JPS6211651B2 - - Google Patents
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- JPS6211651B2 JPS6211651B2 JP6339280A JP6339280A JPS6211651B2 JP S6211651 B2 JPS6211651 B2 JP S6211651B2 JP 6339280 A JP6339280 A JP 6339280A JP 6339280 A JP6339280 A JP 6339280A JP S6211651 B2 JPS6211651 B2 JP S6211651B2
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Landscapes
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
本発明は廃タイヤ等を粉砕処理して得られた加
硫粉末ゴムの有効利用に関するものである。その
要旨は、加硫粉末ゴムと熱可塑性樹脂もしくは更
に熱可塑性エラストマーよりなる配合物を溶融温
度以上で加熱射出成形する際に、加硫粉末ゴムに
先ずロールによる素練り処理を施した後用いるこ
とを特徴とする強度に富む熱可塑性射出成形品を
提供するものである。 従来、加硫粉末ゴムを成形品に適用する場合の
方法としては、熱可塑性バインダーを使用する方
法、熱硬化性バインダーを使用する方法、加硫剤
を添加する方法等があるが、配合物の性状が熱時
流動性を有しかつ射出成形ができるのは熱可塑性
バインダーを用いる場合に限られる。 これには、加硫粉末ゴムにアタクチツクポリプ
ロピレンを配した特公昭48−18569号の発明、エ
チレン・酢酸ビニル共重合体(EVA)を混合し
成形性組成物とした特開昭49−103945号の発明、
ポリ塩化ビニルを配した特開昭49−128983号の発
明、EVAを配し粉末状組成物に仕上げた特公昭
53−28180号の発明、ポリエチレンを配した特開
昭51−151779の発明等がある。 しかしながら、これら熱可塑性バインダーを加
硫粉末ゴムに配合して、加硫粉末ゴムを熱可塑性
として利用する場合は、成形品の強度が低下する
傾向があり、それがためゴム状弾性を残したま
ま、より強度を向上させることが望まれているの
が現状である。 本発明者らはゴム弾性を保持し、より強度を向
上させること、しかも射出成形が可能なような熱
可塑性材料を得ることを目的に鋭意研究の結果、
それには加硫粉末ゴムとバインダーとの界面接着
力を大きくすることが重要であることを見出し
た。即ち、加硫粉末ゴムに熱可塑性樹脂もしくは
更に熱可塑性エラストマーを加え配合物とする際
に、加硫粉末ゴムを先ずロール素練り処理して用
いることによつて上記の目的が達せられることを
発見した。 ロールによる加硫ゴムの可塑化は、従来から加
硫ゴムの再生法として用いられてきた手法であ
り、それは加硫ゴムにシヤク解剤や軟化剤を配合
し、高速回転発熱させ、次いでロール処理して再
び粘着性と可塑性とを複元させて原料ゴムと同様
の目的に利用できるようにすることが行なわれて
きた。これに対して、本発明では混練に先立つて
単に加硫粉末ゴムのみをロール素練するものであ
り、これにより粉末の表面を活性化させることに
よつて、次いで行なう熱可塑性樹脂更にはこれと
熱可塑性ゴムとの混合の際界面接着力を向上させ
たものである。これをロール素練処理を行なわな
い比較例の場合に比べると、引張強度や伸び率が
最大50%ほど向上しており、このことは本発明の
大きな特徴である。また、表面平滑性にも向上が
みられた。 本発明でいう加硫粉末ゴムとは、例えばタイヤ
等の廃棄ゴム屑を液体窒素によつて冷凍粉砕した
もの、あるいはデイスク型粉砕機によつて粉末化
したもので、その粒度は30メツシユを通過する程
度のものであれば使用可能であるが成形品表面を
考慮すれば50メツシユを通過するものが好まし
い。 本発明でいう熱可塑性樹脂とは、高密度ポリエ
チレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、
エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂、ポリスチレン
等をいう。また、本発明でいう熱可塑性エラスト
マーとは、シンジオタクチツク1・2−ポリブタ
ジエン、スチレンブタジエンスチレンゴム、スチ
レンブタジエンエチレンゴム、塩素化ポリエチレ
