JPH0738754Y2

JPH0738754Y2 - 樹脂成形ギヤ

Info

Publication number: JPH0738754Y2
Application number: JP11867790U
Authority: JP
Inventors: 隆男梅沢; 良夫松嶋
Original assignee: 株式会社三ツ葉電機製作所
Priority date: 1990-11-13
Filing date: 1990-11-13
Publication date: 1995-09-06
Anticipated expiration: 2005-09-06
Also published as: JPH0475266U

Description

【考案の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本考案は、樹脂成形材料が用いられて一体成形されてい
る樹脂成形ギヤに関し、特に、外周に歯列が形成されて
いる本体と、本体に同心的に配されてシャフトがインサ
ート成形されているボスと、ボスの軸心方向一端部にス
ラスト荷重を受け得るように形成されているスラスト軸
受面壁とを備えている樹脂成形ギヤに係り、例えば、ワ
イパ駆動装置における駆動ギヤに利用して有効なものに
関する。

〔従来の技術〕

自動車のウィンドガラスを払拭するワイパブレードを駆
動するためのワイパ駆動装置として、例えば、第５図に
示されているように構成されているものがある。すなわ
ち、第５図に示されているワイパ駆動装置１は、モータ
２の回転がウオーム歯車装置３により減速されて駆動ギ
ヤ４に伝達され、この駆動ギヤ４に一体回転するように
固着されたドライブシャフトにより、ワイパブレードが
連結されたワイパアーム（図示せず）が往復回動される
ように構成されている。そして、このワイパ駆動装置１
において、駆動ギヤ４はドライブシャフト５の延長線上
にスラスト軸受面壁が設けられて、ジョイントピン６に
よりスラスト荷重を受けられるようになっている。

ところで、一般に、ギヤが樹脂成形される場合、ギヤの
歯型精度を良くするためには、ギヤの中心に樹脂注入口
であるゲートを配設するのが最良である。しかしなが
ら、前記ワイパ駆動装置における駆動ギヤ４において
は、ギヤの中心にスラスト荷重を受けるためのスラスト
軸受面壁が設定されているため、ゲートをギヤの中心に
配設することができない。

そこで、従来、前記ワイパ駆動装置における駆動ギヤ４
として樹脂成形ギヤが使用される場合には、当該樹脂成
形ギヤが樹脂成形されるに際して、ゲートはギヤの中心
を外れた場所に複数個配設されている。

〔考案が解決しようとする課題〕

しかし、ゲートがギヤの中心を外れた場所に配設されて
いる樹脂成形ギヤにおいては、ギヤの歯型精度の確保が
困難になる。また、ゲートをギヤの中心に設定した場
合、およびランナをホットランナとした場合に、ランナ
部にコールドスラグウェルを設けにくいため、前回の樹
脂成形時にノズル内に残留した樹脂、所謂コールドスラ
グが、次に樹脂成形された樹脂成形ギヤにおいて歯形の
歯面にコールドスラグとして現れる場合がある。

本考案の目的は、歯形の精度の低下を防止しつつ、スラ
スト荷重を軸受することができる樹脂成形ギヤを提供す
ることにある。

〔課題を解決するための手段〕

本考案に係る樹脂成形ギヤは、樹脂成形材料が用いられ
て一体成形されている樹脂成形ギヤであって、外周に歯
列が形成されている本体と、本体に同心的に配されてシ
ャフトがインサート成形されているボスと、ボスの軸心
方向一端部にスラスト荷重を受け得るように形成されて
いるスラスト軸受面壁とを備えている樹脂成形ギヤにお
いて、前記スラスト軸受面壁の中央部にはゲート痕が同心的に
配されて形成されているとともに、スラスト軸受面壁に
おけるゲート痕の径方向の外側位置にはスラスト軸受凸
部が円形リング形状に突設されており、前記シャフトのゲート痕との対向端面にはコールドスラ
グ取込み穴が没設されていることを特徴とする。

