JPH0753880B2 - 皮革粉含有樹脂組成物、皮革様成形品及び皮革様成形品の製造方法 - Google Patents
皮革粉含有樹脂組成物、皮革様成形品及び皮革様成形品の製造方法Info
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- JPH0753880B2 JPH0753880B2 JP1300786A JP30078689A JPH0753880B2 JP H0753880 B2 JPH0753880 B2 JP H0753880B2 JP 1300786 A JP1300786 A JP 1300786A JP 30078689 A JP30078689 A JP 30078689A JP H0753880 B2 JPH0753880 B2 JP H0753880B2
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- leather powder
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車等の車両の内装材、例えばハンドルグ
リップなどに使用される皮革粉含有樹脂組成物に関す
る。本発明はまた、この皮革粉含有樹脂組成物を用いて
得られる皮革様成形品及びその好適な製造方法に関す
る。
リップなどに使用される皮革粉含有樹脂組成物に関す
る。本発明はまた、この皮革粉含有樹脂組成物を用いて
得られる皮革様成形品及びその好適な製造方法に関す
る。
熱可塑性樹脂として直鎖状低密度ポリエチレンやポリウ
レタンを単独で成形しハンドルグリップ等のグリップ用
材料として用いることができる。しかし、この場合、成
形品の吸湿性は十分でなく、グリップを握った手に汗を
かき易く、その汗で成形品と表面がべとつくなどの実用
上の支障がある。
レタンを単独で成形しハンドルグリップ等のグリップ用
材料として用いることができる。しかし、この場合、成
形品の吸湿性は十分でなく、グリップを握った手に汗を
かき易く、その汗で成形品と表面がべとつくなどの実用
上の支障がある。
そこで、熱可塑性樹脂に皮革粉末を混入することが行わ
れている。例えば、天然皮革粉末と熱可塑性樹脂などの
結合材とを混合一体化せしめてなる擬天然皮革が、特開
昭53−121902号公報に記載されている。ここでは熱可塑
性樹脂としてポリウレタン等が挙げられている。
れている。例えば、天然皮革粉末と熱可塑性樹脂などの
結合材とを混合一体化せしめてなる擬天然皮革が、特開
昭53−121902号公報に記載されている。ここでは熱可塑
性樹脂としてポリウレタン等が挙げられている。
また、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂と乾燥皮革粉の微細
粉末（プロテインパウダー）を混入した皮革様成形品及
びその成形用ペレットが、特開昭63−11311号公報及び
特開昭63−152698号公報に記載されている。これらは天
然皮革を微粉状とした後に熱可塑性樹脂生地中にとりこ
んだ皮革様成形品であり、天然皮革の粉砕工程において
天然皮革の蒸気加熱工程を付加し、皮革組織が融解しな
い範囲内における加熱膨潤による蛋白組成の変化をもた
らすようにした皮革様成形品の成形用ペレットである。
粉末（プロテインパウダー）を混入した皮革様成形品及
びその成形用ペレットが、特開昭63−11311号公報及び
特開昭63−152698号公報に記載されている。これらは天
然皮革を微粉状とした後に熱可塑性樹脂生地中にとりこ
んだ皮革様成形品であり、天然皮革の粉砕工程において
天然皮革の蒸気加熱工程を付加し、皮革組織が融解しな
い範囲内における加熱膨潤による蛋白組成の変化をもた
らすようにした皮革様成形品の成形用ペレットである。
しかし、これらの擬天然皮革や皮革様成形品では、合成
樹脂と皮革粉末を混練する場合、事前に皮革粉末を乾燥
していても混練温度が200℃近くになると悪臭が発生
し、得られるペレットや成形品からも悪臭がする。
樹脂と皮革粉末を混練する場合、事前に皮革粉末を乾燥
していても混練温度が200℃近くになると悪臭が発生
し、得られるペレットや成形品からも悪臭がする。
本発明は、合成樹脂と皮革粉末の混練時の組成物及び混
練後の組成物の悪臭を低減した皮革粉含有樹脂組成物を
提供しようとするものである。本発明はまた、この皮革
粉含有樹脂組成物を用いて吸湿性、外観性に優れた皮革
