に押付ける押付け治具１２は
ダイ出口面から０〜３０ｍｍの距離に設置されている。
押付けのタイミングとしては成形体の固化が完了する前
で、熱可塑性樹脂では成形体の温度がガラス転移温度以
上、好ましくは融点または押出可能最低温度以上である
ことが望ましい。

【００２９】また、樹脂材料が熱硬化性樹脂の場合には
硬化が開始する前、ゾル状塩化ビニルの場合には加熱固
化させる前が望ましい。押付け治具先端には耐熱樹脂製
の矯正具が設けられ、一体成形開始とともに作動する。
駆動源としてはバネ力、空気圧および油圧シリンダ等を
用いる。また、押付け治具として圧縮空気を用いて、非
接触で板状体に基部を押付けることもできる。

【００３０】

【発明の効果】本発明によれば、枠体を板状体の周縁部
に一体成形するにあたり、板状体の周縁部に樹脂材料を
押出す際に、ダイ内部で成形体の基部成形用樹脂材料と
意匠部成形用樹脂材料とを別々に流しダイ出口から吐出
後に融着一体化するため、板状体の形状寸法に誤差があ
っても、意匠部の外観不良発生を抑止できる。さらに、
枠体の断面形状を部位により徐々に変化させる場合に
は、断面徐変により樹脂材料の吐出量を変化させても、
その吐出バランスが悪化せず、未充填による外観不良や
成形不良等が防げる。

【００３１】また、基部成形用樹脂材料と意匠部成形用
樹脂材料とを異種の樹脂材料とすることが容易にできる
ので、意匠性の要求されない基部には安価な樹脂を使用
することもでき、それぞれの要求特性に応じた樹脂材料
を適宜選択して使用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一
例を示す要部概略斜視図

【図２】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一
例を示す全体斜視図

【図３】本発明における板状体が基準寸法より大きいと
きの樹脂枠体付き窓体を示す要部概略断面図

【図４】本発明における板状体が基準寸法より小さいと
きの樹脂枠体付き窓体を示す要部概略断面図

【図５】本発明における枠体の意匠部の断面形状を変化
させる例を説明する要部概略断面図

【図６】図５の枠体付き窓体の概略断面図

【図７】本発明の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法の一
例を示す要部概略斜視図

【図８】従来構造ダイを用いた場合の板状体が基準寸法
より大きいときの樹脂枠体付き窓体を示す要部概略断面
図

【図９】従来構造ダイを用いた場合の板状体が基準寸法
より小さいときの樹脂枠体付き窓体を示す要部概略断面
図

【図１０】従来構造ダイを用いた場合の樹脂枠体付き窓
体を示す要部概略断面図

【図１１】従来構造ダイを用いた場合の枠体断面形状を
変化させたときの樹脂枠体付き窓体を示す要部概略断面
図

【符号の説明】

１：板状体 ２、１６：ダイ ３：押出機 ４：駆動装置 ５：成形体 ６：ダイ前面部出口 ７、８、１７、１８：出口 ９、１９：隔壁 １０、２０：基部 １１、２１：意匠部 １２：押付け治具 １３：入子 １４：入子駆動源 １５：入子

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】車両窓用板状体の周縁部に樹脂材料を押出
   すダイが沿うように板状体とダイとを相対移動させ、板
   状体の周縁部にダイの前面部出口より所定の形状で樹脂
   材料を押出すことによって枠体の成形体を成形し、該成
   形体を固化させて板状体の周縁部に枠体を一体化させる
   合成樹脂枠体付き窓体の製造方法において、 前記成形体は板状体周縁部と車体との間に介在される基
   部と該基部に対して板状体の車外側方向に設けられる意
   匠部とからなるものであり、前記ダイには基部成形用樹
   脂材料と意匠部成形用樹脂材料とを隔離する隔壁が設け
   られていて、基部成形用樹脂材料と意匠部成形用樹脂材
   料とを前面部出口に設けられた別々の出口より押出し、
   該出口から押出された後に前記基部と意匠部とを融着さ
   せて、板状体に一体化させることを特徴とする合成樹脂
   枠体付き窓体の製造方法。
2. 【請求項２】前記隔壁は意匠部成形用樹脂材料の樹脂流
   路とダイに設けられた板状体を挿入する板状体挿入部と
   の間に設けられていて、ダイ内部で基部成形用樹脂材料
   を板状体に接触させて基部を板状体に一体化させる一
   方、意匠部を成形用樹脂材料を前記出口から押出した後
   に、板状体に一体化させるとともに基部成形用樹脂材料
   に融着させる請求項１の合成樹脂枠体付き窓体の製造方
   法。
3. 【請求項３】板状体の少なくとも一つの辺部分からコー
   ナ部を介して隣接する辺部分にかけてダイが板状体の周
   縁部に相対移動する間に、前記意匠部成形用樹脂材料の
   樹脂流路の断面形状を変化させ、前記意匠部の高さを徐
   変させる請求項１または２の合成樹脂枠体付き窓体の製
   造方法。
4. 【請求項４】基部成形用樹脂材料と意匠部成形用樹脂材
   料とが異種の樹脂材料からなる請求項１、２または３の
   合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。