JPH07283058A - 異方性希土類ボンド磁石およびその製造方法 - Google Patents
異方性希土類ボンド磁石およびその製造方法Info
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- JPH07283058A JPH07283058A JP6075959A JP7595994A JPH07283058A JP H07283058 A JPH07283058 A JP H07283058A JP 6075959 A JP6075959 A JP 6075959A JP 7595994 A JP7595994 A JP 7595994A JP H07283058 A JPH07283058 A JP H07283058A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、Ｓｍ2 Ｆｅ17Ｎ3 系異方性希土類
ボンド磁石の製造工程における、窒化前のＳｍ2 Ｆｅ17
粉の高純度化を目的としたものであり、これにより高特
性なボンド磁石の製造を可能ならしめるものである。 【構成】 本発明は、２０〜３０重量％Ｓｍ（ｂａｌ．
Ｆｅ）の溶体化インゴットを水素雰囲気中で熱処理する
ことにより粉砕し、この粉砕粉を分級し３２〜４２５μ
ｍの粉砕粉を選別し、この高純度化されたＳｍ2 Ｆｅ17
粉を用いて窒化することにより純度の高いＳｍ2 Ｆｅ17
Ｎ3 を得、微粉砕後バインダーを添加し磁場成形によ
り、約２０ＭＧＯｅの（ＢＨ）ｍａｘをもつ高特性ボン
ド磁石の製造を可能ならしめる。 【効果】 磁気的特性の均一性が高く、寸法精度が良
く、さらに低コストで高特性の異方性希土類ボンド磁石
およびその製造方法を提供することができ、これまで使
われていた燒結磁石に対する置き換えが可能となり効果
は大きい。
ボンド磁石の製造工程における、窒化前のＳｍ2 Ｆｅ17
粉の高純度化を目的としたものであり、これにより高特
性なボンド磁石の製造を可能ならしめるものである。 【構成】 本発明は、２０〜３０重量％Ｓｍ（ｂａｌ．
Ｆｅ）の溶体化インゴットを水素雰囲気中で熱処理する
ことにより粉砕し、この粉砕粉を分級し３２〜４２５μ
ｍの粉砕粉を選別し、この高純度化されたＳｍ2 Ｆｅ17
粉を用いて窒化することにより純度の高いＳｍ2 Ｆｅ17
Ｎ3 を得、微粉砕後バインダーを添加し磁場成形によ
り、約２０ＭＧＯｅの（ＢＨ）ｍａｘをもつ高特性ボン
ド磁石の製造を可能ならしめる。 【効果】 磁気的特性の均一性が高く、寸法精度が良
く、さらに低コストで高特性の異方性希土類ボンド磁石
およびその製造方法を提供することができ、これまで使
われていた燒結磁石に対する置き換えが可能となり効果
は大きい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、異方性希土類ボンド磁
石に関するものであり、更に詳しくは、ＯＡ機器等の駆
動用モーターなどに使われる小型で高性能なＳｍ−Ｆｅ
−Ｎ系異方性希土類ボンド磁石および、その製造方法に
関するものである。
石に関するものであり、更に詳しくは、ＯＡ機器等の駆
動用モーターなどに使われる小型で高性能なＳｍ−Ｆｅ
−Ｎ系異方性希土類ボンド磁石および、その製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】異方性希土類ボンド磁石はこれまでの焼
結磁石と比べて、磁気的特性の均一性が高い、寸法精度
が良い、低コスト等の理由から、種々の研究が成されて
いる。近年、ＯＡ、ＡＶ機器の小型化がめざましく、そ
れらに使用される駆動用モーターも小型で高性能なも
の、すなわち高性能な小型磁石が求められており、この
ような分野でも、従来の焼結磁石に変わって、異方性希
土類ボンド磁石が応用されるようになってきた。
結磁石と比べて、磁気的特性の均一性が高い、寸法精度
が良い、低コスト等の理由から、種々の研究が成されて
いる。近年、ＯＡ、ＡＶ機器の小型化がめざましく、そ
れらに使用される駆動用モーターも小型で高性能なも
の、すなわち高性能な小型磁石が求められており、この
ような分野でも、従来の焼結磁石に変わって、異方性希
土類ボンド磁石が応用されるようになってきた。
【０００３】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系異方性希土類ボンド磁石
は、これまで、Ｓｍ−Ｆｅ合金を溶解鋳造し、溶体化
後、窒化を行い、微粉砕化した後、バインダーを混ぜ
て、磁場中で成形を行い、その後にバインダーを硬化さ
せる工程により製造を行っている。ここで、この磁石の
性能を高めるためには、窒化工程前のＳｍ−Ｆｅ合金に
おける、Ｓｍ2 Ｆｅ17相の純度を上げる必要がある。
は、これまで、Ｓｍ−Ｆｅ合金を溶解鋳造し、溶体化
後、窒化を行い、微粉砕化した後、バインダーを混ぜ
て、磁場中で成形を行い、その後にバインダーを硬化さ
せる工程により製造を行っている。ここで、この磁石の
性能を高めるためには、窒化工程前のＳｍ−Ｆｅ合金に
おける、Ｓｍ2 Ｆｅ17相の純度を上げる必要がある。
【０００４】図１にＳｍ−Ｆｅ系合金の状態図（Ｂｉｎ
ａｒｙ Ａｌｌｏｙ ＰｈａｓｅＤｉａｇｒａｍｓ Ｖ
ｏｌｕｍｅ ２：Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ
ｆｏｒ Ｍｅｔａｌｓ刊 Ｔｈａｄｄｅｕｓ Ｂ． Ｍ
ａｓｓａｌｓｋｉ編）を示す。この状態図から、Ｓｍ2
Ｆｅ17の組成を狙って溶解鋳造を行った場合、鋳造イン
ゴットにはＳｍ2 Ｆｅ17相の他にαＦｅ、ＳｍＦｅ3 相
が存在することがわかる。したがって均一なＳｍ2 Ｆｅ
17相を得るためには、鋳造インゴットを１０００℃以上
の温度で溶体化処理を行う必要がある。しかし、この溶
体化処理を行っても、Ｓｍは蒸気圧が高いためにインゴ
ット表面でのＳｍの蒸発によりＳｍが相対的にプアにな
りαＦｅが析出する。このαＦｅを除去するために、種
々の方法が試みられており、溶体化後のインゴット表面
のＳｍプア相をホーニング等で物理的に落とす方法、α