様成形品を提供しようとするものである。本発明は更
に、その皮革様成形品の好適な製造方法を提供しようと
するものである。
練後の組成物の悪臭を低減した皮革粉含有樹脂組成物を
提供しようとするものである。本発明はまた、この皮革
粉含有樹脂組成物を用いて吸湿性、外観性に優れた皮革
様成形品を提供しようとするものである。本発明は更
に、その皮革様成形品の好適な製造方法を提供しようと
するものである。
本発明者らは前記課題を解決するために鋭意研究を重ね
た結果、特定の動物皮革粉末と特定の熱可塑性樹脂から
なる皮革粉含有樹脂組成物を用いることにより、その目
的が達成されることを見出し本発明を完成するに至っ
た。
た結果、特定の動物皮革粉末と特定の熱可塑性樹脂から
なる皮革粉含有樹脂組成物を用いることにより、その目
的が達成されることを見出し本発明を完成するに至っ
た。
すなわち本発明は、常温の水で10分間抽出したときの減
量が5wt％以下であり平均粒径が250μｍ以下である動物
皮革粉末10〜60wt％と成形可能温度が200℃以下の熱可
塑性樹脂90〜40wt％とからなる皮革粉含有樹脂組成物を
提供するものである。
量が5wt％以下であり平均粒径が250μｍ以下である動物
皮革粉末10〜60wt％と成形可能温度が200℃以下の熱可
塑性樹脂90〜40wt％とからなる皮革粉含有樹脂組成物を
提供するものである。
本発明はまた、上記皮革粉含有樹脂組成物を200℃以下
の温度で成形してなる皮革様成形品を提供するものであ
る。
の温度で成形してなる皮革様成形品を提供するものであ
る。
本発明の皮革粉含有樹脂組成物は動物皮革粉末と熱可塑
性樹脂とからなる。
性樹脂とからなる。
本発明に用いられる動物皮革粉末（プロテインパウダ
ー）は、常温の水で10分間抽出したときの減量が5wt％
以下であり、平均粒径が250μｍ以下のものである。常
温の水で10分間抽出したときの減量が5wt％を超える
と、熱可塑性樹脂との加熱混練時に悪臭が著しく発生す
る。また得られる皮革粉含有組成物及び皮革様成形品で
も悪臭が著しい。また平均粒径が250μｍを超えると、
皮革粉末の分散不良により成形品の表面が荒れ、外観不
良となる。
ー）は、常温の水で10分間抽出したときの減量が5wt％
以下であり、平均粒径が250μｍ以下のものである。常
温の水で10分間抽出したときの減量が5wt％を超える
と、熱可塑性樹脂との加熱混練時に悪臭が著しく発生す
る。また得られる皮革粉含有組成物及び皮革様成形品で
も悪臭が著しい。また平均粒径が250μｍを超えると、
皮革粉末の分散不良により成形品の表面が荒れ、外観不
良となる。
ここで、皮革粉末の常温の水による抽出は、第１図に示
すフローチャートに従って行う。
すフローチャートに従って行う。
すなわち、先ず皮革粉末を通常110〜130℃、好ましくは
115〜125℃で２時間以上乾燥させる。この乾燥された皮
革粉末を1g計量する。また純水を通常100g計量する。純
水の量は均一な撹拌のため乾燥皮革粉末1g当たり50〜20
0gとすることが好ましく、特に80〜120gが好ましい。多
すぎると煮沸に時間がかかりすぎる。次いで、上記の皮
革粉を上記の純水に入れ、10分間撹拌する。その後、濾
紙5Cを用いて濾過する。このとき容器に皮革粉末が残ら
ないように純水を追加して流すことが好ましい。濾液を
沸石入りのガラス容器に採取し、このガラス容器を約10
0℃で加熱し、煮沸する。煮沸は使用した純水の量に応
じて、純水が蒸発するまで行う。通常１時間、好ましく
は30分〜２時間行う。次いで、得られた抽出物を110〜1
30℃で約１時間乾燥する。更に、デシエータ中で十分容
器が冷却するように、室温に放置して通常30分〜２時間
冷却する。そして、得られた乾燥後の抽出物の重量を測
定する。この抽出物の重量のもとの皮革粉末の重量（1
g）に対する割合が、常温の水で10分間抽出したときの
減量である。なお、ここでは撹拌時間を10分間とした
が、５〜20分としてもよい。
115〜125℃で２時間以上乾燥させる。この乾燥された皮
革粉末を1g計量する。また純水を通常100g計量する。純
水の量は均一な撹拌のため乾燥皮革粉末1g当たり50〜20
0gとすることが好ましく、特に80〜120gが好ましい。多
すぎると煮沸に時間がかかりすぎる。次いで、上記の皮
革粉を上記の純水に入れ、10分間撹拌する。その後、濾
紙5Cを用いて濾過する。このとき容器に皮革粉末が残ら
ないように純水を追加して流すことが好ましい。濾液を
