JPH0753765B2 - 微粉末重合体の製造法 - Google Patents
微粉末重合体の製造法Info
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- JPH0753765B2 JPH0753765B2 JP61077982A JP7798286A JPH0753765B2 JP H0753765 B2 JPH0753765 B2 JP H0753765B2 JP 61077982 A JP61077982 A JP 61077982A JP 7798286 A JP7798286 A JP 7798286A JP H0753765 B2 JPH0753765 B2 JP H0753765B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はメチルメタクリレートを主成分とする微粉末重
合体の製造方法に関するものであって、さらに詳しくは
マイナス帯電性の被着体に対して良好な付着性を示す微
粉末重合体の製造方法に係る。
合体の製造方法に関するものであって、さらに詳しくは
マイナス帯電性の被着体に対して良好な付着性を示す微
粉末重合体の製造方法に係る。
［従来の技術］ メチルメタクリレートを主成分とする微粉末重合体を、
粉粒体等に均一に付着させてその表面を改質したり、或
いはその流動性を改良する技術が最近注目されている。
この技術で使用される微粉末は、粉粒体等の被着体の物
性に悪影響を及ぼさないものであることが好ましい関係
で、従来は界面活性剤を使用しない所謂ソープフリー乳
化重合法で製造されるのが通常である。
粉粒体等に均一に付着させてその表面を改質したり、或
いはその流動性を改良する技術が最近注目されている。
この技術で使用される微粉末は、粉粒体等の被着体の物
性に悪影響を及ぼさないものであることが好ましい関係
で、従来は界面活性剤を使用しない所謂ソープフリー乳
化重合法で製造されるのが通常である。
メチルメタクリレートを主成分とするサブミクロンの
（粒径１ミクロン以下を言う、以下同じ）微粉末重合体
を製造することを目的としたソープフリー乳化重合法
は、特開昭50−61484号公報や特公昭59−10368号公報等
で提案されている。これらの従来法では、過硫酸カリウ
ムのような水溶性の過硫酸塩系触媒又は過硫酸塩とスル
ホキシ化合物からなるレドックス触媒が使用されてお
り、この方法で製造された重合体ラテックスを常法通り
乾燥すれば、粉粒体等の表面改質に使用可能な微粉末重
合体を得ることができる。
（粒径１ミクロン以下を言う、以下同じ）微粉末重合体
を製造することを目的としたソープフリー乳化重合法
は、特開昭50−61484号公報や特公昭59−10368号公報等
で提案されている。これらの従来法では、過硫酸カリウ
ムのような水溶性の過硫酸塩系触媒又は過硫酸塩とスル
ホキシ化合物からなるレドックス触媒が使用されてお
り、この方法で製造された重合体ラテックスを常法通り
乾燥すれば、粉粒体等の表面改質に使用可能な微粉末重
合体を得ることができる。
［発明が解決しようとする問題点］ 上記の如き従来法で製造された微粉末重合体は、これを
鉄粉と混合して微粉末帯電量測定装置にてその帯電量を
測定することから判別される通り、一般にマイナス帯電
性を示す。従って、これをプラス帯電性の被着体と混合
した場合には、摩擦帯電によって、微粉末重合体は被着
体表面に均一に都合よく付着し、被着体を表面改質する
ことができる。
鉄粉と混合して微粉末帯電量測定装置にてその帯電量を
測定することから判別される通り、一般にマイナス帯電
性を示す。従って、これをプラス帯電性の被着体と混合
した場合には、摩擦帯電によって、微粉末重合体は被着
体表面に均一に都合よく付着し、被着体を表面改質する
ことができる。
しかしながら、被着体がマイナス帯電性にある場合は、
微粉末重合体と被着体とが反発し合うため、両者の混合
によって被着体表面に微粉末重合体を均一に付着させる
