JPH07260575A

JPH07260575A - 着色材の配合修正方法

Info

Publication number: JPH07260575A
Application number: JP6052345A
Authority: JP
Inventors: Takahisa Shinkawa; 貴久新川; Naoki Kato; 直樹加藤; Yuzuru Takahashi; 譲高橋; Shinichi Hori; 慎一堀
Original assignee: Sumika Color Co Ltd
Current assignee: Sumika Color Co Ltd
Priority date: 1994-03-23
Filing date: 1994-03-23
Publication date: 1995-10-13

Abstract

(57)【要約】【目的】この発明は、上記事情に鑑みて、色合わせ過
程で生じる不良色の的確な修正配合を迅速に得られる着
色材の配合修正方法を提供する。【構成】この発明の着色材の配合修正方法では、複数
の着色材の配合により目標色への色合わせを行う過程で
生じる不良色の修正配合を求めるに際し、今回の目標色
と同一または近似する目標色を色合わせするにあたり生
じた過去の不良色の修正配合の中から、今回の不良色の
目標色に対する色変化の傾向が類似する修正配合を選
び、これを参照して今回の不良色の修正配合を求めるよ
うにすることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、着色材の配合修正方
法、すなわち、複数の着色材の配合により目標色への色
合わせを行う過程で生じる不良色を着色材の配合を変え
ることにより解消するための修正配合を求める方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】色付きの樹脂成形品や塗料などの製造工
程、目標色（基準品の色や客先提示の色見本の色）と同
じ色となるように複数の着色材を予め決定しておいた配
合で着色するという色合わせ過程がある。具体的には、
樹脂成形品の場合であれば、複数の顔料（着色材）の配
合による色合わせ過程があり、塗料の場合であれば、複
数の原料塗料（着色材）の配合による色合わせ過程があ
るのである。

【０００３】普通、コンピュータを利用した混色結果の
予測（コンピュータ・カラーマッチング）により調色に
必要な複数の着色材の配合を予め求め、この配合に従っ
て色合わせを行う。コンピュータ・カラーマッチングで
求めた配合に従って行うのであるから、適正な色合わせ
が必ず出来てくるはずなのであるが、実際には、顔料や
原料塗料など着色材のロットの違いに起因する特性変動
や計量誤差、あるいは、製造雰囲気や製造装置の変動な
ど様々な要因で目標色と同じ色にならない現象、つま
り、不良色が生じる。

【０００４】従来、不良色が生じると、コンピュータで
修正計算を行うが、コンピュータでは現実的な修正計算
が行えない場合もある。例えば、ある着色剤成分を１０
％減らそうとした場合、他の成分を１０％増加させる計
算結果となり、現実的ではない。そのような場合には、
熟練者が配合と不良色とを睨んで勘により、不良色を解
消する着色材の配合、すなわち、修正配合を決定するよ
うにしていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、熟練者の勘に
頼る修正は、その都度まちまちであり、不良色が何度か
起きて修正が繰り返されるような場合でも、系統だった
修正の仕方が確立されるわけではなく、毎回、場当たり
的に修正配合を求めているのが現況である。このような
現況では、不良色が生じた場合、的確な修正配合を迅速
に得ることは到底おぼつかない。

【０００６】この発明は、上記事情に鑑みて、色合わせ
過程にて不良色が生じた場合、この不良色を解消するた
めの的確な修正配合を迅速に得られる着色材の配合修正
方法を提供することを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するた
め、この発明にかかる着色材の配合修正方法は、複数の
着色材の配合により目標色への色合わせを行う過程で生
じる不良色の修正配合を求める方法であって、今回の目
標色と同一または近似する目標色に色合わせするにあた
り生じた過去の不良色の修正配合の中から、今回の不良
色の目標色に対する色変化の傾向が類似する修正配合を
選び、これを参照して今回の不良色の修正配合を求める
ことを構成上の特徴としている。