沸石入りのガラス容器に採取し、このガラス容器を約10
0℃で加熱し、煮沸する。煮沸は使用した純水の量に応
じて、純水が蒸発するまで行う。通常１時間、好ましく
は30分〜２時間行う。次いで、得られた抽出物を110〜1
30℃で約１時間乾燥する。更に、デシエータ中で十分容
器が冷却するように、室温に放置して通常30分〜２時間
冷却する。そして、得られた乾燥後の抽出物の重量を測
定する。この抽出物の重量のもとの皮革粉末の重量（1
g）に対する割合が、常温の水で10分間抽出したときの
減量である。なお、ここでは撹拌時間を10分間とした
が、５〜20分としてもよい。
このような動物皮革粉末は、例えば、皮革シェービング
屑を原料として用い、その粗砕品を約20分間常温の水で
水洗処理することにより、好適に得ることができる。
屑を原料として用い、その粗砕品を約20分間常温の水で
水洗処理することにより、好適に得ることができる。
第２図は一般の製革工程を示すフローチャートである。
原料となる皮革シェービング屑は、第２図のなめし工程
中のシェービングで得られる。皮革シェービング屑とし
ては、牛皮や豚皮等のなめし工程で得られるシェービン
グ屑が好適に使用される。
原料となる皮革シェービング屑は、第２図のなめし工程
中のシェービングで得られる。皮革シェービング屑とし
ては、牛皮や豚皮等のなめし工程で得られるシェービン
グ屑が好適に使用される。
また、本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、成形可能温
度が200℃以下のものである。成形可能温度が200℃以下
であると、この樹脂と上記動物皮革粉末からなる皮革粉
含有樹脂組成物を成形する際に皮革粉末が分解を起こさ
ない。
度が200℃以下のものである。成形可能温度が200℃以下
であると、この樹脂と上記動物皮革粉末からなる皮革粉
含有樹脂組成物を成形する際に皮革粉末が分解を起こさ
ない。
このような熱可塑性樹脂としては、直鎖状低密度ポリエ
チレン（Ｌ−LDPE）、ポリウレタン、ポリブテン−１、
高密度ポリエチレン（HDPE）、ポリプロピレン（PP）、
塩化ビニル樹脂（PVC）、低密度ポリエチレン（LDPE）
などが挙げられる。これらの中で直鎖状低密度ポリエチ
レン（Ｌ−LDPE）又はウレタンエラストマー等のポリウ
レタンが特に好ましい。
チレン（Ｌ−LDPE）、ポリウレタン、ポリブテン−１、
高密度ポリエチレン（HDPE）、ポリプロピレン（PP）、
塩化ビニル樹脂（PVC）、低密度ポリエチレン（LDPE）
などが挙げられる。これらの中で直鎖状低密度ポリエチ
レン（Ｌ−LDPE）又はウレタンエラストマー等のポリウ
レタンが特に好ましい。
本発明の皮革粉含有樹脂組成物は、上記の動物皮革粉末
10〜60wt％と上記の熱可塑性樹脂90〜40wt％からなる。
動物皮革粉末が10wt％未満であると吸放湿性能が十分に
得られず、この組成物から得られる成形品は表面がべと
ついて不良品となる。また60wt％を超えると得られる成
形品は表面が荒れ不良品となる。
10〜60wt％と上記の熱可塑性樹脂90〜40wt％からなる。
動物皮革粉末が10wt％未満であると吸放湿性能が十分に
得られず、この組成物から得られる成形品は表面がべと
ついて不良品となる。また60wt％を超えると得られる成
形品は表面が荒れ不良品となる。
上記の皮革粉含有樹脂組成物には必要に応じ難白化改質
材を添加してもよい。難白化改質材としては、例えば、
無水マレイン酸を用いた変性オレフィン樹脂のように、
樹脂とフィラーの皮革粉末との界面親和性向上のための
接着性バインダーが好適に用いられる。添加量は熱可塑
性樹脂と皮革粉末の合計100重量部に対して通常15重量
部以下、特に３〜10重量部が好ましい。15重量部を超え
ると得られる成形品の外観が悪くなることがある。
材を添加してもよい。難白化改質材としては、例えば、
無水マレイン酸を用いた変性オレフィン樹脂のように、
樹脂とフィラーの皮革粉末との界面親和性向上のための
接着性バインダーが好適に用いられる。添加量は熱可塑
性樹脂と皮革粉末の合計100重量部に対して通常15重量
部以下、特に３〜10重量部が好ましい。15重量部を超え
ると得られる成形品の外観が悪くなることがある。
本発明の皮革様成形品は、上記皮革粉含有樹脂組成物を
200℃以下の温度で成形してなるものである。
200℃以下の温度で成形してなるものである。
本発明の皮革様成形品は、以下の方法により好適に製造