ことができない。従って、被着体がマイナス帯電性を示
すポリエチレン粉末であるとか、ポリスチレンゲルパウ
ダーである場合には、従来法で製造された微粉末重合体
で、表面改質とか、流動性改良とかを行うことができな
い不都合があった。
微粉末重合体と被着体とが反発し合うため、両者の混合
によって被着体表面に微粉末重合体を均一に付着させる
ことができない。従って、被着体がマイナス帯電性を示
すポリエチレン粉末であるとか、ポリスチレンゲルパウ
ダーである場合には、従来法で製造された微粉末重合体
で、表面改質とか、流動性改良とかを行うことができな
い不都合があった。
而して、本発明の目的は被着体がマイナス帯電性を示す
場合でも、粉末混合によって被着体の表面に均一に付着
する微粉末重合体の製造法を提供することにある。
場合でも、粉末混合によって被着体の表面に均一に付着
する微粉末重合体の製造法を提供することにある。
［問題点を解決するための手段］ 本発明に係る微粉末重合体の製造法は、メチルメタクリ
レート単独又はメチルメタクリレートと他の共重合可能
なモノマーの混合物を、水溶性高分子化合物及び水溶性
のカチオン性アゾ化合物の存在下に水系で乳化重合させ
て重合体ラテックスを調製し、この重合体ラテックスを
乾燥することからなり、その最大の特徴は、メチルメタ
クリレートのソープフリー乳化重合を、水溶性高分子化
合物及び水溶性アゾ化合物の存在下に実施し、プラス帯
電性を示す微粉末重合体を得ることにある。
レート単独又はメチルメタクリレートと他の共重合可能
なモノマーの混合物を、水溶性高分子化合物及び水溶性
のカチオン性アゾ化合物の存在下に水系で乳化重合させ
て重合体ラテックスを調製し、この重合体ラテックスを
乾燥することからなり、その最大の特徴は、メチルメタ
クリレートのソープフリー乳化重合を、水溶性高分子化
合物及び水溶性アゾ化合物の存在下に実施し、プラス帯
電性を示す微粉末重合体を得ることにある。
［作 用］ 本発明の方法に於いて、原料モノマーとしてはメチルメ
タクリレート（MMA）単独又はMMAと他の共重合可能なモ
ノマーの混合物が使用される。ここで「他の共重合可能
なモノマー」とは、MMAと共重合可能なモノマーを意味
し、そうしたモノマーとしては、MMA以外のメタクリル
酸アルキルエステル、アクリル酸アルキルエステル、ア
クリロニトリル、アクリルアマイド、Ｎ−メチロールア
クリルアマイド、ダイアセトンアクリルアマイド、スチ
レン、酢酸ビニルなどを例示することができる。原料に
モノマー混合物を使用する場合、MMAと他の共重合可能
なモノマーとの混合比は任意に選ぶことができるが、本
発明の最終生成物である微粉末重合体を、被着体の表面
改質等に有効なものとするためには、モノマー混合物の
50wt％以上がMMAで占められていることが好ましい。
タクリレート（MMA）単独又はMMAと他の共重合可能なモ
ノマーの混合物が使用される。ここで「他の共重合可能
なモノマー」とは、MMAと共重合可能なモノマーを意味
し、そうしたモノマーとしては、MMA以外のメタクリル
酸アルキルエステル、アクリル酸アルキルエステル、ア
クリロニトリル、アクリルアマイド、Ｎ−メチロールア
クリルアマイド、ダイアセトンアクリルアマイド、スチ
レン、酢酸ビニルなどを例示することができる。原料に
モノマー混合物を使用する場合、MMAと他の共重合可能
なモノマーとの混合比は任意に選ぶことができるが、本
発明の最終生成物である微粉末重合体を、被着体の表面
改質等に有効なものとするためには、モノマー混合物の
50wt％以上がMMAで占められていることが好ましい。
本発明のソープフリー乳化重合法では、水溶性アゾ化合
物と水溶性高分子化合物が使用され、前者は重合開始剤
（触媒）として、後者は保護コロイドとしてそれぞれ作
用する。
物と水溶性高分子化合物が使用され、前者は重合開始剤
（触媒）として、後者は保護コロイドとしてそれぞれ作
用する。
重合開始剤として機能する水溶性のカチオン性アゾ化合