【０００８】以下、この発明の着色材の配合修正方法を
具体的に説明する。まず、コンピュータ・カラーマッチ
ングなどにより予め求めておく着色材の配合に関する説
明を先に行う。このコンピュータ・カラーマッチングで
は、色合わせに適した３〜５種（通常４種）の着色材を
配合したときの混色予測の結果をコンピュータ処理によ
り算出する。算出は別に行う色見本の測色結果と算出さ
れた混色予測の結果の差が、所定値以下になるまで繰り
返し行い、差が所定値以下の場合の配合が予め求める配
合となる。以下、もう少し詳しく説明する。

【０００９】−基礎データ− コンピュータ・カラーマッチングを行うに際しては、配
合対象となる着色材それぞれの基礎データ、すなわち、
着色材の吸収係数と必要に応じては加えて着色材の散乱
係数が必要であるが、各着色材毎の基礎データは、通常
の処方に従ってレットダウンなどと呼ばれる試料を作成
して分光器等で測定し予め記憶手段に記憶（登録）して
おき、算出の際に記憶手段より随時に読み出して用いる
ようにする。なお、基礎データとしての散乱係数や吸収
係数は光の波長によって異なるため、可視波長範囲（４
００〜７００ｎｍ程度）において所定長さの波長間隔で
離散的に測定して得たものである。測定波長位置数は、
１６点ないし３２点程度である。つまり、基礎データ
は、通常、分光散乱係数であり、分光吸収係数となって
いる。

【００１０】−混色予測結果の算出− このようにして、基礎データを準備しておいて、つぎ
に、実際にコンピュータ処理により、着色材配合後の混
色予測の結果を予測算出する。先ず、混合に使う着色材
の組み合わせを決定する。混合は、通常、４種の着色材
（着色材１，着色材２，着色材３，着色材４とする）を
使って行う。

【００１１】組み合わせる各着色材の基礎データである
散乱係数Ｓ₁〜Ｓ₄，Ｓs および吸収係数Ｋ₁〜Ｋ₄，
Ｋs を用いるとともに、下記式（１）を用いて演算する
ことにより色合わせ品の着色状態（Ｋ／Ｓ）を求める。
式（１）はダンカン(Duncan)の式と呼ばれている。勿
論、着色状態（Ｋ／Ｓ）は、散乱・吸収係数データの取
り込み波長点毎に求めるのであるから、いわば分光着色
状態を求めることになる。なお、Ｃ₁〜Ｃ₄は各着色材
の配合割合であり、Ｃs は着色対象基材（例えば原料で
ある樹脂）の割合である。なお、塗料の場合は、着色対
象基材にあたるものがなく普通、Ｃs ＝０とする。

【００１２】

【数１】

【００１３】求めた着色状態 (Ｋ／Ｓ）と分光反射率Ｒ
の間には下記の式（２），（３）の関係があり、この関
係を利用することにより、色合わせ品の分光反射率Ｒａ
を算出する。

【００１４】

【数２】

【００１５】算出した分光反射率Ｒに対しサンダーソン
(Saunderson)の式による変換を行って（分光光度計から
得られた状態に相当する）分光反射率Ｒａにしてから、
下記の式（４）〜（６）を用いて三刺激値（Ｘａ，Ｙ
ａ，Ｚａ）を算出することで混色予測結果が得られる。

【００１６】

【数３】

【００１７】ここに、ｘ（λ）ρ（λ），ｙ（λ）ρ
（λ），ｚ（λ）ρ（λ）は、ＣＩＥで定められている
数値である。 −色見本の測色結果の算出− 一方、色見本の分光反射率（サンダーソン変換をしない
状態）を分光光度計を用いて別途測定する。色見本の分
光反射率は、可視波長範囲（４００〜７００ｎｍ）にお
いて基礎データの測定波長位置と同じ波長位置で離散的
に１６点、あるいは、３２点得る。このようにして得た
分光反射率を使って、上記の式（４）〜（６）により三
刺激値（Ｘｓ，Ｙｓ，Ｚｓ）を算出することで色見本の
測色結果を得るのである。