することができる。
することができる。
すなわち、常温の水で10分間抽出したときの減量が5wt
％以下であり平均粒径が250μｍ以下である動物皮革粉
末10〜60wt％と成形可能温度が200℃以下の熱可塑性樹
脂90〜40wt％からなる皮革粉含有樹脂組成物を、混練し
造粒した後に200℃以下の温度で成形する。
％以下であり平均粒径が250μｍ以下である動物皮革粉
末10〜60wt％と成形可能温度が200℃以下の熱可塑性樹
脂90〜40wt％からなる皮革粉含有樹脂組成物を、混練し
造粒した後に200℃以下の温度で成形する。
先ず、前記の皮革粉含有樹脂組成物を混練する。熱可塑
性樹脂40〜90wt％と皮革粉末60〜10wt％を押出機やバン
バリーミキサー等により混練して均一に混合させること
が好ましい。ここで熱可塑性樹脂は混練と同時に又は予
め溶融させることが好ましい。また皮革粉末は予め乾燥
させ、その水分含有量が3wt％以下であることが好まし
い。皮革粉末の水分含有量が3wt％を超えると混練物に
気泡が発生したり皮革粉末の加水分解が起こったりし
て、得られる成形品の強度が低下する場合がある。乾燥
は例えば120℃で２時間以上行うとよい。このように乾
燥させた皮革粉末を使用することにより、混練中及び混
練後の組成物の悪臭を低減することができる。
性樹脂40〜90wt％と皮革粉末60〜10wt％を押出機やバン
バリーミキサー等により混練して均一に混合させること
が好ましい。ここで熱可塑性樹脂は混練と同時に又は予
め溶融させることが好ましい。また皮革粉末は予め乾燥
させ、その水分含有量が3wt％以下であることが好まし
い。皮革粉末の水分含有量が3wt％を超えると混練物に
気泡が発生したり皮革粉末の加水分解が起こったりし
て、得られる成形品の強度が低下する場合がある。乾燥
は例えば120℃で２時間以上行うとよい。このように乾
燥させた皮革粉末を使用することにより、混練中及び混
練後の組成物の悪臭を低減することができる。
この混練の際、皮革粉含有樹脂組成物に所望に応じて難
白化改質材を添加してもよい。この難白化改質材の添加
により、この組成物から得られる成形品が折れ曲げ白化
し難くなる。
白化改質材を添加してもよい。この難白化改質材の添加
により、この組成物から得られる成形品が折れ曲げ白化
し難くなる。
次に、得られた混練物をペレタイザー等によりペレット
化するなどして、造粒する。
化するなどして、造粒する。
次いで、混練、造粒して得られた粒状の皮革粉含有樹脂
組成物を予備乾燥することが好ましい。粒状の皮革粉含
有樹脂組成物に混合されている皮革粉末が水分により成
形時に加水分解劣化するのを防止するため、予備乾燥す
る。成形時の皮革粉末の加水分解劣化を防ぐことによ
り、成形中の組成物及び成形品の悪臭を更に低減するこ
とができる。
組成物を予備乾燥することが好ましい。粒状の皮革粉含
有樹脂組成物に混合されている皮革粉末が水分により成
形時に加水分解劣化するのを防止するため、予備乾燥す
る。成形時の皮革粉末の加水分解劣化を防ぐことによ
り、成形中の組成物及び成形品の悪臭を更に低減するこ
とができる。
予備乾燥は粒状の皮革粉含有樹脂組成物の水分含有量が
1wt％以下になるように行えばよい。1wt％を超えると得
られる成形品の強度が低下するのみならず、成形品の表
面にシルバーストリークが発生し不良品となることがあ
る。100〜120℃で５〜12時間予備乾燥することが好まし
い。
1wt％以下になるように行えばよい。1wt％を超えると得
られる成形品の強度が低下するのみならず、成形品の表
面にシルバーストリークが発生し不良品となることがあ
る。100〜120℃で５〜12時間予備乾燥することが好まし
い。
次いで、粒状の皮革粉含有樹脂組成物を200℃以下の温
度で成形する。成形には通常の射出成形機、押出成形
機、回転成形機等を使用することがきる。例えば、予備
乾燥されたままの粒状の皮革粉含有樹脂組成物を射出成
形機のホッパーに投入し、可塑化したのち金型内に注入
し、所望の皮革様成形品とする。あるいは予備乾燥した
粒状の皮革粉含有樹脂組成物を押出成形機により可塑化
しダイスを通して押出シート状又は中空状の皮革様成形
品としたり、回転成形機を用いて所望の皮革様成形品と
したりする。このとき、成形温度は200℃以下、好まし
くは160〜200℃とする。200℃を超えると皮革粉含有樹
脂組成物中の皮革粉末の分解が起こり、成形品の強度が
低下するのみならず、悪臭が発生する。