Ｆｅの析出を防止するために、インゴット組成では多少
Ｓｍリッチに調整し溶解鋳造する方法等が一般に行われ
ている。
ａｒｙ Ａｌｌｏｙ ＰｈａｓｅＤｉａｇｒａｍｓ Ｖ
ｏｌｕｍｅ ２：Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ
ｆｏｒ Ｍｅｔａｌｓ刊 Ｔｈａｄｄｅｕｓ Ｂ． Ｍ
ａｓｓａｌｓｋｉ編）を示す。この状態図から、Ｓｍ2
Ｆｅ17の組成を狙って溶解鋳造を行った場合、鋳造イン
ゴットにはＳｍ2 Ｆｅ17相の他にαＦｅ、ＳｍＦｅ3 相
が存在することがわかる。したがって均一なＳｍ2 Ｆｅ
17相を得るためには、鋳造インゴットを１０００℃以上
の温度で溶体化処理を行う必要がある。しかし、この溶
体化処理を行っても、Ｓｍは蒸気圧が高いためにインゴ
ット表面でのＳｍの蒸発によりＳｍが相対的にプアにな
りαＦｅが析出する。このαＦｅを除去するために、種
々の方法が試みられており、溶体化後のインゴット表面
のＳｍプア相をホーニング等で物理的に落とす方法、α
Ｆｅの析出を防止するために、インゴット組成では多少
Ｓｍリッチに調整し溶解鋳造する方法等が一般に行われ
ている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】均一なＳｍ2 Ｆｅ17相
を得るためは、従来の技術で述べたような方法がとられ
るが、第一の表面層を除去する方法では、Ｓｍプア相が
インゴットの表面から内部まで連続的に組成変化を起こ
しているために、最適除去厚みの設定が困難であり均一
なＳｍ2 Ｆｅ17相を得ることができない。
を得るためは、従来の技術で述べたような方法がとられ
るが、第一の表面層を除去する方法では、Ｓｍプア相が
インゴットの表面から内部まで連続的に組成変化を起こ
しているために、最適除去厚みの設定が困難であり均一
なＳｍ2 Ｆｅ17相を得ることができない。
【０００６】また第二のインゴット組成をＳｍリッチに
する方法では、表面近傍ではＳｍ2Ｆｅ17相が存在する
ものの、内部にＳｍＦｅ3 相が析出することになる。し
たがって、いずれの方法においても均一なＳｍ2 Ｆｅ17
相を得ることは困難であった。そしてこのような方法で
得られた不純物相を含むＳｍ2 Ｆｅ17を用いて、窒化処
理を行い、得られたＳｍ2 Ｆｅ17Ｎ3 は、結果的にαＦ
ｅ、ＳｍＦｅ3 相を多く含有するか、またはＳｍＦｅ3
の一部が窒化中にＳｍＮおよびαＦｅに分解して、αＦ
ｅ相の含有量を増大させることになり、硬磁性材料とし
ての特性を下げることになる。よって、十分満足する性
能のボンド磁石は得られなかった。したがって、窒化前
の出発材料となるＳｍ2 Ｆｅ17の純度を如何に上げるか
が大きな課題となっていた。
する方法では、表面近傍ではＳｍ2Ｆｅ17相が存在する
ものの、内部にＳｍＦｅ3 相が析出することになる。し
たがって、いずれの方法においても均一なＳｍ2 Ｆｅ17
相を得ることは困難であった。そしてこのような方法で
得られた不純物相を含むＳｍ2 Ｆｅ17を用いて、窒化処
理を行い、得られたＳｍ2 Ｆｅ17Ｎ3 は、結果的にαＦ
ｅ、ＳｍＦｅ3 相を多く含有するか、またはＳｍＦｅ3
の一部が窒化中にＳｍＮおよびαＦｅに分解して、αＦ
ｅ相の含有量を増大させることになり、硬磁性材料とし
ての特性を下げることになる。よって、十分満足する性
能のボンド磁石は得られなかった。したがって、窒化前
の出発材料となるＳｍ2 Ｆｅ17の純度を如何に上げるか
が大きな課題となっていた。
【０００７】そこで、本発明の目的は、この窒化処理前
の出発材料として、純度の高いＳｍ2 Ｆｅ17材料を得る
方法を発明し、このＳｍ2 Ｆｅ17材料を用いて窒化を行
うことにより、高性能のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系異方性希土類
ボンド磁石ならびにその製造方法を提供することであ
る。
の出発材料として、純度の高いＳｍ2 Ｆｅ17材料を得る
方法を発明し、このＳｍ2 Ｆｅ17材料を用いて窒化を行
うことにより、高性能のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系異方性希土類
ボンド磁石ならびにその製造方法を提供することであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明においては、Ｓｍ２０〜３０重量％、Ｆｅ７
０〜８０重量％からなるＳｍ−Ｆｅ合金を溶解鋳造後溶
体化し、水素雰囲気中で２００ないし３５０℃の熱処理
を行うことにより、溶体化したＳｍ−Ｆｅ合金が粉砕さ
れ、この粉砕粉を粒径別に粗大粉、中間粉、微粉に分別
して、粗大粉、微粉を除去して中間粉を採取し、窒化
後、さらに微粉砕し、バインダーを混合した後、磁場成
形後、バインダーを硬化する工程により異方性希土類ボ
ンド磁石の製造する。
に、本発明においては、Ｓｍ２０〜３０重量％、Ｆｅ７
０〜８０重量％からなるＳｍ−Ｆｅ合金を溶解鋳造後溶
体化し、水素雰囲気中で２００ないし３５０℃の熱処理
を行うことにより、溶体化したＳｍ−Ｆｅ合金が粉砕さ
れ、この粉砕粉を粒径別に粗大粉、中間粉、微粉に分別
して、粗大粉、微粉を除去して中間粉を採取し、窒化
後、さらに微粉砕し、バインダーを混合した後、磁場成
形後、バインダーを硬化する工程により異方性希土類ボ
ンド磁石の製造する。
【０００９】また、粒径別に分別する粉砕粉の中間粉の
粒径を３２〜４２５μｍとする。
粒径を３２〜４２５μｍとする。
【００１０】あるいは、前述した中間粉の粒径を１００
〜３００μｍとする。
〜３００μｍとする。
【００１１】本発明を詳しく説明する。Ｓｍ２０〜３０
重量％、Ｆｅ７０〜８０重量％からなるＳｍ−Ｆｅ合金
を溶解鋳造後、溶体化したインゴットを２００〜３５０
℃の水素雰囲気中で熱処理すると自然に崩壊し粉砕され
るが、この粉砕粉にはＳｍＦｅ3 、αＦｅの不純物が含
まれている。この粉砕粉を３２μｍ以下、３２μｍ以上
４２５μｍ以下、４２５μｍ以上で分級すると３２μｍ
以下の微粉および４２５μｍ以上の粗大粉にはＳｍＦｅ