〔作用〕

前記した手段によれば、樹脂成形時においてゲートがギ
ヤの中心に配設されることになるため、ギヤの歯形精度
は最良になる。また、前回の成形によるコールドスラグ
は次の成形において、ゲートから押し出された際、シャ
フトの取込み穴に取り込まれるため、樹脂成形ギヤの歯
形歯面にコールドスラグが現れるのは、防止されること
になる。

他方、樹脂成形ギヤにおいて、スラスト軸受凸部がゲー
ト痕の外方に突設されているため、ゲート痕に干渉され
ずにスラスト荷重が受けられることになる。

〔実施例〕

第１図は本考案の一実施例である樹脂成形ギヤを示す第
２図のＩ部を示す拡大部分断面図、第２図はその正面断
面図、第３図はその平面図、第４図はその作用を説明す
るための成形途中を示す正面断面図、第５図はそれが使
用されているワイパ駆動装置を示す一部切断正面図、で
ある。

本実施例において、本考案に係る樹脂成形ギヤは、ワイ
パ駆動装置における駆動ギヤに使用されるものとして構
成されている。すなわち、樹脂成形ギヤである駆動ギヤ
４は、樹脂成形材料が用いられて一体成形されており、
略円板形状に形成されている本体11を備えている。本体
11の外周部には円筒形状部12が同心円に配されて一体的
に形成されており、円筒形状部の外周面上には歯列13が
周方向に整列されて形成されている。

本体11の中央部には実質的に略円筒形状に形成されたボ
ス14が同心的に配されて軸心方向に突設されており、ボ
ス14にはドライブシャフト５として使用されるシャフト
15が同心的に配されて、一体回転するようにインサート
成形されている。すなわち、シャフト15のインサート部
におけるシャフト15の外周面とボス14の内周面との間に
は、互いに噛合した凹凸群から成る回り止め部16と、互
いに噛合したリング形状の凹凸部から成る抜け止め部17
とがそれぞれ形成されている。また、シャフト15のボス
14への挿入端部端面にはコールドスラグ取込み穴18が中
心線上に配されて形成されており、この取込み穴18の内
径は後記するゲート痕の外径よりも大きく形成されてい
る。

一方、ボス14のシャフト15と反対側に位置する端面には
スラスト軸受面壁20が形成されており、このスラスト軸
受面壁20の端面にはゲート痕21が同心的に配されて形成
されている。ゲート痕21はスラスト軸受面壁20を挟んで
前記取込み穴18と対向するようになっている。また、ス
ラスト軸受面壁20の端面にはスラスト軸受凸部22がゲー
ト痕21を可及的に近接して取り囲むように小径の円形リ
ング形状に突設されており、このスラスト軸受凸部22は
その高さがゲート痕21の最大高さよりも若干高くなるよ
うに設定されているとともに、その立ち上がり部は応力
集中を可及的に回避し得るように、スラスト軸受面壁20
の端面に対して弯曲部（Ｒ部）の継ぎによって連続する
ようになっている。

以上のように構成される駆動ギヤ４は、第４図に示され
ている成形型により樹脂成形される。

第４図に示されている成形型30は互いに型合わせされる
上型31と下型32とを備えており、上型31と下型32との合
わせ面には、前記駆動ギヤ４を樹脂成形するためのキャ
ビティー33が適当に形状分配されそれぞれ没設されてい
る。上型31の中心線上にはゲート34がキャビティー33に
樹脂を注入し得るように開設されており、このゲート34
は前記ゲート痕21に対応するようになっている。また、
下型32の中心線上にはシャフト保持部35がシャフト15を
キャビティー33に立脚保持するように形成されている。

次に作用を説明する。

前記構成に係る駆動ギヤ４が前記構成に係る成形型30が
使用されて樹脂成形される際、まず、シャフト15が下型
32のシャフト保持部35に挿入されて、キャビティー33内
に立脚保持される。

続いて、上型31と下型32とが型合わせされて、キャビテ
ィー33が形成されるとともに、シャフト15がキャビティ
ー33に位置決めセットされる。

その後、成形材料としての所定材質の樹脂36がゲート34
から注入されると、キャビティー33により前記構成に係
る本体11、歯列13、およびボス14が樹脂成形されるとと
もに、ボス14にシャフト15がインサート成形される。