物には、2,2′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩
酸塩、2,2′−アゾビス（２−アミジノプロパン）酢酸
塩又は2,2′−アゾビス（N,N′−ジメチレンイソブチル
アミジン）ジ塩酸塩が使用可能であって、その使用量は
原料モノマー100重量部当り、0.5〜15重量部の範囲で選
択される。この範囲を下廻った場合は、重合を充分に進
行させることができず、また上廻った場合は、生成重合
体が凝集して塊状物となり、均質なラテックスを得るこ
とができない。
物には、2,2′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩
酸塩、2,2′−アゾビス（２−アミジノプロパン）酢酸
塩又は2,2′−アゾビス（N,N′−ジメチレンイソブチル
アミジン）ジ塩酸塩が使用可能であって、その使用量は
原料モノマー100重量部当り、0.5〜15重量部の範囲で選
択される。この範囲を下廻った場合は、重合を充分に進
行させることができず、また上廻った場合は、生成重合
体が凝集して塊状物となり、均質なラテックスを得るこ
とができない。
本発明の重合開始剤と従来の過硫酸塩系開始剤を対比す
ると、両者は共にその使用量乃至は重合温度の調節によ
って、生成重合体粒子の分子量を調節できる点で共通す
るが、本発明の水溶性のカチオン性アゾ化合物を使用す
ると、従来の過硫酸塩系開始剤を使用した場合よりも、
低分子量側で生成重合体粒子の分子量を調節できる利点
がある。また、水溶性のカチオン性アゾ化合物を開始剤
に用いた乳化重合法を経由して製造される微粉末重合体
は、過硫酸塩系開始剤を用いた場合とは対照的に臭気が
殆どない。
ると、両者は共にその使用量乃至は重合温度の調節によ
って、生成重合体粒子の分子量を調節できる点で共通す
るが、本発明の水溶性のカチオン性アゾ化合物を使用す
ると、従来の過硫酸塩系開始剤を使用した場合よりも、
低分子量側で生成重合体粒子の分子量を調節できる利点
がある。また、水溶性のカチオン性アゾ化合物を開始剤
に用いた乳化重合法を経由して製造される微粉末重合体
は、過硫酸塩系開始剤を用いた場合とは対照的に臭気が
殆どない。
保護コロイドとして機能する水溶性高分子化合物には、
ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、ヒド
ロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロー
ス、メチルセルロース、ポリアクリルアマイド、ポリア
クリル酸アルカリ金属塩、ポリメタクリル酸アルカリ金
属塩、ポリスチレンスルホン酸アルカリ金属塩等が使用
可能であって、なかでも非ポリアニオン型水溶性高分子
化合物の使用は、最終生成物たる微粉末重合体のプラス
帯電量を増大させる点で好ましい。
ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、ヒド
ロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロー
ス、メチルセルロース、ポリアクリルアマイド、ポリア
クリル酸アルカリ金属塩、ポリメタクリル酸アルカリ金
属塩、ポリスチレンスルホン酸アルカリ金属塩等が使用
可能であって、なかでも非ポリアニオン型水溶性高分子
化合物の使用は、最終生成物たる微粉末重合体のプラス
帯電量を増大させる点で好ましい。
水溶性高分子化合物の使用は、ソープフリー乳化重合の
安定性を向上させ、生成重合体粒子の粒径を0.1〜１μ
の範囲に収め、しかも粒度分布を非常に狭くするうえで
有効である。しかし、余り多量に使用すると、反応終了
後の重合体ラテックスに残存する水溶性高分子化合物が
重合体粒子の結着剤として働くため、ラテックスを乾燥
して得られる微粉末重合体がランダムに凝集してしまう
ばかりでなく、その粉砕も容易でない。さらに、微粉末
重合体に付着した水溶性高分子化合物は、微粉末重合体
の帯電性や物性にも悪影響を及ぼす不都合もある。尚、