3 、αＦｅの不純物が多く存在するが、３２μｍ以上４
２５μｍ以下の中間粉には上記不純物は無視できるほど
しか存在しないことを見い出した。また、１００μｍ以
上３００μｍ以下の粉体はさらに不純物が少ないことが
わかった。
重量％、Ｆｅ７０〜８０重量％からなるＳｍ−Ｆｅ合金
を溶解鋳造後、溶体化したインゴットを２００〜３５０
℃の水素雰囲気中で熱処理すると自然に崩壊し粉砕され
るが、この粉砕粉にはＳｍＦｅ3 、αＦｅの不純物が含
まれている。この粉砕粉を３２μｍ以下、３２μｍ以上
４２５μｍ以下、４２５μｍ以上で分級すると３２μｍ
以下の微粉および４２５μｍ以上の粗大粉にはＳｍＦｅ
3 、αＦｅの不純物が多く存在するが、３２μｍ以上４
２５μｍ以下の中間粉には上記不純物は無視できるほど
しか存在しないことを見い出した。また、１００μｍ以
上３００μｍ以下の粉体はさらに不純物が少ないことが
わかった。
【００１２】そこで、水素雰囲気中の熱処理により粉砕
された粉体を振動篩いを用いて分級し、３２μｍ以下の
微粉、４２５μｍ以上の粗大粉を除去して、３２〜４２
５μｍの中間粉を採取し、この中間粉をＮＨ3 気流中で
窒化後、ジェットミル等を用いて微粉砕し、エポキシ樹
脂等の有機バインダーを混合し、磁場成形する。最後に
バインダーのエポキシ樹脂を熱硬化させ、異方性希土類
ボンド磁石を得る。この製造方法により、作製した異方
性希土類ボンド磁石は窒化前の出発材料であるＳｍ−Ｆ
ｅ合金粉末がＳｍＦｅ3 、αＦｅの無い高純度化された
Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末であるため特性の良い異方性希土類ボ
ンド磁石となる。
された粉体を振動篩いを用いて分級し、３２μｍ以下の
微粉、４２５μｍ以上の粗大粉を除去して、３２〜４２
５μｍの中間粉を採取し、この中間粉をＮＨ3 気流中で
窒化後、ジェットミル等を用いて微粉砕し、エポキシ樹
脂等の有機バインダーを混合し、磁場成形する。最後に
バインダーのエポキシ樹脂を熱硬化させ、異方性希土類
ボンド磁石を得る。この製造方法により、作製した異方
性希土類ボンド磁石は窒化前の出発材料であるＳｍ−Ｆ
ｅ合金粉末がＳｍＦｅ3 、αＦｅの無い高純度化された
Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末であるため特性の良い異方性希土類ボ
ンド磁石となる。
【００１３】本発明における分級を１００μｍ以下、１
００μｍ以上３００μｍ以下、３００μｍ以上で行い、
その１００μｍ以上３００μｍ以下の中間粉を用いて、
異方性希土類ボンド磁石を製造することにより、さらに
高特性の異方性希土類ボンド磁石が得られる。
００μｍ以上３００μｍ以下、３００μｍ以上で行い、
その１００μｍ以上３００μｍ以下の中間粉を用いて、
異方性希土類ボンド磁石を製造することにより、さらに
高特性の異方性希土類ボンド磁石が得られる。
【００１４】本発明における分級は振動篩いを用いてい
るが、他の分級手法を用いても良い。
るが、他の分級手法を用いても良い。
【００１５】本発明における窒化処理はＮＨ3 気流中で
行うが、ＮＨ3 の他、Ｎ2 、Ｎ2 ＋Ｈ2 、ＮＨ3 ＋Ｈ2
のうちいずれを用いても良く、窒化温度は５００℃以
下、窒化時間は１００時間以下で、雰囲気ガス種に応じ
て最適な組み合わせの条件を設定してよい。
行うが、ＮＨ3 の他、Ｎ2 、Ｎ2 ＋Ｈ2 、ＮＨ3 ＋Ｈ2
のうちいずれを用いても良く、窒化温度は５００℃以
下、窒化時間は１００時間以下で、雰囲気ガス種に応じ
て最適な組み合わせの条件を設定してよい。
【００１６】Ｓｍ2 Ｆｅ17は重量％にするとＳｍ：２
４．０５％、Ｆｅ７５．９５％であるが、本発明で使用
する原料Ｓｍ−Ｆｅ合金はＳｍ２０〜３０重量％、Ｆｅ
７０〜８０重量％であり、Ｓｍの組成がこの範囲内で変
動しても、高特性の異方性希土類ボンド磁石が得られ
る。
４．０５％、Ｆｅ７５．９５％であるが、本発明で使用
する原料Ｓｍ−Ｆｅ合金はＳｍ２０〜３０重量％、Ｆｅ
７０〜８０重量％であり、Ｓｍの組成がこの範囲内で変
動しても、高特性の異方性希土類ボンド磁石が得られ
る。
【００１７】原料Ｓｍ−Ｆｅ合金のＳｍを２０重量％未
満とすると、αＦｅの量が多く、均一なＳｍ2 Ｆｅ17相
は得られない。また、Ｓｍが３０重量％を越えた組成で
はＳｍＦｅ3 が多くなり、やはり、均一なＳｍ2 Ｆｅ17
相は得られない。よって、これらの組成の原料Ｓｍ−Ｆ
ｅ合金を用いるとＳｍ2 Ｆｅ17相の原料Ｓｍ−Ｆｅ合金
に対する窒化前の出発材料となるＳｍ−Ｆｅ合金粉の収
率（すなわち歩留まり）が極端に落ち、またＳｍ2 Ｆｅ
17の純度の低下に伴い磁気特性が落ちる。よって、本発
明の原料Ｓｍ−Ｆｅ合金の組成は、Ｓｍ２０〜３０重量
％、Ｆｅ７０〜８０重量％とする。
満とすると、αＦｅの量が多く、均一なＳｍ2 Ｆｅ17相
は得られない。また、Ｓｍが３０重量％を越えた組成で
はＳｍＦｅ3 が多くなり、やはり、均一なＳｍ2 Ｆｅ17
相は得られない。よって、これらの組成の原料Ｓｍ−Ｆ
ｅ合金を用いるとＳｍ2 Ｆｅ17相の原料Ｓｍ−Ｆｅ合金
に対する窒化前の出発材料となるＳｍ−Ｆｅ合金粉の収
率（すなわち歩留まり）が極端に落ち、またＳｍ2 Ｆｅ
17の純度の低下に伴い磁気特性が落ちる。よって、本発
明の原料Ｓｍ−Ｆｅ合金の組成は、Ｓｍ２０〜３０重量
％、Ｆｅ７０〜８０重量％とする。
【００１８】また、溶体化した原料Ｓｍ−Ｆｅ合金を水
素雰囲気下で熱処理する温度は、１００℃以下では水素
吸収速度が非常に小さく、粉砕効果がなく、また、４０
０℃以上ではＳｍＦｅ3 相が析出し易くなるため、２０
０℃以上３５０℃以下が好ましいが、１００℃以上４０
０℃以下でも行うことができる。
素雰囲気下で熱処理する温度は、１００℃以下では水素
吸収速度が非常に小さく、粉砕効果がなく、また、４０
０℃以上ではＳｍＦｅ3 相が析出し易くなるため、２０
０℃以上３５０℃以下が好ましいが、１００℃以上４０
０℃以下でも行うことができる。
【００１９】本発明において溶体化は、アルゴン雰囲気