【００１８】−混色予測結果と測色結果の比較演算− 上記で得た三刺激値（Ｘａ，Ｙａ，Ｚａ）と三刺激値
（Ｘｓ，Ｙｓ，Ｚｓ）の差（ΔＸ，ΔＹ，ΔＺ）を出
し、さらに、これから下記の式（７) で示される色差を
求め、色差が所定値以下であれば、その時の配合が求め
る結果である。色差が所定値以下でなければ、Ｃ₁〜Ｃ
₄を変えて再び計算を繰り返す。判別基準の所定値は、
色や使用着色材によって多少は異なるのであるが、普
通、色差が０．１程度が目安である。

【００１９】

【数４】

【００２０】１つの組み合わせに対する処理が終われ
ば、着色材の組み合わせを変えて、同様の算出処理を繰
り返す。適当な配合は１つというわけでなく複数ある場
合が普通である。最終的には最も適当と判断される１つ
の配合を選び、必要に応じて経験的な修正をも施して本
配合（基準配合）とする。もちろん、この発明の場合、
本配合は、上のようなコンピュータ・カラーマッチング
によらず、熟練者の勘によっていきなり決定されたもの
でもよい。

【００２１】なお、三刺激値を求める際の分光反射率
は、いずれも、分光光度計から得たままのサンダーソン
変換をしない状態のものを用いたが、両者共にサンダー
ソン変換をした状態のものを用いて三刺激値を求めるよ
うにしてもよい。上のようにして得られた本配合で実際
の色合わせ品を試作して適切と判定されたものの色を、
管理基準用の目標色として、色合わせを開始することに
なる。

【００２２】以下、理解を容易とするため、図面を参照
するとともに、着色材の本配合ＳＴの割合および目標色
を下記の具体的なものとする。図１は、この発明による
着色材の配合修正の決定過程の流れの一例を示すフロー
チャートである。本配合ＳＴ白色着色材（酸化チタン）・・・０．
７黄色着色材（チタンイエロー）・・・０．２黒色着色材（カーボンブラック）・・・０．１青色着色材（群青）・・・０．１目標色Ｌ^*・・・３０ａ^*・・・４０ｂ^*・・・５０図１にみるように、上記の本配合ＳＴに従って、実際の
工程で色合わせを続け、その間に２回の不良色Ａ，Ｂが
発生したとする。各既知不良色Ａ，Ｂに対しては、それ
らの色合わせ品について不良色を測っておくとともに、
修正配合を従来の方法により求める。そして、求めた不
良色と修正配合を記憶（登録）しておく。第１回目の既
知不良色Ａでは黒着色材１０％増しの修正配合となり、
第２回目の既知不良色Ｂでは白着色材、黄着色材それぞ
れ１０％増の修正配合となる。

【００２３】−既知不良色Ａ− 目標色とのズレＬ^*・・・０．５ａ^*・・・０．３ｂ^*・・・０．５着色材の修正配合白色着色材（酸化チタン）・・・０．７黄色着色材（チタンイエロー）・・・０．２黒色着色材（カーボンブラック）・・・０．１１（＋
１０％）青色着色材（群青）・・・０．１ −既知不良色Ｂ− 目標色とのズレＬ^*・・・−０．８ａ^*・・・０．３ｂ^*・・・−０．６着色材の修正配合白色着色材（酸化チタン）・・・０．７７（＋１０
％）黄色着色材（チタンイエロー）・・・０．２２（＋１
０％）黒色着色材（カーボンブラック）・・・０．１青色着色材（群青）・・・０．１Ｌ^*，ａ^*，ｂ^*を直交座標とし、本配合ＳＴの目標色
のＬ^*，ａ^*，ｂ^*に原点移動するとともに、既知不良
色Ａ，ＢそれぞれのＬ^*，ａ^*，ｂ^*を表示した色図表
を図２に示す。ａ^*，ｂ^*とＬ^*とは独立して表示して
あるが、Ｌ^*軸はａ^*軸とｂ^*軸の交点を通り紙面に垂
直に貫く方向に延びるようにして３軸が直交して色空間
を構成することになるから、ａ^*，ｂ^*とＬ^*とは独立
して表示せずに３次元的色図表としてもよい。図の色図
表はＬ^*，ａ^*，ｂ^*表色系であり、Ｌ^*は明度指数で
あって明度に関係し、ａ^*，ｂ^*はクロマティクネス指
数であって彩度および色相に関係する。