ラテックス中に残存する水溶性高分子化合物は、遠心分
離乃至は透析などの手段で除去することができるが、製
品微粉末重合体がコスト高になるので、遠心分離乃至は
透析などの採用は得策ではない。従って、本発明では水
溶性高分子化合物の使用量を、原料モノマー100重量部
当り、１重量部以下とするものであり、これによって上
記のような不都合を伴うことなく、水溶性高分子化合物
特有の機能を発揮させることができる。
安定性を向上させ、生成重合体粒子の粒径を0.1〜１μ
の範囲に収め、しかも粒度分布を非常に狭くするうえで
有効である。しかし、余り多量に使用すると、反応終了
後の重合体ラテックスに残存する水溶性高分子化合物が
重合体粒子の結着剤として働くため、ラテックスを乾燥
して得られる微粉末重合体がランダムに凝集してしまう
ばかりでなく、その粉砕も容易でない。さらに、微粉末
重合体に付着した水溶性高分子化合物は、微粉末重合体
の帯電性や物性にも悪影響を及ぼす不都合もある。尚、
ラテックス中に残存する水溶性高分子化合物は、遠心分
離乃至は透析などの手段で除去することができるが、製
品微粉末重合体がコスト高になるので、遠心分離乃至は
透析などの採用は得策ではない。従って、本発明では水
溶性高分子化合物の使用量を、原料モノマー100重量部
当り、１重量部以下とするものであり、これによって上
記のような不都合を伴うことなく、水溶性高分子化合物
特有の機能を発揮させることができる。
重合温度は反応媒体である水の沸点以下60℃以上とする
のが適当であって、60℃以下では重合開始剤である水溶
性アゾ化合物の分解速度が遅くなり、安定なラテックス
を得ることができない。
のが適当であって、60℃以下では重合開始剤である水溶
性アゾ化合物の分解速度が遅くなり、安定なラテックス
を得ることができない。
本発明のソープフリー乳化重合法で得られた重合体ラテ
ックスは、常法通り乾燥することができ、これによって
目的とする微粉末重合体を得ることができる。乾燥手段
としては噴霧乾燥が一般的である。乾燥後の微粉末重合
体は、必要に応じてジェット粉砕機などにより、容易に
一段と微細にすることもできる。
ックスは、常法通り乾燥することができ、これによって
目的とする微粉末重合体を得ることができる。乾燥手段
としては噴霧乾燥が一般的である。乾燥後の微粉末重合
体は、必要に応じてジェット粉砕機などにより、容易に
一段と微細にすることもできる。
［実 施 例］ 実施例１ 撹拌機、温度計、窒素導入管及び還流冷却管を備えた１
のセパラブルフラスコに、蒸留水750部（重量、以下
同じ）、ポリビニルアルコール0.5部、メチルメタクリ
レート（MMA）80部を入れ、窒素気流下、一定の撹拌状
態で加熱し、反応系の温度が70℃になった時点で、2,
2′−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩（Ｖ
−50）0.8部を投入して重合を開始させ、重合温度を70
℃に保持して130分間反応させて重合を完結させた。次
いで反応物を冷却し、300メッシュの金網で濾過して分
散安定性のよい重合体ラテックスを得た。
のセパラブルフラスコに、蒸留水750部（重量、以下
同じ）、ポリビニルアルコール0.5部、メチルメタクリ
レート（MMA）80部を入れ、窒素気流下、一定の撹拌状
態で加熱し、反応系の温度が70℃になった時点で、2,
2′−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩（Ｖ
−50）0.8部を投入して重合を開始させ、重合温度を70
℃に保持して130分間反応させて重合を完結させた。次
いで反応物を冷却し、300メッシュの金網で濾過して分
散安定性のよい重合体ラテックスを得た。
このラテックスを入口温度160℃、排風温度90℃の運転
条件にある噴霧乾燥機に供給して乾燥し、微粉末重合体
とした。この微粉体は無臭で、分子量をGPCで測定した
ところ、スチレン換算分子量でMw＝18万、Mn＝2.4万で