下、１１００ないし１２００℃で行うが、特に他の条件
でも構わない。
下、１１００ないし１２００℃で行うが、特に他の条件
でも構わない。
【００２０】本発明において、有機バインダーは熱硬化
性のエポキシ樹脂を用いるが、特に他の樹脂（紫外線硬
化性樹脂等）をもちいても構わず、配合量も得られる特
性に応じて変えても良い。このとき、用いた樹脂の種類
により、その後の樹脂の硬化工程が変わるものである。
また、必要に応じてステアリン酸等の潤滑剤を加えても
良い。
性のエポキシ樹脂を用いるが、特に他の樹脂（紫外線硬
化性樹脂等）をもちいても構わず、配合量も得られる特
性に応じて変えても良い。このとき、用いた樹脂の種類
により、その後の樹脂の硬化工程が変わるものである。
また、必要に応じてステアリン酸等の潤滑剤を加えても
良い。
【００２１】
【作用】水素粉砕後のＳｍ−Ｆｅ合金粉末はαＦｅ、Ｓ
ｍＦｅ3 の相が含まれいる。しかし、分級後の各分級粉
についてＸ線回折測定を行ったところ、３２μｍ以上４
２５μｍ以下の中間粉と比べて、３２μｍ以下ではＳｍ
Ｆｅ3 が、４２５μｍ以上ではαＦｅが急激に多くなる
ことがわかる。すなわち、水素粉砕後のＳｍ−Ｆｅ合金
粉末から、３２μｍ以下の微粉、４２５μｍ以上の粗大
粉を除去して、３２〜４２５μｍの中間粉を採取する
と、高い純度のＳｍ2 Ｆｅ17を窒化前の出発材料とする
ことが出来る。
ｍＦｅ3 の相が含まれいる。しかし、分級後の各分級粉
についてＸ線回折測定を行ったところ、３２μｍ以上４
２５μｍ以下の中間粉と比べて、３２μｍ以下ではＳｍ
Ｆｅ3 が、４２５μｍ以上ではαＦｅが急激に多くなる
ことがわかる。すなわち、水素粉砕後のＳｍ−Ｆｅ合金
粉末から、３２μｍ以下の微粉、４２５μｍ以上の粗大
粉を除去して、３２〜４２５μｍの中間粉を採取する
と、高い純度のＳｍ2 Ｆｅ17を窒化前の出発材料とする
ことが出来る。
【００２２】１００μｍ以上３００μｍ以下の中間粉の
Ｘ線回折スペクトルでは、３２μｍ以上４２５μｍ以下
の中間粉と比べて、ＳｍＦｅ3 およびαＦｅの回折ピー
クが、さらに少なくなっており、より高純度のＳｍ2 Ｆ
ｅ17相となっている事がわかる。
Ｘ線回折スペクトルでは、３２μｍ以上４２５μｍ以下
の中間粉と比べて、ＳｍＦｅ3 およびαＦｅの回折ピー
クが、さらに少なくなっており、より高純度のＳｍ2 Ｆ
ｅ17相となっている事がわかる。
【００２３】異方性ボンド磁石とした場合の磁気特性
も、この窒化前の粉砕粉中のＳｍＦｅ3 、αＦｅの濃
度、すなわち、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度に相応して変化し、
本発明の中間粉を用いる事により、実用レベルの高特性
化を達成できる。
も、この窒化前の粉砕粉中のＳｍＦｅ3 、αＦｅの濃
度、すなわち、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度に相応して変化し、
本発明の中間粉を用いる事により、実用レベルの高特性
化を達成できる。
【００２４】このように中間粉が不純物が少なく、高純
度化される理由として、第一に溶体化インゴットの結晶
粒の大きさと水素化処理した場合の崩壊が結晶粒から始
まることが考えられる。すなわち不純物相であるＳｍＦ
ｅ3 の結晶粒は、Ｓｍ2 Ｆｅ17相の結晶粒に比較し、十
分に小さいために、水素粉砕後の小粒度の微粉にはＳｍ
Ｆｅ3 が存在するこになるためである。
度化される理由として、第一に溶体化インゴットの結晶
粒の大きさと水素化処理した場合の崩壊が結晶粒から始
まることが考えられる。すなわち不純物相であるＳｍＦ
ｅ3 の結晶粒は、Ｓｍ2 Ｆｅ17相の結晶粒に比較し、十
分に小さいために、水素粉砕後の小粒度の微粉にはＳｍ
Ｆｅ3 が存在するこになるためである。
【００２５】第二に溶体化インゴット表面に析出するα
Ｆｅ相は水素粉砕効果が無いために粉砕されないまま皮
状で回収されて粗大粉となるが、これはほとんどαＦｅ
からなるためである。
Ｆｅ相は水素粉砕効果が無いために粉砕されないまま皮
状で回収されて粗大粉となるが、これはほとんどαＦｅ
からなるためである。
【００２６】このように、溶体化インゴットの水素粉砕
処理後の粒度の違いにより、不純物の含有量に差が生じ
る。したがって、水素粉砕処理後分級することにより、
Ｓｍ2 Ｆｅ17相の高純度化を達成することができる。
処理後の粒度の違いにより、不純物の含有量に差が生じ
る。したがって、水素粉砕処理後分級することにより、
Ｓｍ2 Ｆｅ17相の高純度化を達成することができる。
【００２７】本発明の手法により作製した粉末、すなわ
ち精製されたＳｍ2 Ｆｅ17を用いて窒化したものは、従
来の手法で作製した粉末を用いて窒化したものに比べ、
磁石特性が優れたものが得られる。すなわち、この粉末
を単軸粒子まで微粉砕化し、バインダーを加え、ボンド
磁石化することによる磁石特性は、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度
が上がった分だけ、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが
上がり、２０ＭＧＯｅ前後の高特性ボンド磁石の製造を
可能ならしめるものである。
ち精製されたＳｍ2 Ｆｅ17を用いて窒化したものは、従
来の手法で作製した粉末を用いて窒化したものに比べ、
磁石特性が優れたものが得られる。すなわち、この粉末
を単軸粒子まで微粉砕化し、バインダーを加え、ボンド
磁石化することによる磁石特性は、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度
が上がった分だけ、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが
上がり、２０ＭＧＯｅ前後の高特性ボンド磁石の製造を
可能ならしめるものである。
【００２８】また、前述した様に、Ｓｍ2 Ｆｅ17の組成
を重量％で示すとＳｍ２４．０５％、Ｆｅ７５．９５％
に相当するが、溶解鋳造の時にＳｍの蒸発により、目的