【００２４】そして、ここで、第３回目の新規不良色Ｃ
が発生したとすると、この新規の不良色Ｃを測定すると
ともに、得られた不良色の記憶（登録）を行う。そし
て、既知不良色Ａ，Ｂの修正配合のうち目標色に対する
色変化の傾向が類似する修正配合を選ぶ。既知不良色
Ａ，Ｂの目標色に対する色変化の傾向と、新規不良色Ｃ
の目標色に対する色の変化傾向を、それぞれ、比較し
て、色変化の傾向の間に類似性が認められるか否か判定
する。

【００２５】新規の不良色と既知の不良色の間の色変化
の傾向の類似の有り・無しを判定するには、例えば、以
下のようにすればよい。図２に示す色図表の上に新規不
良色Ｃを重ねて表示し、目視で観察する。新規不良色Ｃ
の場合がＸの位置であれば、既知不良色Ｂの位置に近い
ため新規不良色Ｃと既知不良色Ｂは色変化の傾向に類似
性有りと判定され、既知不良色Ｂの修正配合が呼び出さ
れ、これと同じような修正、すなわち、同じ程度の白と
黄との着色材の配合変更を施して修正配合が求められ
る。新規不良色Ｃの場合がＹの位置であれば、既知不良
色Ａの位置に近いため新規不良色Ｃと既知不良色Ａは色
変化の傾向に類似性有りと判定され、既知不良色Ａの修
正配合が呼び出され、これと同じような修正、すなわ
ち、同じ程度の黒の着色材の配合変更を施して修正配合
が求められる。

【００２６】つまり、新規不良色Ｃが、既知不良色Ａの
近くに表示された場合には黒着色材１０％増し程度の修
正配合で不良色が解消し、既知不良色Ｂの近くに表示さ
れた場合には白と黄の着色材１０％増し程度の修正配合
で不良色が解消することになる。上の説明では、不良色
Ａ〜Ｃの間では目標色は全て同一であったが、新規不良
色Ｃでの修正配合と、これを決定する際に参照する修正
配合は完全に同じ目標色である必要なく近似する目標色
であってもよく、近似する目標色の場合について、図３
を参照しながら説明する。

【００２７】図３は、本配合ＳＴの目標色のＬ^*，
ａ^*，ｂ^*を原点として、本配合ＳＴの目標色ＳＴに近
い色の目標色ｓｔである本配合ｓｔと、この本配合ｓｔ
での既知不良色ａとを表示する色図表である。図３にみ
るように、本配合ＳＴの色合わせ過程で生じた新規不良
色Ｄが図示する位置にくる場合、目標色ＳＴと新規不良
色Ｄの間の色変化（向き・間隔）の傾向が、目標色ｓｔ
と既知不良色ａの間の色変化（向き・間隔）の傾向と類
似しているため、新規不良色Ｄと既知不良色ａが色変化
の傾向に類似性有りと判定されるのである。目標色ＳＴ
と目標色ｓｔの近似の程度は、色目により異なるが、色
差で３．０以下（ΔＥ≦３．０）程度が目安となる。

【００２８】修正配合は、当然、新規不良色Ｄにおける
配合に対し、既知不良色ａの解消のための修正配合（例
えば黄着色材２０％増し）と同じ配合調整（黄着色材２
０％増し）を行うことにより求められることになる。図
２および図３では、本配合ＳＴの目標色のＬ^*，ａ^*，
ｂ^*に原点を平行移動して表す色図表であったが、本配
合ＳＴの目標色への原点移動を行わず、原点をＬ^*，ａ
^*，ｂ^*のいずれもが０である本来の原点のままで表す
ような色図表として色変化の傾向の類似性を判定するよ
うにしてもよいことは言うまでもない。