あった。また走査型電子顕微鏡で観察したところ、単一
粒子の平均粒径は0.45μであり、粉度分布をミクロンフ
ォトサイザー〔（株）セイシン企業製〕で測定すると、
10μ以下が15％、10〜30μが65％、30μ以上が20％であ
った。さらに、この微粉体の帯電量を東芝ブローオフ粉
体帯電量測定装置で測定し、＋70（μQ/g）の値を得
た。
条件にある噴霧乾燥機に供給して乾燥し、微粉末重合体
とした。この微粉体は無臭で、分子量をGPCで測定した
ところ、スチレン換算分子量でMw＝18万、Mn＝2.4万で
あった。また走査型電子顕微鏡で観察したところ、単一
粒子の平均粒径は0.45μであり、粉度分布をミクロンフ
ォトサイザー〔（株）セイシン企業製〕で測定すると、
10μ以下が15％、10〜30μが65％、30μ以上が20％であ
った。さらに、この微粉体の帯電量を東芝ブローオフ粉
体帯電量測定装置で測定し、＋70（μQ/g）の値を得
た。
この微粉末重合体をポリスチレンゲルパウダーSGP−70
〔綜研化学（株）製、平均粒径25μ〕に、重量比10/100
で配合し、自動乳鉢で60分間混合して電子顕微鏡で観察
したところ、微粉末重合体はポリスチレンゲルパウダー
の単一粒子表面に均一に付着しているのが認められた。
〔綜研化学（株）製、平均粒径25μ〕に、重量比10/100
で配合し、自動乳鉢で60分間混合して電子顕微鏡で観察
したところ、微粉末重合体はポリスチレンゲルパウダー
の単一粒子表面に均一に付着しているのが認められた。
また、噴霧乾燥された微粉体をジェット粉砕機でさらに
微細すると、粒度分布が0.5μ以下82％、0.5〜１μ13
％、１〜10μ５％と非常に粒度が揃った微粉末が得られ
た。この微粉末の帯電量を上と同様に測定すると、その
値は＋330（μQ/g）であった。そして、この微粉末をポ
リエチレン微粉末〔製鉄化学工業（株）製、平均粒径５
μ〕に、重量比30/100の割合で混合すると、ポリエチレ
ン微粉末の単一粒子表面に、上記の微細な粉末が均一に
付着していることが、電子顕微鏡で確認された。
微細すると、粒度分布が0.5μ以下82％、0.5〜１μ13
％、１〜10μ５％と非常に粒度が揃った微粉末が得られ
た。この微粉末の帯電量を上と同様に測定すると、その
値は＋330（μQ/g）であった。そして、この微粉末をポ
リエチレン微粉末〔製鉄化学工業（株）製、平均粒径５
μ〕に、重量比30/100の割合で混合すると、ポリエチレ
ン微粉末の単一粒子表面に、上記の微細な粉末が均一に
付着していることが、電子顕微鏡で確認された。
実施例２ 実施例１と同様な反応装置に蒸留水660部、ポリエチレ
ングリコール0.4部、MMA120部を入れ、窒素気流下、一
定の撹拌状態で加熱する。反応系の温度は75℃になった
時点で重合開始剤Ｖ−50を6.0部投入して重合を開始さ
せ、重合温度を75℃に保って110分間反応させて重合を
完結させた。得られた重合体ラテックスは分散安定性が
良好であって、これを噴霧乾燥機で乾燥後、ジェット粉
砕機で粉砕することにより、平均粒径0.7μで粒度分布
がシャープな微粉末重合体を得た。この微粉末重合体の
分子量はMw＝5.6万、Mn＝0.8万であり、臭気はなく、帯
電量は＋250（μQ/g）であった。
ングリコール0.4部、MMA120部を入れ、窒素気流下、一
定の撹拌状態で加熱する。反応系の温度は75℃になった
時点で重合開始剤Ｖ−50を6.0部投入して重合を開始さ
せ、重合温度を75℃に保って110分間反応させて重合を
完結させた。得られた重合体ラテックスは分散安定性が
良好であって、これを噴霧乾燥機で乾燥後、ジェット粉
砕機で粉砕することにより、平均粒径0.7μで粒度分布
がシャープな微粉末重合体を得た。この微粉末重合体の
分子量はMw＝5.6万、Mn＝0.8万であり、臭気はなく、帯
電量は＋250（μQ/g）であった。
実施例３ 実施例１と同様な反応装置に蒸留水640部、MMA96部、ｎ
−ブチルメタクリレート64部、ポリビニルアルコール0.