とした組成の鋳造インゴットを再現性良く得ることは難
しい。たとえば、鋳造インゴットのＳｍ組成が２０〜３
０％で変動しても、本発明による方法で精製を行えば
（ＢＨ）ｍａｘが２０ＭＧＯｅ前後の磁気特性が再現性
良く得られることから、本発明の効果は非常に大きい。
を重量％で示すとＳｍ２４．０５％、Ｆｅ７５．９５％
に相当するが、溶解鋳造の時にＳｍの蒸発により、目的
とした組成の鋳造インゴットを再現性良く得ることは難
しい。たとえば、鋳造インゴットのＳｍ組成が２０〜３
０％で変動しても、本発明による方法で精製を行えば
（ＢＨ）ｍａｘが２０ＭＧＯｅ前後の磁気特性が再現性
良く得られることから、本発明の効果は非常に大きい。
【００２９】
【実施例】次に、本発明を実施例により更に詳しく説明
する。本実施例においては、本発明の実施例に、比較例
を加えて説明する。また、鋳造インゴットの組成変動に
対する本発明の効果を確認するために、実施例３〜６、
比較例３〜４に鋳造インゴットの組成を変えた例を示し
た。本実施例において、Ｓｍ−Ｆｅ合金粉中のＳｍ2 Ｆ
ｅ17の純度を測定しているが、この純度は、各合金粉に
おいてＸ線回折測定を行って求めた。このＸ線回折測定
は、ＣｕＫα線を用い、Ｓｍ2 Ｆｅ17（面間隔ｄ＝０．
２１２ｎｍ）、ＳｍＦｅ3 （同ｄ＝０．２２０ｎｍ）、
αＦｅ（同ｄ＝０．２０３ｎｍ）のＸ線回折ピークの積
分強度値の和に対するＳｍ2 Ｆｅ17の回折ピークの積分
強度値の比を求め、百分率で示した。また、各実施例お
よび、比較例により作製したボンド磁石の成形体密度
は、いずれも、６ｇ／ｃｍ3 前後であった。
する。本実施例においては、本発明の実施例に、比較例
を加えて説明する。また、鋳造インゴットの組成変動に
対する本発明の効果を確認するために、実施例３〜６、
比較例３〜４に鋳造インゴットの組成を変えた例を示し
た。本実施例において、Ｓｍ−Ｆｅ合金粉中のＳｍ2 Ｆ
ｅ17の純度を測定しているが、この純度は、各合金粉に
おいてＸ線回折測定を行って求めた。このＸ線回折測定
は、ＣｕＫα線を用い、Ｓｍ2 Ｆｅ17（面間隔ｄ＝０．
２１２ｎｍ）、ＳｍＦｅ3 （同ｄ＝０．２２０ｎｍ）、
αＦｅ（同ｄ＝０．２０３ｎｍ）のＸ線回折ピークの積
分強度値の和に対するＳｍ2 Ｆｅ17の回折ピークの積分
強度値の比を求め、百分率で示した。また、各実施例お
よび、比較例により作製したボンド磁石の成形体密度
は、いずれも、６ｇ／ｃｍ3 前後であった。
【００３０】（実施例１）まず、高周波溶解炉を用いて
２５％Ｓｍ−７５％Ｆｅ合金インゴットを作製する。こ
れを、約２０ｍｍ径のブロックに砕き、石英管に詰めア
ルゴンガスを注入したあと封止し、１１００〜１２００
℃で約２０時間溶体化する。次に、溶体化したブロック
をステンレスの容器に入れ、水素気流中３００℃で２〜
５時間の熱処理を行い、しかる後に４００℃の真空中
（１０-4Ｐａ）で３〜５時間の脱水素処理を行う。この
脱水素処理により、Ｓｍ−Ｆｅ合金粉体中に固溶してい
る水素が除去される。水素気流中の熱処理により、ブロ
ックは自然に粉砕されるが、この粉体を振動篩いを用い
て３２μｍ以下、３２μｍ以上４２５μｍ以下、４２５
μｍ以上に分級した。このうち、３２〜４２５μｍの中
間粉を採取し、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度を測定したところ９
８．０％であった。また、この時の収率は９５％であっ
た。
２５％Ｓｍ−７５％Ｆｅ合金インゴットを作製する。こ
れを、約２０ｍｍ径のブロックに砕き、石英管に詰めア
ルゴンガスを注入したあと封止し、１１００〜１２００
℃で約２０時間溶体化する。次に、溶体化したブロック
をステンレスの容器に入れ、水素気流中３００℃で２〜
５時間の熱処理を行い、しかる後に４００℃の真空中
（１０-4Ｐａ）で３〜５時間の脱水素処理を行う。この
脱水素処理により、Ｓｍ−Ｆｅ合金粉体中に固溶してい
る水素が除去される。水素気流中の熱処理により、ブロ
ックは自然に粉砕されるが、この粉体を振動篩いを用い
て３２μｍ以下、３２μｍ以上４２５μｍ以下、４２５
μｍ以上に分級した。このうち、３２〜４２５μｍの中
間粉を採取し、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度を測定したところ９
８．０％であった。また、この時の収率は９５％であっ
た。
【００３１】次にこの中間粉を、ＮＨ3 気流中で４５０
℃、１０時間窒化処理を行った。
℃、１０時間窒化処理を行った。
【００３２】次に窒化された粉体をジェットミルを用い
て平均粒径３μｍに微粉砕し、バインダー樹脂としてエ
ポキシ樹脂１．５部、潤滑剤としてステアリン酸０．５
部を粉体１００部に対して添加し、均一に混合した後、
２０ＫＯｅの磁場中、成形圧１０ｔ／ｃｍ2 で成形し、
５ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍの成形体を得た。その成形体を
アルゴン雰囲気中で１５０℃１時間の熱処理を行い、バ
インダー樹脂を熱硬化させてボンド磁石を得た。しかる
後に、最大印可磁場２５ＫＯｅのＢＨトレーサーを用い
て、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘを測定した。その
結果１９．５ＭＧＯｅであった。
て平均粒径３μｍに微粉砕し、バインダー樹脂としてエ
ポキシ樹脂１．５部、潤滑剤としてステアリン酸０．５
部を粉体１００部に対して添加し、均一に混合した後、
２０ＫＯｅの磁場中、成形圧１０ｔ／ｃｍ2 で成形し、
５ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍの成形体を得た。その成形体を
アルゴン雰囲気中で１５０℃１時間の熱処理を行い、バ
インダー樹脂を熱硬化させてボンド磁石を得た。しかる
後に、最大印可磁場２５ＫＯｅのＢＨトレーサーを用い
て、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘを測定した。その