ン等をいう。これらの熱可塑性樹脂と熱可塑性エ
ラストマーは、ロール素練処理された加硫粉末ゴ
ムを射出成形させるために熱可塑性の付与、また
硬さや諸性状を調整するために用いるものゆえ
に、その添加量は、熱可塑性樹脂単独で或は両者
を合計して30〜200重量部の範囲で調整できる
が、熱可塑性樹脂が30重量部に満たない場合は、
熱可塑性に乏しくて成形性に無理があり、一方、
200重量部を越えて用いるとゴム的性質が減少
し、加硫粉末ゴムの有効利用としての経済性にも
欠けてくるものである。 本発明でいうロール素練処理とは、同径で回転
比の異なるオープンロールを用いてロール温度10
〜50℃程度、ロール間隙0.2〜0.5mm、ロール素通
し回数5〜30回行なうものである。ロール間隙は
小さいほど、また、ロール素通し回数は10〜20回
ほどがよい結果をもたらす。 つぎに、本発明を実施例により、さらに詳細に
説明する。 実施例 1 廃タイヤ冷凍粉砕ゴム粉末R3(50メツシユパ
ス品、日本ゴム協会標準規格0002、種類B−1に
相当)を表面温度20℃、ロール間隙0.2mm、オー
プンロール(直径10インチ、回転比1.3)に10素
通しをした。該ロール素練処理したゴム100重量
部と、EVA(三井ポリケミカル製、商品名エバ
フレツクスP1907)30重量部を、1容加圧ニー
ダーを用いて100℃、10分間混練して得られた混
合物をペレツト状に仕上げ、次いで、4オンスイ
ンラインスクルー式射出成形機にてC1=140℃、
C2=160℃、CH=150℃、金型温度20℃で板状試
験片を成形し、物性を測定した。素面硬さ(JIS
−A)は76、引張強度は67Kg/cm2、伸び率は360
%であつた。表面平滑性についてはJIS B 0601
「表面粗さ」に準じて測定したところ、10点平均
粗さは15μであつた。これは、加硫粉末ゴムを素
通り処理しないでそのまま素材として使つた以外
は、総て同一の条件で加工処理した後記する比較
例1の場合に比べて引張強度は46%、伸び率は38
%、それぞれ向上していた。また、表面平滑性に
も向上がみられた。 実施例 2〜6 実施例1と同様の方法で行なつたところ、次の
とおりであつた。なお、表面平滑性についてもよ
い傾向がみられた。
硫粉末ゴムの有効利用に関するものである。その
要旨は、加硫粉末ゴムと熱可塑性樹脂もしくは更
に熱可塑性エラストマーよりなる配合物を溶融温
度以上で加熱射出成形する際に、加硫粉末ゴムに
先ずロールによる素練り処理を施した後用いるこ
とを特徴とする強度に富む熱可塑性射出成形品を
提供するものである。 従来、加硫粉末ゴムを成形品に適用する場合の
方法としては、熱可塑性バインダーを使用する方
法、熱硬化性バインダーを使用する方法、加硫剤
を添加する方法等があるが、配合物の性状が熱時
流動性を有しかつ射出成形ができるのは熱可塑性
バインダーを用いる場合に限られる。 これには、加硫粉末ゴムにアタクチツクポリプ
ロピレンを配した特公昭48−18569号の発明、エ
チレン・酢酸ビニル共重合体(EVA)を混合し
成形性組成物とした特開昭49−103945号の発明、
ポリ塩化ビニルを配した特開昭49−128983号の発
明、EVAを配し粉末状組成物に仕上げた特公昭
53−28180号の発明、ポリエチレンを配した特開
昭51−151779の発明等がある。 しかしながら、これら熱可塑性バインダーを加
硫粉末ゴムに配合して、加硫粉末ゴムを熱可塑性
として利用する場合は、成形品の強度が低下する
傾向があり、それがためゴム状弾性を残したま
ま、より強度を向上させることが望まれているの
が現状である。 本発明者らはゴム弾性を保持し、より強度を向
上させること、しかも射出成形が可能なような熱
可塑性材料を得ることを目的に鋭意研究の結果、
それには加硫粉末ゴムとバインダーとの界面接着
力を大きくすることが重要であることを見出し
た。即ち、加硫粉末ゴムに熱可塑性樹脂もしくは
更に熱可塑性エラストマーを加え配合物とする際
に、加硫粉末ゴムを先ずロール素練り処理して用
いることによつて上記の目的が達せられることを
発見した。 ロールによる加硫ゴムの可塑化は、従来から加
硫ゴムの再生法として用いられてきた手法であ
り、それは加硫ゴムにシヤク解剤や軟化剤を配合
し、高速回転発熱させ、次いでロール処理して再
び粘着性と可塑性とを複元させて原料ゴムと同様
の目的に利用できるようにすることが行なわれて
きた。これに対して、本発明では混練に先立つて
単に加硫粉末ゴムのみをロール素練するものであ
り、これにより粉末の表面を活性化させることに