度で成形する。成形には通常の射出成形機、押出成形
機、回転成形機等を使用することがきる。例えば、予備
乾燥されたままの粒状の皮革粉含有樹脂組成物を射出成
形機のホッパーに投入し、可塑化したのち金型内に注入
し、所望の皮革様成形品とする。あるいは予備乾燥した
粒状の皮革粉含有樹脂組成物を押出成形機により可塑化
しダイスを通して押出シート状又は中空状の皮革様成形
品としたり、回転成形機を用いて所望の皮革様成形品と
したりする。このとき、成形温度は200℃以下、好まし
くは160〜200℃とする。200℃を超えると皮革粉含有樹
脂組成物中の皮革粉末の分解が起こり、成形品の強度が
低下するのみならず、悪臭が発生する。
以上、本発明により得られる皮革様成形品は悪臭が少な
く、吸湿性に優れて表面のべとつきがなく、表面の荒れ
のない外観性にも優れたものである。また、その製造過
程においても、悪臭の発生が少ない。
く、吸湿性に優れて表面のべとつきがなく、表面の荒れ
のない外観性にも優れたものである。また、その製造過
程においても、悪臭の発生が少ない。
以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明するが、本
発明はこれに限定されるものではない。
発明はこれに限定されるものではない。
実施例１ 直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−LDPE）として出光石油
化学（株）製モアテック1018Tと乾燥した平均粒径200μ
ｍの動物皮革粉末（プロテインパウダー）を90wt％と10
wt％の割合で配合し皮革粉含有樹脂組成物とした。この
組成物をスクリュー径が50mmの単軸押出機により185℃
で混練し押出して、ペレット化した。ここで用いた皮革
粉末は、牛皮をなめす工程中のシェービング工程で得ら
れるシェービング屑の粗砕品を約20分間常温の水で水洗
処理を行って得られたもので、これは常温の水で10分間
抽出したときの減量が4.5％であった。
化学（株）製モアテック1018Tと乾燥した平均粒径200μ
ｍの動物皮革粉末（プロテインパウダー）を90wt％と10
wt％の割合で配合し皮革粉含有樹脂組成物とした。この
組成物をスクリュー径が50mmの単軸押出機により185℃
で混練し押出して、ペレット化した。ここで用いた皮革
粉末は、牛皮をなめす工程中のシェービング工程で得ら
れるシェービング屑の粗砕品を約20分間常温の水で水洗
処理を行って得られたもので、これは常温の水で10分間
抽出したときの減量が4.5％であった。
次いで、このペレットを120℃、５時間の予備乾燥後、
射出成形機で185℃で成形し、皮革様成形品（100mm×10
0mm×3mm）を得た。
射出成形機で185℃で成形し、皮革様成形品（100mm×10
0mm×3mm）を得た。
本実施例では、ペレット化以前のストランド周辺の悪臭
及びペレットの悪臭は軽微であった。また成形品の悪臭
も軽微であった。成形品の外観、吸湿性は優れていた。
また、JIS K7113の厚さ3mmの強度、伸び測定用サンプ
ルを中央で折り曲げたとき、白化はみられなかった。
及びペレットの悪臭は軽微であった。また成形品の悪臭
も軽微であった。成形品の外観、吸湿性は優れていた。
また、JIS K7113の厚さ3mmの強度、伸び測定用サンプ
ルを中央で折り曲げたとき、白化はみられなかった。
実施例２及び３ 実施例１におけるＬ−LDPEと皮革粉末の割合を70wt％と
30wt％及び40wt％と60wt％に変え、ペレット化及び射出
成形は実施例１と同様に行って、皮革様成形品を得た。
30wt％及び40wt％と60wt％に変え、ペレット化及び射出
成形は実施例１と同様に行って、皮革様成形品を得た。
悪臭に関しては実施例１の結果とほとんど同じであっ
た。また成形品の外観、吸湿性は優れていた。折り曲げ
時の白化を調べると、わずかに白化がみられた。
た。また成形品の外観、吸湿性は優れていた。折り曲げ
時の白化を調べると、わずかに白化がみられた。
実施例４及び５ 実施例２及び３におけるＬ−LDPEの代わりに熱可塑性ポ
リウレタンエラストマー（武田バーディシェウレタン工
業製 エラトンストランC80A10）を用いた。実施例２及
び３と同様の混合割合とし実施例１と同様の方法でペレ
ット化、射出成形を行って、皮革様成形品を得た。
リウレタンエラストマー（武田バーディシェウレタン工
業製 エラトンストランC80A10）を用いた。実施例２及