結果１９．５ＭＧＯｅであった。
【００３３】（実施例２）実施例１において、３２〜４
２５μｍの中間粉のかわりに、分級を１００μｍ以下、
１００μｍ以上３００μｍ以下、３００μｍ以上で行
い、その１００μｍ以上３００μｍ以下の中間粉を用い
ること以外は実施例１と同様に行った。Ｓｍ2 Ｆｅ17の
純度は９９．７％であり、収率は７６％であった。実施
例１と比較して収率は下がるものの純度は１００％に近
くなり、磁気特性も（ＢＨ）ｍａｘが２１ＭＧＯｅとさ
らに向上した。
２５μｍの中間粉のかわりに、分級を１００μｍ以下、
１００μｍ以上３００μｍ以下、３００μｍ以上で行
い、その１００μｍ以上３００μｍ以下の中間粉を用い
ること以外は実施例１と同様に行った。Ｓｍ2 Ｆｅ17の
純度は９９．７％であり、収率は７６％であった。実施
例１と比較して収率は下がるものの純度は１００％に近
くなり、磁気特性も（ＢＨ）ｍａｘが２１ＭＧＯｅとさ
らに向上した。
【００３４】（比較例１）実施例１において、３２〜４
２５μｍの中間粉のかわりに、溶体化したブロックをそ
のままジョークラッシャーでｍｍオーダーまで粉砕した
後、スタンプミルを用いて４２５μｍ以下に粉砕して得
た粉砕粉を用いること以外は実施例１と同様に行った。
収率は１００％であったが、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度は９
３．１％と低く、また、磁気特性も（ＢＨ）ｍａｘで１
４．３ＭＧＯｅと低い値であった。
２５μｍの中間粉のかわりに、溶体化したブロックをそ
のままジョークラッシャーでｍｍオーダーまで粉砕した
後、スタンプミルを用いて４２５μｍ以下に粉砕して得
た粉砕粉を用いること以外は実施例１と同様に行った。
収率は１００％であったが、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度は９
３．１％と低く、また、磁気特性も（ＢＨ）ｍａｘで１
４．３ＭＧＯｅと低い値であった。
【００３５】（比較例２）実施例１において、３２〜４
２５μｍの中間粉のかわりに、溶体化したブロックの表
面、すなわちＳｍプア層約５０μｍをホーニングにより
除去した後、ジョークラッシャーでｍｍオーダーまで粉
砕し、さらにスタンプミルを用いて４２５μｍ以下に粉
砕して得た粉砕粉を用いること以外は実施例１と同様に
行った。収率はやはり１００％であったが、Ｓｍ2 Ｆｅ
17の純度は９４．２％と低く、また、磁気特性も（Ｂ
Ｈ）ｍａｘで１５．２ＭＧＯｅと低い値であった。
２５μｍの中間粉のかわりに、溶体化したブロックの表
面、すなわちＳｍプア層約５０μｍをホーニングにより
除去した後、ジョークラッシャーでｍｍオーダーまで粉
砕し、さらにスタンプミルを用いて４２５μｍ以下に粉
砕して得た粉砕粉を用いること以外は実施例１と同様に
行った。収率はやはり１００％であったが、Ｓｍ2 Ｆｅ
17の純度は９４．２％と低く、また、磁気特性も（Ｂ
Ｈ）ｍａｘで１５．２ＭＧＯｅと低い値であった。
【００３６】（実施例３）実施例１の２５％Ｓｍ−７５
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、２０％Ｓｍ−８０
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、２０％Ｓｍ−８０
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
【００３７】（実施例４）実施例１の２５％Ｓｍ−７５
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、２２％Ｓｍ−７８
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、２２％Ｓｍ−７８
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
【００３８】（実施例５）実施例１の２５％Ｓｍ−７５
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、２８％Ｓｍ−７２
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、２８％Ｓｍ−７２
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
【００３９】（実施例６）実施例１の２５％Ｓｍ−７５
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、３０％Ｓｍ−７０
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、３０％Ｓｍ−７０
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
【００４０】（比較例３）実施例１の２５％Ｓｍ−７５
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、１８％Ｓｍ−８２
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、１８％Ｓｍ−８２
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
【００４１】（比較例４）実施例１の２５％Ｓｍ−７５
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、３２％Ｓｍ−６８
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
％Ｆｅの合金インゴットの代わりに、３２％Ｓｍ−６８
％Ｆｅの合金インゴットを用いること以外は、実施例１
と同様に行った。
【００４２】（実施例７）実施例１〜６と比較例１〜４
の各測定結果を表１にまとめた。実施例１においては窒
化前の粉体のＳｍ2 Ｆｅ17の純度は９８．０％であり、
比較例１，２の純度、それぞれ９３．１％，９４．２％