よつて、次いで行なう熱可塑性樹脂更にはこれと
熱可塑性ゴムとの混合の際界面接着力を向上させ
たものである。これをロール素練処理を行なわな
い比較例の場合に比べると、引張強度や伸び率が
最大50%ほど向上しており、このことは本発明の
大きな特徴である。また、表面平滑性にも向上が
みられた。 本発明でいう加硫粉末ゴムとは、例えばタイヤ
等の廃棄ゴム屑を液体窒素によつて冷凍粉砕した
もの、あるいはデイスク型粉砕機によつて粉末化
したもので、その粒度は30メツシユを通過する程
度のものであれば使用可能であるが成形品表面を
考慮すれば50メツシユを通過するものが好まし
い。 本発明でいう熱可塑性樹脂とは、高密度ポリエ
チレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、
エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂、ポリスチレン
等をいう。また、本発明でいう熱可塑性エラスト
マーとは、シンジオタクチツク1・2−ポリブタ
ジエン、スチレンブタジエンスチレンゴム、スチ
レンブタジエンエチレンゴム、塩素化ポリエチレ
ン等をいう。これらの熱可塑性樹脂と熱可塑性エ
ラストマーは、ロール素練処理された加硫粉末ゴ
ムを射出成形させるために熱可塑性の付与、また
硬さや諸性状を調整するために用いるものゆえ
に、その添加量は、熱可塑性樹脂単独で或は両者
を合計して30〜200重量部の範囲で調整できる
が、熱可塑性樹脂が30重量部に満たない場合は、
熱可塑性に乏しくて成形性に無理があり、一方、
200重量部を越えて用いるとゴム的性質が減少
し、加硫粉末ゴムの有効利用としての経済性にも
欠けてくるものである。 本発明でいうロール素練処理とは、同径で回転
比の異なるオープンロールを用いてロール温度10
〜50℃程度、ロール間隙0.2〜0.5mm、ロール素通
し回数5〜30回行なうものである。ロール間隙は
小さいほど、また、ロール素通し回数は10〜20回
ほどがよい結果をもたらす。 つぎに、本発明を実施例により、さらに詳細に
説明する。 実施例 1 廃タイヤ冷凍粉砕ゴム粉末R3(50メツシユパ
ス品、日本ゴム協会標準規格0002、種類B−1に
相当)を表面温度20℃、ロール間隙0.2mm、オー
プンロール(直径10インチ、回転比1.3)に10素
通しをした。該ロール素練処理したゴム100重量
部と、EVA(三井ポリケミカル製、商品名エバ
フレツクスP1907)30重量部を、1容加圧ニー
ダーを用いて100℃、10分間混練して得られた混
合物をペレツト状に仕上げ、次いで、4オンスイ
ンラインスクルー式射出成形機にてC1=140℃、
C2=160℃、CH=150℃、金型温度20℃で板状試
験片を成形し、物性を測定した。素面硬さ(JIS
−A)は76、引張強度は67Kg/cm2、伸び率は360
%であつた。表面平滑性についてはJIS B 0601
「表面粗さ」に準じて測定したところ、10点平均
粗さは15μであつた。これは、加硫粉末ゴムを素
通り処理しないでそのまま素材として使つた以外
は、総て同一の条件で加工処理した後記する比較
例1の場合に比べて引張強度は46%、伸び率は38
%、それぞれ向上していた。また、表面平滑性に
も向上がみられた。 実施例 2〜6 実施例1と同様の方法で行なつたところ、次の
とおりであつた。なお、表面平滑性についてもよ
い傾向がみられた。
【表】
【表】
比較例 1
廃タイヤ冷凍粉砕ゴム粉末R3(実施例1に同
じ)の100重量部を素練り処理することなくその
まま30重量部のEVA(三井ポリケミカル製、商
品名エバフレツクスP1907)と共に実施例1に準
じて1容加圧ニーダーを用いて100℃、10分間
混練して得られた混合物をペレツト状に仕上げ、
次いで、4オンスインラインスクルー式射出成形
機にてC1=140℃、C2=160℃、CH=150℃、金
型温度20℃で板状試験片を成形し物性を測定し
た。表面硬さは77、引張強度は46Kg/cm2、伸び率
は260%、表面平滑性28μであつた。 比較例 2〜6 比較例1と同様の方法で行なつたところ、次の
とおりであつた。
じ)の100重量部を素練り処理することなくその
まま30重量部のEVA(三井ポリケミカル製、商
品名エバフレツクスP1907)と共に実施例1に準
じて1容加圧ニーダーを用いて100℃、10分間
混練して得られた混合物をペレツト状に仕上げ、
次いで、4オンスインラインスクルー式射出成形
機にてC1=140℃、C2=160℃、CH=150℃、金