び３と同様の混合割合とし実施例１と同様の方法でペレ
ット化、射出成形を行って、皮革様成形品を得た。
悪臭に関しては実施例１の結果とほとんど同じであっ
た。また成形品の外観、吸湿性は実施例２及び３と同様
に優れていた。折り曲げ時の白化がわずかにみられた。
た。また成形品の外観、吸湿性は実施例２及び３と同様
に優れていた。折り曲げ時の白化がわずかにみられた。
実施例６ 実施例２と同様のＬ−LDPE70wt％と皮革粉末30wt％から
なる組成物100重量部に、難白化改質材として５重量部
の接着性樹脂（出光石油化学（株）製ポリタックＨ−62
00P）を添加し、実施例１と同様の方法でペレット化、
射出成形を行って、皮革様成形品を得た。
なる組成物100重量部に、難白化改質材として５重量部
の接着性樹脂（出光石油化学（株）製ポリタックＨ−62
00P）を添加し、実施例１と同様の方法でペレット化、
射出成形を行って、皮革様成形品を得た。
悪臭に関しては実施例２の結果とほとんど同じであっ
た。しかし実施例２でみられた成形品の折り曲げ時の白
化は生じ難くなった。
た。しかし実施例２でみられた成形品の折り曲げ時の白
化は生じ難くなった。
実施例７ 実施例２における平均粒径200μｍの皮革粉末の代わり
に平均粒径が50μｍのものを用いて、その他は実施例２
と同様にして皮革様成形品を得た。
に平均粒径が50μｍのものを用いて、その他は実施例２
と同様にして皮革様成形品を得た。
結果は実施例２の結果とほとんど同じであった。
比較例１ Ｌ−LDPE（出光石油化学（株）製モアテック1018T）と
乾燥した平均粒径200μｍの動物比較粉末を30wt％と70w
t％の割合で配合し比較粉含有樹脂組成物とした。この
組成物を50mm単軸押出機により185℃で混練し押出し
て、ペレット化した。ここで用いた皮革粉末の常温の水
で10分間抽出したときの減量は4.5％であった。
乾燥した平均粒径200μｍの動物比較粉末を30wt％と70w
t％の割合で配合し比較粉含有樹脂組成物とした。この
組成物を50mm単軸押出機により185℃で混練し押出し
て、ペレット化した。ここで用いた皮革粉末の常温の水
で10分間抽出したときの減量は4.5％であった。
次いで、このペレットを120℃、５時間の予備乾燥後、
射出成形機で185℃で成形し、皮革様成形品（100mm×10
0mm×3mm）を得た。
射出成形機で185℃で成形し、皮革様成形品（100mm×10
0mm×3mm）を得た。
このとき、ペレット及び成形品は同様に悪臭がした。ま
た成形品の外観は悪く、折り曲げ時の白化も激しかっ
た。
た成形品の外観は悪く、折り曲げ時の白化も激しかっ
た。
比較例２及び３ 常温の水で10分間抽出したときの減量が15％である動物
皮革粉末を用いた。Ｌ−LDPE（出光石油化学（株）製
モアテック1018T）と乾燥した平均粒径200μｍの動物皮
革粉末を90wt％と10wt％及び40wt％と60wt％の割合と
し、ペレット化、射出成形を実施例１と同様にして、皮
革様成形品（100mm×100mm×3mm）を得た。
皮革粉末を用いた。Ｌ−LDPE（出光石油化学（株）製
モアテック1018T）と乾燥した平均粒径200μｍの動物皮
革粉末を90wt％と10wt％及び40wt％と60wt％の割合と
し、ペレット化、射出成形を実施例１と同様にして、皮
革様成形品（100mm×100mm×3mm）を得た。
このとき、ペレット化以前のストランド雰囲気、ペレッ
ト及び成形品は同様に激しい悪臭がした。
ト及び成形品は同様に激しい悪臭がした。
比較例４及び５ 平均粒径が300μｍの動物皮革粉末を用いた。Ｌ−LDPE
（出光石油化学（株）製 モアテック1018T）と乾燥し
た平均粒径300μｍの動物皮革粉末を90wt％と10wt％及
び70wt％と30wt％の割合とし、ペレット化、射出成形を
実施例１と同様にして、皮革様成形品（100mm×100mm×
3mm）を得た。用いた皮革粉末の常温の水で10分間抽出
したときの減量は4.5％であった。
（出光石油化学（株）製 モアテック1018T）と乾燥し
た平均粒径300μｍの動物皮革粉末を90wt％と10wt％及
び70wt％と30wt％の割合とし、ペレット化、射出成形を
実施例１と同様にして、皮革様成形品（100mm×100mm×
3mm）を得た。用いた皮革粉末の常温の水で10分間抽出
したときの減量は4.5％であった。
このとき、悪臭に関しては実施例１の結果とほぼ同様で
