JPH0767611B2 - 溶射接合を利用した内面被覆管の製造方法 - Google Patents
溶射接合を利用した内面被覆管の製造方法Info
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- JPH0767611B2 JPH0767611B2 JP1275577A JP27557789A JPH0767611B2 JP H0767611 B2 JPH0767611 B2 JP H0767611B2 JP 1275577 A JP1275577 A JP 1275577A JP 27557789 A JP27557789 A JP 27557789A JP H0767611 B2 JPH0767611 B2 JP H0767611B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、耐食、耐熱、耐摩耗性に優れたニッケル基自
溶合金などの溶射材料を用いて、半割り状態の管、管継
手の内面及び接合部（合わせ面）に溶射を施し、組み合
わせ、所定の熱源により溶射皮膜の融点近傍まで加熱す
ることにより内面に強固で耐久性に優れた表面層を形成
させた接合構造の管及び管継手を製造する方法に関する
ものである。
溶合金などの溶射材料を用いて、半割り状態の管、管継
手の内面及び接合部（合わせ面）に溶射を施し、組み合
わせ、所定の熱源により溶射皮膜の融点近傍まで加熱す
ることにより内面に強固で耐久性に優れた表面層を形成
させた接合構造の管及び管継手を製造する方法に関する
ものである。
［従来の技術と問題点］ 腐食、熱、摩耗等が単独あるいは複合的に使用する条件
下で管及び管継手が使用される場合、これらの現況に十
分耐えうる材料が少なく、その対策として安価なものを
用いて頻繁に取り替える手段を採ったり、高価な材料を
用いて製作しているのが現状である。
下で管及び管継手が使用される場合、これらの現況に十
分耐えうる材料が少なく、その対策として安価なものを
用いて頻繁に取り替える手段を採ったり、高価な材料を
用いて製作しているのが現状である。
このような問題を解決する方法としてめっき、ライニン
グ、ドライプレーティングなどの表面被覆処理法が有効
であるが、製造工程が複雑なうえ形状的な制約があり、
耐久性としても高くは望めない。溶射法は処理時間が短
く、多種の材料をコーティングできる利点を有する表面
処理法であるが小径、複雑な内面の場合には、被覆が不
可能である。
グ、ドライプレーティングなどの表面被覆処理法が有効
であるが、製造工程が複雑なうえ形状的な制約があり、
耐久性としても高くは望めない。溶射法は処理時間が短
く、多種の材料をコーティングできる利点を有する表面
処理法であるが小径、複雑な内面の場合には、被覆が不
可能である。
いずれの方法にしても、従来技術では、小径管、長管、
複雑形状管の内面被覆に対しての適用は難しく、結果的
にコスト増、効率低下を招いており、種々の点で問題が
ある。
複雑形状管の内面被覆に対しての適用は難しく、結果的
にコスト増、効率低下を招いており、種々の点で問題が
ある。
［発明が解決しようとする手段］ 本法で用いる溶射材料、例えばニッケル基自溶合金は、
耐食、耐熱、耐摩耗用の被覆材料として多くの機械部品
に適用されており、その高い耐久性が認められているも
のである。本発明はこの溶射材料を、小径、複雑形状の
管内面に溶射被覆することを可能にした優れた製造方法
である。
耐食、耐熱、耐摩耗用の被覆材料として多くの機械部品
に適用されており、その高い耐久性が認められているも
のである。本発明はこの溶射材料を、小径、複雑形状の
管内面に溶射被覆することを可能にした優れた製造方法
である。
自溶合金などの溶射皮膜を利用した接合技術は、他の接
合法にない種々の特徴が認められており、以前に特許出
願（昭和60年特許願第258265号及び昭和61年特許願第25
0256号）している。
合法にない種々の特徴が認められており、以前に特許出
願（昭和60年特許願第258265号及び昭和61年特許願第25
0256号）している。
すなわち、本法は自溶合金などの溶射被覆層が有する優
れた耐久性と接合技術を同時に利用した画期的な製造法
である。
れた耐久性と接合技術を同時に利用した画期的な製造法
である。
各単品を組み合わせて接合するには、融接、ろう接、固
相接合の適用も可能であるが、融接法では、小径、異形
の狭い接合部を全面接合することは不可能であるし、通
常の粉末などを用いたろう接では、前・後処理が煩雑と
なる。また、固相接合では設備も効果となり大型、異形
のものの接合はきわめて困難である。いずれにしても、
これらの方法では、耐食、耐熱、耐摩耗性を有した表面
被覆層の形成と接合を同時に行うことはできない。
相接合の適用も可能であるが、融接法では、小径、異形
の狭い接合部を全面接合することは不可能であるし、通
常の粉末などを用いたろう接では、前・後処理が煩雑と
なる。また、固相接合では設備も効果となり大型、異形
のものの接合はきわめて困難である。いずれにしても、
これらの方法では、耐食、耐熱、耐摩耗性を有した表面
被覆層の形成と接合を同時に行うことはできない。
溶射処理と加熱により、強固な表面層の形成と接合を同
時に行う本製造法では、安価で加工しやすい鉄鋼材料を
主に素材として用いることができる。また、加熱のため
の熱源として電気炉などを用いるため、炉の内容積に応
じて種々の管類を製造することが可能である。鋳造品を
用いて製造する場合には、例えわずかな鋳造巣などの欠
陥が内面に生じていても補修を兼ねた被覆ができ、しか
も加熱後の表面層は平滑なため、内面被覆面の後加工も
通常は要しない。
時に行う本製造法では、安価で加工しやすい鉄鋼材料を
主に素材として用いることができる。また、加熱のため
の熱源として電気炉などを用いるため、炉の内容積に応
じて種々の管類を製造することが可能である。鋳造品を
用いて製造する場合には、例えわずかな鋳造巣などの欠
陥が内面に生じていても補修を兼ねた被覆ができ、しか
も加熱後の表面層は平滑なため、内面被覆面の後加工も
通常は要しない。
［実施例］ 次に、本発明における製造方法を第１図に基づいて詳し
く説明する。
く説明する。
（イ） 半割り状態の管、管継手を鋳造などで製作する