型温度20℃で板状試験片を成形し物性を測定し
た。表面硬さは77、引張強度は46Kg/cm2、伸び率
は260%、表面平滑性28μであつた。 比較例 2〜6 比較例1と同様の方法で行なつたところ、次の
とおりであつた。
Claims (1)
- 1 加硫粉末ゴム100重量部に対して熱可塑性樹
脂30〜200重量部または熱可塑性樹脂と熱可塑性
エラストマー30〜200重量部(但し、熱可塑性樹
脂30重量部以上含有)を配合して成る配合物を溶
融温度以上で射出成形するに当り、加硫粉末ゴム
にまずロールによる素練り処理を施し、次いで該
素練りゴムに熱可塑性樹脂もしくはこれと熱可塑
性エラストマーを添加混練、射出成形することを
特徴とする加硫粉末ゴムを用いた強度に富む熱可
塑性射出成形品の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6339280A JPS56159142A (en) | 1980-05-15 | 1980-05-15 | Manufacture of thermoplastic injection molded product, excellent in strength, using vulcanized powder rubber |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6339280A JPS56159142A (en) | 1980-05-15 | 1980-05-15 | Manufacture of thermoplastic injection molded product, excellent in strength, using vulcanized powder rubber |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS56159142A JPS56159142A (en) | 1981-12-08 |
JPS6211651B2 true JPS6211651B2 (ja) | 1987-03-13 |
Family
ID=13227978
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6339280A Granted JPS56159142A (en) | 1980-05-15 | 1980-05-15 | Manufacture of thermoplastic injection molded product, excellent in strength, using vulcanized powder rubber |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS56159142A (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5940830A (ja) * | 1982-08-31 | 1984-03-06 | 浜松ホトニクス株式会社 | レ−ザ光パルスを用いた癌の診断装置 |
CA2190302A1 (en) * | 1995-11-22 | 1997-05-23 | Gregory George Smith | Process for preparing vulcanizable elastomeric compounds from granular elastomer blends and elastomeric articles manufactured therefrom |
US20140088258A1 (en) * | 2012-09-25 | 2014-03-27 | Lehigh Technologies, Inc. | Elastomeric compositions comprising reclaimed vulcanized elastomer particles and improved methods of manufacture thereof |
-
1980
- 1980-05-15 JP JP6339280A patent/JPS56159142A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS56159142A (en) | 1981-12-08 |
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