ここで、前回の樹脂成形によってゲート34内に残留した
コールドスラグ（図示せず）は、樹脂36の注入初期にゲ
ート34からの吐き出され、シャフト15のコールドスラグ
取込み穴18内に取り込まれる。したがって、樹脂成形後
の駆動ギヤ４において、コールドスラグ（図示せず）が
歯列13の歯面等に現れることはない。また、ゲート34は
中心線上に配されているため、ゲート34からキャビティ
ー33内に注入された樹脂36は中心から放射状に拡散して
行くため、その注入状況が全体的に均一になる。その結
果、成形後において、歯列13における歯形の精度がきわ
めて良好になる。

前述のようにして樹脂成形された駆動ギヤ４は、成形型
30から型離れされた後、ゲート34の部分が切断されるた
め、そのゲート痕21が形成されることになる。

そして、この駆動ギヤ４がワイパ駆動装置１に使用され
る状態において、駆動ギヤ４のスラスト軸受面壁20にジ
ョイントピン６が対向されることになる。このとき、第
１図に想像線で示されているように、ジョイントピン６
はスラスト軸受凸部22によりスラスト軸受される状態に
なる。したがって、ゲート痕21がスラスト軸受面壁20の
中央部に配設されていても、ジョイントピン６はゲート
痕21に干渉されることなく、スラスト軸受面壁20のスラ
スト軸受凸部22により適正にスラスト軸受されることに
なる。

また、スラスト軸受凸部22は小径の円形リング形状形成
されることにより、中心からの距離が小さく、かつ、接
触面積が小さくなるため、摺動損失が抑制されるととも
に、スラスト軸受凸部22自体がスラスト荷重により変形
されるのを防止することができる。

なお、本考案は前記実施例に限定されるものではなく、
その要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能であ
ることはいうまでもない。

例えば、前記実施例では、樹脂成形ギヤがワイパ駆動装
置における駆動ギヤに使用される場合につき説明した
が、樹脂成形ギヤは樹脂材料が用いられて一体成形さ
れ、しかも、スラスト荷重を受けるギヤ全般に使用する
ことができる。

〔考案の効果〕

以上説明したように、本考案によれば、歯形の精度を高
めつつ、スラスト荷重を受け得る樹脂成形ギヤを得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の一実施例である樹脂成形ギヤを示す第
２図のＩ部を示す拡大部分断面図、第２図はその正面断
面図、第３図はその平面図、第４図はその作用を説明す
るための成形途中を示す正面断面図、第５図はそれが使
用されているワイパ駆動装置を示す一部切断正面図、で
ある。１…ワイパ駆動装置、２…モータ、３…ウオーム歯車装
置、４…駆動ギヤ（樹脂成形ギヤ）、５…ドライブシャ
フト、６…ジョイントピン、11…本体、12…円筒形状
部、13…歯列、14…ボス、15…シャフト、16…回り止め
部、17…抜け止め部、18…コールドスラグ取込み穴、20
…スラスト軸受面壁、21…ゲート痕、22…スラスト軸受
凸部、30…成形型、31…上型、32…下型、33…キャビテ
ィー、34…ゲート、35…シャフト保持部、36…樹脂（成
形材料）。

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】樹脂成形材料が用いられて一体成形されて
いる樹脂成形ギヤであって、外周に歯列（13）が形成さ
れている本体（11）と、本体（11）に同心的に配されて
シャフト（15）がインサート成形されているボス（14）
と、ボス（14）の軸心方向一端部にスラスト荷重を受け
得るように形成されているスラスト軸受面壁（20）とを
備えている樹脂成形ギヤにおいて、前記スラスト軸受面壁（20）の中央部にはゲート痕（2
1）が同心的に配されて形成されているとともに、スラ
スト軸受面壁（20）におけるゲート痕（21）の径方向外
側位置にはスラスト軸受凸部（22）が円形リング形状に
突設されており、前記シャフト（15）のゲート痕（21）との対向端面には
コールドスラグ取込み穴（18）が没設されていることを
特徴とする樹脂成形ギヤ。