2部を入れ、窒素気流下、一定の撹拌状態で加熱する。
反応系の温度が77℃になった時点で重合開始剤Ｖ−50を
2.8部投入して重合を開始させ、重合温度を77℃に80分
間保ち、次いで85℃に昇温して１時間反応を継続させて
重合を完結させた。得られた重合体ラテックスは分散安
定性が良好であった。この重合体ラテックスを60℃に保
った熱風乾燥機で24時間乾燥して粉体として、これをミ
キサーで粗砕した後、ジェット粉砕機で粉砕することに
より、平均粒径が0.4μで粒度分布がシャープな微粉末
重合体を得た。この微粉末重合体の分子量はMw＝6.4
万、Mn＝1.8万であり、臭気はなく、帯電量は＋110（μ
Q/g）であった。
−ブチルメタクリレート64部、ポリビニルアルコール0.
2部を入れ、窒素気流下、一定の撹拌状態で加熱する。
反応系の温度が77℃になった時点で重合開始剤Ｖ−50を
2.8部投入して重合を開始させ、重合温度を77℃に80分
間保ち、次いで85℃に昇温して１時間反応を継続させて
重合を完結させた。得られた重合体ラテックスは分散安
定性が良好であった。この重合体ラテックスを60℃に保
った熱風乾燥機で24時間乾燥して粉体として、これをミ
キサーで粗砕した後、ジェット粉砕機で粉砕することに
より、平均粒径が0.4μで粒度分布がシャープな微粉末
重合体を得た。この微粉末重合体の分子量はMw＝6.4
万、Mn＝1.8万であり、臭気はなく、帯電量は＋110（μ
Q/g）であった。
実施例４ 実施例１と同様な反応装置に蒸留水640部、スチレン32
部、MMA128部、ポリエチレングリコール１部を入れ、蒸
素気流下、一定の撹拌状態で加熱する。反応系の温度が
77℃になった時点で重合開始剤Ｖ＝50 2.8部を蒸留水10
部でスラリー状にして投入して重合を開始させた。重合
温度を77℃に100分間保ち、次いで85℃に昇温して２時
間反応を継続させて重合を完結させた。得られた重合体
ラテックスは分散安定性が良好であって、これを噴霧乾
燥機で乾燥後、ジェット粉砕機で粉砕することにより、
平均粒径が0.45μで粒度分布がシャープな微粉末重合体
を得た。この微粉末重合体の分子量はMw＝5.5万、Mn＝
1.2万であり、臭気はなく、帯電量は＋450（μQ/g）で
あった。
部、MMA128部、ポリエチレングリコール１部を入れ、蒸
素気流下、一定の撹拌状態で加熱する。反応系の温度が
77℃になった時点で重合開始剤Ｖ＝50 2.8部を蒸留水10
部でスラリー状にして投入して重合を開始させた。重合
温度を77℃に100分間保ち、次いで85℃に昇温して２時
間反応を継続させて重合を完結させた。得られた重合体
ラテックスは分散安定性が良好であって、これを噴霧乾
燥機で乾燥後、ジェット粉砕機で粉砕することにより、
平均粒径が0.45μで粒度分布がシャープな微粉末重合体
を得た。この微粉末重合体の分子量はMw＝5.5万、Mn＝
1.2万であり、臭気はなく、帯電量は＋450（μQ/g）で
あった。
実施例５ 実施例１と同様な反応装置に蒸留水660部、ポリエチレ
ングリコール0.4部、MMA120部を入れ、窒素気流下、一
定の撹拌状態で加熱する。反応系の温度が75℃になった
時点で重合開始剤2,2′−アゾビス（２−アミジノプロ
パン）酢酸塩2.1部を投入して重合を開始させ、重合温
度を75℃に保って110分間反応させて重合を完結させ
た。得られた重合体ラテックスは分散安定性が良好であ
って、これを噴霧乾燥機で乾燥後、ジェット粉砕機で粉
砕することにより、平均粒径が0.5μで粒度分布がシャ
ープな微粉末重合体を得た。この微粉末重合体の分子量
はMw＝5.6万、Mn＝1.5万であり、臭気はなく、帯電量は
＋300（μQ/g）であった。
ングリコール0.4部、MMA120部を入れ、窒素気流下、一
定の撹拌状態で加熱する。反応系の温度が75℃になった
時点で重合開始剤2,2′−アゾビス（２−アミジノプロ
パン）酢酸塩2.1部を投入して重合を開始させ、重合温
度を75℃に保って110分間反応させて重合を完結させ
た。得られた重合体ラテックスは分散安定性が良好であ
って、これを噴霧乾燥機で乾燥後、ジェット粉砕機で粉
砕することにより、平均粒径が0.5μで粒度分布がシャ