か、あるいは完成品を機械加工などにより半割状態に仕
上げる。
か、あるいは完成品を機械加工などにより半割状態に仕
上げる。
なお、双方部品の結合力をさらに高める場合には、接合
部分に団加工を施す。
部分に団加工を施す。
（ロ） 機械加工等により仕上がった部品の内面及び接
合面をブラストし、その後ニッケル基自溶合金などを溶
射被覆する。
合面をブラストし、その後ニッケル基自溶合金などを溶
射被覆する。
溶射は、簡便なガス炎によるフレーム溶射法で十分であ
り、また、溶射層の厚さは管、管継手の使用環境に応じ
て希望通りに変えることができる。
り、また、溶射層の厚さは管、管継手の使用環境に応じ
て希望通りに変えることができる。
（ハ） 溶射被覆した双方の部品の接合面を突き合わせ
た後、適当な熱源により皮膜の融点まで加熱する。
た後、適当な熱源により皮膜の融点まで加熱する。
熱源としては、電気炉が適しているが酸化性雰囲気では
接合部は良好でもそれ以外の表面被覆層が荒れるため、
平滑化のためには不活性、還元性又は真空雰囲気中で加
熱することが望ましい。
接合部は良好でもそれ以外の表面被覆層が荒れるため、
平滑化のためには不活性、還元性又は真空雰囲気中で加
熱することが望ましい。
（ニ） 加熱により皮膜の溶融と各部の接合が終了した
後に冷却する。
後に冷却する。
以上のような簡単な手順により、搬送物接触面となる内
面には高い耐久性を有した平滑な表面層が形成され、ま
た、接合部の溶射皮膜同士は融合し、素材とは合成層の
形成により接合するため、強固な接合体が得られる。
面には高い耐久性を有した平滑な表面層が形成され、ま
た、接合部の溶射皮膜同士は融合し、素材とは合成層の
形成により接合するため、強固な接合体が得られる。
［発明の効果］ 本発明は、溶射法の中でも多くの利点を有する自溶合金
に溶射法を応用して、表面被覆による耐久性の向上と接
合を同時に行った点に大きな特徴がある。
に溶射法を応用して、表面被覆による耐久性の向上と接
合を同時に行った点に大きな特徴がある。
従来の溶射技術では小径、複雑形状の管、管継手の内面
に溶射被覆することは、不可能であったが、本製造方法
により溶射被覆が可能となり、用途の拡大も図れる。
に溶射被覆することは、不可能であったが、本製造方法
により溶射被覆が可能となり、用途の拡大も図れる。
さらに、内面の被覆面は極めて強固な層であるため、寿
命は従来品に比べ数倍延長する。
命は従来品に比べ数倍延長する。
第１図は、本発明における製造手順を表したものであ
る。 １……溶射被覆部 ２……内面 ３……接合部
る。 １……溶射被覆部 ２……内面 ３……接合部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 照井 秀輝 北海道美唄市字美唄79番地2247 (72)発明者 加茂谷 大 北海道室蘭市仲町16番地１ 吉川工業株式 会社室蘭支店内 審査官 中澤 登 (56)参考文献 特開 昭64−18574（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−118988（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】半割り状態に加工した管、管継手の内面及
び接合部に自溶合金などを溶射被覆し、その後組み合わ
せ、加熱することにより耐食、耐熱、耐摩耗性に優れた
耐久性の高い表層を形成させた内面被覆管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1275577A JPH0767611B2 (ja) | 1989-10-23 | 1989-10-23 | 溶射接合を利用した内面被覆管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1275577A JPH0767611B2 (ja) | 1989-10-23 | 1989-10-23 | 溶射接合を利用した内面被覆管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03138075A JPH03138075A (ja) | 1991-06-12 |
| JPH0767611B2 true JPH0767611B2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=17557394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1275577A Expired - Fee Related JPH0767611B2 (ja) | 1989-10-23 | 1989-10-23 | 溶射接合を利用した内面被覆管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0767611B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7032808B2 (en) * | 2003-10-06 | 2006-04-25 | Outokumu Oyj | Thermal spray application of brazing material for manufacture of heat transfer devices |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62118988A (ja) * | 1985-11-18 | 1987-05-30 | Hokkaido | 自溶合金溶射皮膜を用いた金属の接合方法 |
| JPH0671651B2 (ja) * | 1987-07-10 | 1994-09-14 | 北海道 | 溶射皮膜を介した金属の接合方法 |
-
1989
- 1989-10-23 JP JP1275577A patent/JPH0767611B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03138075A (ja) | 1991-06-12 |
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