あり軽微であった。しかし、成形品の表面が荒れ、外観
不良となった。
あり軽微であった。しかし、成形品の表面が荒れ、外観
不良となった。
比較例６ 比較例１におけるＬ−LDPEに代えて実施例４及び５と同
様に熱可塑性ポリウレタンエラストマーを用いた。その
他は皮革例１と同様にして皮革様成形品を得た。
様に熱可塑性ポリウレタンエラストマーを用いた。その
他は皮革例１と同様にして皮革様成形品を得た。
このとき成形品は表面が荒れ、外観不良となった。ま
た、折り曲げ時の白化が激しくみられた。
た、折り曲げ時の白化が激しくみられた。
比較例７及び８ Ｌ−LDPE（出光石油化学（株）製モアテック1018T）又
は熱可塑性ポリウレタンエラストマーを樹脂単体で皮革
様成形品を作製した。
は熱可塑性ポリウレタンエラストマーを樹脂単体で皮革
様成形品を作製した。
悪臭は軽微であったが、吸湿性がほとんど得られなかっ
た。
た。
以上の結果をまとめて第１表に示す。
ここで、吸湿度の測定は23℃、30％RHで12時間状態調節
した80mm×80mm×3mmの成形品を23℃、80％RHの雰囲気
に３時間放置後の重量増加を単位面積当たりに換算した
値を示す。
した80mm×80mm×3mmの成形品を23℃、80％RHの雰囲気
に３時間放置後の重量増加を単位面積当たりに換算した
値を示す。
〔発明の効果〕 本発明によると、合成樹脂と皮革粉末の混練時の組成物
及び混練後の組成物の悪臭を低減した皮革粉含有樹脂組
成物を得ることができる。また、この皮革粉含有樹脂組
成物を用いて吸湿性、外観性に優れた皮革様成形品を得
ることが可能である。更に、本発明の皮革様成形品の製
造方法によると、上記の皮革様成形品を好適に得ること
ができる。
及び混練後の組成物の悪臭を低減した皮革粉含有樹脂組
成物を得ることができる。また、この皮革粉含有樹脂組
成物を用いて吸湿性、外観性に優れた皮革様成形品を得
ることが可能である。更に、本発明の皮革様成形品の製
造方法によると、上記の皮革様成形品を好適に得ること
ができる。
第１図は、本発明で用いる皮革粉末の常温の水による抽
出方法を示すフローチャートである。 第２図は、一般の製革工程を示すフローチャートであ
る。
出方法を示すフローチャートである。 第２図は、一般の製革工程を示すフローチャートであ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西 透 千葉県市原市姉崎海岸１番地１ 出光石油 化学株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−152698（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−121902（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−11311（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−215877（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−256904（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−197599（ＪＰ，Ａ)
Claims (5)
- 【請求項１】常温の水で10分間抽出したときの減量が5w
t％以下であり平均粒径が250μｍ以下である動物皮革粉
末10〜60wt％と成形可能温度が200℃以下の熱可塑性樹
脂90〜40wt％からなる皮革粉含有樹脂組成物。 - 【請求項２】成形可能温度が200℃以下の熱可塑性樹脂
が、直鎖状低密度ポリエチレン又はポリウレタンである
請求項１記載の皮革粉含有樹脂組成物。 - 【請求項３】請求項１又は２記載の皮革粉含有樹脂組成
物を200℃以下の温度で成形してなる皮革様成形品。 - 【請求項４】常温の水で10分間抽出したときの減量が5w
t以下であり平均粒径が250μｍ以下である動物皮革粉末
10〜60wt％と成形可能温度が200℃以下の熱可塑性樹脂9
0〜40wt％からなる皮革粉含有樹脂組成物を、混練し造
粒した後に200℃以下の温度で成形することを特徴とす
る皮革様成形品の製造方法。 - 【請求項５】成形可能温度が200℃以下の熱可塑性樹脂
が、直鎖状低密度ポリエチレン又はポリウレタンである