ープな微粉末重合体を得た。この微粉末重合体の分子量
はMw＝5.6万、Mn＝1.5万であり、臭気はなく、帯電量は
＋300（μQ/g）であった。
実施例６ 実施例１と同様な反応装置に蒸留水660部、ポリビニル
アルコール0.4部、MMA120部を入れ、窒素気流下、一定
の撹拌状態で加熱する。反応系の温度が77℃になった時
点で重合開始剤2,2′−アゾビス（N,N′−ジメチレンイ
ソブチルアミジン）ジ塩酸塩（VA−044）6.0部を投入し
て重合を開始させ、80℃の重合温度で110分間反応させ
て重合を完結させた。得られた重合体ラテックスは分散
安定性が良好であって、これを噴霧乾燥機で乾燥後、ジ
ェット粉砕機で粉砕することにより、平均粒径が0.7μ
で粒度分布がシャープな微粉末重合体を得た。この微粉
末重合体の分子量はMw＝6.0万、Mn＝0.9万であり、臭気
はなく、帯電量は＋270（μQ/g）であった。
アルコール0.4部、MMA120部を入れ、窒素気流下、一定
の撹拌状態で加熱する。反応系の温度が77℃になった時
点で重合開始剤2,2′−アゾビス（N,N′−ジメチレンイ
ソブチルアミジン）ジ塩酸塩（VA−044）6.0部を投入し
て重合を開始させ、80℃の重合温度で110分間反応させ
て重合を完結させた。得られた重合体ラテックスは分散
安定性が良好であって、これを噴霧乾燥機で乾燥後、ジ
ェット粉砕機で粉砕することにより、平均粒径が0.7μ
で粒度分布がシャープな微粉末重合体を得た。この微粉
末重合体の分子量はMw＝6.0万、Mn＝0.9万であり、臭気
はなく、帯電量は＋270（μQ/g）であった。
比較例 実施例１と同様な反応装置に蒸留水600部、ポリビニル
アルコール0.4部、MMA200部を入れ、窒素気流下、一定
の撹拌状態で加熱する。反応系の温度が70℃になった時
点で重合開始剤過硫酸カリウム（KPS）2.0部を投入して
重合を開始させ、80℃の重合温度で180分間反応させて
重合を完結させた。得られた重合体ラテックスは分散安
定性が良好であって、これを噴霧乾燥機で乾燥後、ジェ
ット粉砕機で粉砕することにより、平均粒系が0.6μで
粒度分布がシャープな微粉末重合体を得た。この微粉末
重合体の分子量はMw＝57.1万、Mn＝13.5万で臭気があ
り、帯電量は−220（μQ/g）であった。
アルコール0.4部、MMA200部を入れ、窒素気流下、一定
の撹拌状態で加熱する。反応系の温度が70℃になった時
点で重合開始剤過硫酸カリウム（KPS）2.0部を投入して
重合を開始させ、80℃の重合温度で180分間反応させて
重合を完結させた。得られた重合体ラテックスは分散安
定性が良好であって、これを噴霧乾燥機で乾燥後、ジェ
ット粉砕機で粉砕することにより、平均粒系が0.6μで
粒度分布がシャープな微粉末重合体を得た。この微粉末
重合体の分子量はMw＝57.1万、Mn＝13.5万で臭気があ
り、帯電量は−220（μQ/g）であった。
［発明の効果］ 本発明のソープフリー乳化重合法では水溶性高分子化合
物を使用するが、その使用量は僅かであるので、生成し
た重合体ラテックスを乾燥した際に、乾燥粒子が強固に
凝集してしまうことがなく、従って、乾燥後例えばジェ
ット粉砕などの手段で粒径１ミクロン以下の微粉末重合
体を容易に製造することができる。これに加えて、本発
明で重合開始剤として使用される水溶性のカチオン性ア
ゾ化合物は、重合体微粉末にプラス帯電性を付与するの
で、マイナス帯電性の被着体と混ぜ合せるだけでその表
面に良く付着する。従って、本発明の方法で製造される
微粉末重合体は、マイナス帯電性を示すポリエチレン粉
末乃至はポリスチレンゲルパウダーの表面改質剤、流動
性改良剤として極めて有用である。
物を使用するが、その使用量は僅かであるので、生成し
た重合体ラテックスを乾燥した際に、乾燥粒子が強固に
凝集してしまうことがなく、従って、乾燥後例えばジェ
ット粉砕などの手段で粒径１ミクロン以下の微粉末重合
体を容易に製造することができる。これに加えて、本発
明で重合開始剤として使用される水溶性のカチオン性ア
ゾ化合物は、重合体微粉末にプラス帯電性を付与するの
で、マイナス帯電性の被着体と混ぜ合せるだけでその表