と比べると、本発明の製造方法によるＳｍ2 Ｆｅ17の純
度が高いことを示している。すなわち、比較例１，２で
製造した粉砕粉はＳｍＦｅ3 あるいはαＦｅが多く残存
しているが、実施例１で用いた中間粉では、ＳｍＦｅ3
の多い３２μｍ以下の微粉、αＦｅの多い粗大粉を除
き、不純物を除去したために、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度が高
くなったものである。さらに、この中間粉を用いて、窒
化等の処理を行い、製造した異方性希土類ボンド磁石は
（ＢＨ）ｍａｘが１９．５ＭＧＯｅの高特性が得られ、
比較例１，２の１４．３，１５．２ＭＧＯｅと比べ、大
きく向上している。そして、これまで望まれていた２０
ＭＧＯｅ程度のボンド磁石の製造が可能となった。実施
例２においては、窒化前の粉体のＳｍ2 Ｆｅ17の純度は
９９．７％であり、異方性希土類ボンド磁石の（ＢＨ）
ｍａｘの値は２１．０ＭＧＯｅと、さらに向上し、非常
に高い特性が得られた。
の各測定結果を表１にまとめた。実施例１においては窒
化前の粉体のＳｍ2 Ｆｅ17の純度は９８．０％であり、
比較例１，２の純度、それぞれ９３．１％，９４．２％
と比べると、本発明の製造方法によるＳｍ2 Ｆｅ17の純
度が高いことを示している。すなわち、比較例１，２で
製造した粉砕粉はＳｍＦｅ3 あるいはαＦｅが多く残存
しているが、実施例１で用いた中間粉では、ＳｍＦｅ3
の多い３２μｍ以下の微粉、αＦｅの多い粗大粉を除
き、不純物を除去したために、Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度が高
くなったものである。さらに、この中間粉を用いて、窒
化等の処理を行い、製造した異方性希土類ボンド磁石は
（ＢＨ）ｍａｘが１９．５ＭＧＯｅの高特性が得られ、
比較例１，２の１４．３，１５．２ＭＧＯｅと比べ、大
きく向上している。そして、これまで望まれていた２０
ＭＧＯｅ程度のボンド磁石の製造が可能となった。実施
例２においては、窒化前の粉体のＳｍ2 Ｆｅ17の純度は
９９．７％であり、異方性希土類ボンド磁石の（ＢＨ）
ｍａｘの値は２１．０ＭＧＯｅと、さらに向上し、非常
に高い特性が得られた。
【００４３】実施例３〜６においては、窒化前の粉体の
Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度が９６．２％〜９７．５％であり、
実施例１の値より、若干落ちるが、比較例１，２の値よ
りはかなり向上している。また、異方性希土類ボンド磁
石の（ＢＨ）ｍａｘの値は１８．６〜１９．３ＭＧＯｅ
と実施例１並みの安定した値を示し、鋳造インゴット組
成の変動に対する磁石特性の劣化が少ないことを示し
た。しかし、比較例３，４は、それぞれ、Ｓｍ2 Ｆｅ17
の純度は９０．６％、８９．３％であり、磁石の（Ｂ
Ｈ）ｍａｘの値は１５．２ＭＧＯｅ，１３．９ＭＧＯｅ
と大きく下がっており、Ｓｍ濃度が２０重量％，３０重
量％のところに、変曲点があることがわかった。Ｓｍ組
成が２０〜３０重量％の範囲では、この様に鋳造インゴ
ット組成が変動しても、それぞれ歩留まりは下がるもの
の、１９ＭＧＯｅ以上の安定した磁石が得られ、最終的
な磁石特性は再現性に優れていることを示しており、本
発明の工業的な効果が非常に大きいといえる。
Ｓｍ2 Ｆｅ17の純度が９６．２％〜９７．５％であり、
実施例１の値より、若干落ちるが、比較例１，２の値よ
りはかなり向上している。また、異方性希土類ボンド磁
石の（ＢＨ）ｍａｘの値は１８．６〜１９．３ＭＧＯｅ
と実施例１並みの安定した値を示し、鋳造インゴット組
成の変動に対する磁石特性の劣化が少ないことを示し
た。しかし、比較例３，４は、それぞれ、Ｓｍ2 Ｆｅ17
の純度は９０．６％、８９．３％であり、磁石の（Ｂ
Ｈ）ｍａｘの値は１５．２ＭＧＯｅ，１３．９ＭＧＯｅ
と大きく下がっており、Ｓｍ濃度が２０重量％，３０重
量％のところに、変曲点があることがわかった。Ｓｍ組
成が２０〜３０重量％の範囲では、この様に鋳造インゴ
ット組成が変動しても、それぞれ歩留まりは下がるもの
の、１９ＭＧＯｅ以上の安定した磁石が得られ、最終的
な磁石特性は再現性に優れていることを示しており、本
発明の工業的な効果が非常に大きいといえる。
【００４４】
【表１】
【００４５】
【発明の効果】以上述べたように、Ｓｍ2 Ｆｅ17Ｎ3 異
方性ボンド磁石の製造方法において、本発明による水素
粉砕粉の分級という独自の方法により、窒化前のＳｍ2
Ｆｅ17粉の高純度化が達成することが可能となり、さら
に、この水素粉砕粉を窒化することにより（ＢＨ）ｍａ
ｘで２０ＭＧＯｅのボンド磁石の製造が、再現性良く可
能となった。また、このことにより、これまで燒結磁石
しか使えなかった、ＯＡ機器等の小型モーターなどに使
用される小型で高性能が要求される磁石についても、磁
気的特性の均一性が高く、寸法精度が良く、さらに低コ
ストであるところのボンド磁石の使用が可能となり、発
明の効果は非常に大きい。
方性ボンド磁石の製造方法において、本発明による水素
粉砕粉の分級という独自の方法により、窒化前のＳｍ2
Ｆｅ17粉の高純度化が達成することが可能となり、さら
に、この水素粉砕粉を窒化することにより（ＢＨ）ｍａ
ｘで２０ＭＧＯｅのボンド磁石の製造が、再現性良く可
能となった。また、このことにより、これまで燒結磁石
しか使えなかった、ＯＡ機器等の小型モーターなどに使
用される小型で高性能が要求される磁石についても、磁
気的特性の均一性が高く、寸法精度が良く、さらに低コ
ストであるところのボンド磁石の使用が可能となり、発
明の効果は非常に大きい。
【図１】Ｓｍ−Ｆｅ系合金の状態図である。
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｓｍ２０〜３０（重量％）、Ｆｅ７０〜
８０（重量％）からなるＳｍ−Ｆｅ合金を溶解鋳造後、
溶体化する工程と、続いて、水素雰囲気中で２００ない
し３５０℃の熱処理を行うことにより、自然粉砕した
後、合金粉中に固溶している水素を除去するために真空
中で熱処理を行う工程と、前記熱処理により粉砕された