請求項４記載の皮革様成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1300786A JPH0753880B2 (ja) | 1989-11-21 | 1989-11-21 | 皮革粉含有樹脂組成物、皮革様成形品及び皮革様成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1300786A JPH0753880B2 (ja) | 1989-11-21 | 1989-11-21 | 皮革粉含有樹脂組成物、皮革様成形品及び皮革様成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03162500A JPH03162500A (ja) | 1991-07-12 |
| JPH0753880B2 true JPH0753880B2 (ja) | 1995-06-07 |
Family
ID=17889080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1300786A Expired - Lifetime JPH0753880B2 (ja) | 1989-11-21 | 1989-11-21 | 皮革粉含有樹脂組成物、皮革様成形品及び皮革様成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0753880B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5346934A (en) * | 1992-12-21 | 1994-09-13 | Chriss Henry T | Footwear additive made from recycled materials |
| DE102009037792A1 (de) * | 2009-08-18 | 2011-02-24 | Bader Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung von Lederpellets |
| ITAN20100137A1 (it) * | 2010-08-06 | 2012-02-07 | Calzaturificio Superstar S R L | Procedimento per la realizzazione di manufatti a base di cuoio o pelle. |
| CN102002180B (zh) * | 2010-11-03 | 2013-02-13 | 宁波工程学院 | 一种相容性皮粉/聚乙烯共混物的制备方法 |
| CN103421239B (zh) * | 2013-05-15 | 2015-10-21 | 宁波工程学院 | 一种回收聚丙烯/皮粉复合物的制备方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53121902A (en) * | 1977-03-29 | 1978-10-24 | Takumi Kougiyou Kk | Simulated natural leather |
| JPS60215877A (ja) * | 1984-04-10 | 1985-10-29 | Yoshihiro Aoyama | 合成皮革の製造方法 |
| JPH0788024B2 (ja) * | 1986-03-27 | 1995-09-27 | 出光石油化学株式会社 | 皮革様成形品 |
| JP2531515B2 (ja) * | 1986-08-07 | 1996-09-04 | 出光石油化学株式会社 | 皮革様成形品の成形用ペレツト |
| JPH079000B2 (ja) * | 1988-02-01 | 1995-02-01 | 出光石油化学株式会社 | 改質皮革粉及び該皮革粉を含む樹脂組成物 |
| JPH01256904A (ja) * | 1988-04-08 | 1989-10-13 | Citizen Watch Co Ltd | 腕時計バンド |
-
1989
- 1989-11-21 JP JP1300786A patent/JPH0753880B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03162500A (ja) | 1991-07-12 |
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