面に良く付着する。従って、本発明の方法で製造される
微粉末重合体は、マイナス帯電性を示すポリエチレン粉
末乃至はポリスチレンゲルパウダーの表面改質剤、流動
性改良剤として極めて有用である。
Claims (4)
- 【請求項１】メチルメタクリレート単独又はメチルメタ
クリレートと他の共重合可能なモノマーの混合物を、水
溶性高分子化合物及びカチオン性の水溶性アゾ化合物の
存在下に水系で乳化重合させて重合体ラテックスを調製
し、この重合体ラテックスを乾燥する微粉末重合体の製
造法。 - 【請求項２】水溶性アゾ化合物が、2,2′−アゾビス
（２−アミジノプロパン）塩酸塩、2,2′−アゾビス
（２−アミジノプロパン）酢酸塩又は2,2′−アゾビス
（N,N′−ジメチレンイソブチルアミジン）ジ塩酸塩で
ある特許請求の範囲第１項記載の方法。 - 【請求項３】水溶性アゾ化合物の使用量が、モノマー10
0重量部当り0.5〜15重量部である特許請求の範囲第１項
記載の方法。 - 【請求項４】水溶性高分子化合物の使用量が、モノマー
100重量部当り１重量部以下である特許請求の範囲第１
項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61077982A JPH0753765B2 (ja) | 1986-04-03 | 1986-04-03 | 微粉末重合体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61077982A JPH0753765B2 (ja) | 1986-04-03 | 1986-04-03 | 微粉末重合体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62235304A JPS62235304A (ja) | 1987-10-15 |
| JPH0753765B2 true JPH0753765B2 (ja) | 1995-06-07 |
Family
ID=13649079
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61077982A Expired - Lifetime JPH0753765B2 (ja) | 1986-04-03 | 1986-04-03 | 微粉末重合体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0753765B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0832730B2 (ja) * | 1986-08-25 | 1996-03-29 | ライオン株式会社 | 超微粒子化ポリマ−ラテツクスの製造方法 |
| JP4917821B2 (ja) * | 2006-03-29 | 2012-04-18 | 株式会社ジェイエスピー | ポリマー粒子の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5554301A (en) * | 1978-10-17 | 1980-04-21 | Daicel Chem Ind Ltd | Preparation of aqueous dispersion of synthetic resin solubilized with cellulose acetate alkylate |
| DE3151813A1 (de) * | 1981-12-29 | 1983-07-07 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | "verfahren zur herstellung einer polymer-dispersion" |
-
1986
- 1986-04-03 JP JP61077982A patent/JPH0753765B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62235304A (ja) | 1987-10-15 |
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