粉砕粉を粒径別に粗大粉、中間粉、微粉に分別して、粗
大粉、微粉を除去して中間粉を採取する工程と、前記分
別採取した中間粉を窒化する工程と、前工程で窒化した
合金粉を微粉砕し、バインダーを混合した後、磁場成形
を行い、最後に、バインダーを硬化させる工程からなる
異方性希土類ボンド磁石の製造方法。 - 【請求項２】 前記中間粉の粒径が３２ないし４２５μ
ｍであることを特徴とする請求項１記載の異方性希土類
ボンド磁石の製造方法。 - 【請求項３】 前記中間粉の粒径が１００ないし３００
μｍであることを特徴とする請求項１記載の異方性希土
類ボンド磁石の製造方法。 - 【請求項４】請求項１、請求項２または請求項３記載の
製造方法により製造された異方性希土類ボンド磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6075959A JPH07283058A (ja) | 1994-04-14 | 1994-04-14 | 異方性希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6075959A JPH07283058A (ja) | 1994-04-14 | 1994-04-14 | 異方性希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07283058A true JPH07283058A (ja) | 1995-10-27 |
Family
ID=13591278
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6075959A Pending JPH07283058A (ja) | 1994-04-14 | 1994-04-14 | 異方性希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07283058A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09199363A (ja) * | 1996-01-22 | 1997-07-31 | Aichi Steel Works Ltd | 磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法および磁気異方性樹脂結合型磁石 |
| JP2006265643A (ja) * | 2005-03-24 | 2006-10-05 | Tdk Corp | 希土類焼結磁石の製造方法及び希土類焼結磁石 |
| US7858023B2 (en) | 2004-06-30 | 2010-12-28 | Tdk Corporation | Method for producing raw material powder for rare earth sintered magnet, method for producing rare earth sintered magnet, granule and sintered body |
| RU2596166C1 (ru) * | 2015-07-31 | 2016-08-27 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого" (ФГАОУ ВО "СПбПУ") | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАГНИТОТВЕРДОГО МАТЕРИАЛА Sm2M17Nx |
| JP2019203189A (ja) * | 2018-05-24 | 2019-11-28 | ネッチュ トロッケンマールテヒニク ゲーエムベーハー | 希土類磁石を製造するための出発材料を生産する方法及びプラント |
-
1994
- 1994-04-14 JP JP6075959A patent/JPH07283058A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09199363A (ja) * | 1996-01-22 | 1997-07-31 | Aichi Steel Works Ltd | 磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法および磁気異方性樹脂結合型磁石 |
| US7858023B2 (en) | 2004-06-30 | 2010-12-28 | Tdk Corporation | Method for producing raw material powder for rare earth sintered magnet, method for producing rare earth sintered magnet, granule and sintered body |
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| JP4666145B2 (ja) * | 2005-03-24 | 2011-04-06 | Ｔｄｋ株式会社 | 希土類焼結磁石の製造方法及び希土類焼結磁石 |
| RU2596166C1 (ru) * | 2015-07-31 | 2016-08-27 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого" (ФГАОУ ВО "СПбПУ") | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАГНИТОТВЕРДОГО МАТЕРИАЛА Sm2M17Nx |
| JP2019203189A (ja) * | 2018-05-24 | 2019-11-28 | ネッチュ トロッケンマールテヒニク ゲーエムベーハー | 希土類磁石を製造するための出発材料を生産する方法及びプラント |
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