【００２９】修正配合が求められた新規不良色は、図１
にみるように、勿論、新たに既知不良色として蓄積され
ることになる。座標軸はＬ^*，ａ^*，ｂ^*表色系に限ら
ず、Ｌ^*，ｕ^*，ｖ^*表色系や三刺激値（Ｘ，Ｙ，Ｚ）
を用いた表色系、さらには、ａ^*，ｂ^*に対して、メト
リック・クロマＣ、メトリック色相角Ｈへ換算し、ＣＩ
Ｅ１９７６（Ｌａｂ）色空間におけるａｂ色度図と呼ば
れる色図表としてもよい。なお、Ｌ^*，ａ^*，ｂ^*に限
らず、三刺激値（Ｘ，Ｙ，Ｚ）、メトリック・クロマ
Ｃ、メトリック色相角Ｈの間の関係は下記の数式（８）
〜（１２）で示される。

【００３０】

【数５】

【００３１】但し、ａ＞０ｂ＞０の場合、０°〜９０° ａ＜０ｂ＞０の場合、９０°〜１８０° ａ＜０ｂ＜０の場合、１８０°〜２７０° ａ＞０ｂ＜０の場合、２７０°〜３６０°である。また、今回の不良色との間で色差やＬ^*，ａ^*，ｂ^*が
一定の範囲内にある過去の不良色だけを予め抽出してお
いて、今回の不良色の目標色に対する色変化の傾向が類
似する修正配合を選ぶようにしてもよい。始めから選ば
れないようなものは篩落とされ、余分な判定作業が予め
除かれるため、修正配合がより迅速に得られるようにな
る。ここで言う一定の範囲内の色変化の一例としては、
色の管理幅の１／５以内、具体的には色差で１．０以下
（ΔＥ≦１．０）という色の管理幅だとΔＥ≦０．２以
内というものが挙げられる。

【００３２】この発明を実施する場合、普通、コンピュ
ータに、目標色と、各既知不良色のＬ^*，ａ^*，ｂ^*お
よび修正配合などを予め記憶手段に記憶しておくととも
に、新規不良色をコンピュータへデータ入力し、データ
処理してＴＶモニタ上やＸ−Ｙレコーダ記録紙上に図２
や図３の色図表を作成し、不良色の目標色に対す色変化
の傾向の比較を行い、登録された既知不良色のうちか
ら、目標色に対する色変化の傾向が新規不良色のそれと
類似している既知不良色を選定し、この選定された既知
不良色の修正配合をコンピュータより引き出して、これ
を参照して修正配合を求めるようにすればよい。

【００３３】目標色に原点移動しておくと、ＴＶモニタ
上やＸ−Ｙレコーダ記録紙上で座標間隔を拡大した時に
目標色が画面から外れ難くなる等の利点があるし、今回
の不良色との間で色差が一定の範囲内にある過去の不良
色だけを予め抽出しておいて、不良色の目標色に対する
色変化の傾向が類似する修正配合を選ぶようにすると、
全体としてのコンピュータ処理の時間が短くてすむなど
の利点がある。勿論、適当な既知不良色における修正配
合を選定し得ない場合は、従来のようにして修正配合を
求めればよい。なお、新規不良色と修正配合は、次の新
規不良色に対する既知不良色データとして記憶手段に記
憶されることは言うまでもない。

【００３４】

【作用】この発明の方法では、色合わせ過程で生じる不
良色の修正配合を求める際に、過去の不良色の中から、
不良色の目標色に対する色変化の傾向が類似するものを
選び、その修正配合を参照して今回の不良色の修正配合
を求めるようにしており、既知の経験が系統的に積み重
ねられて生かされており、熟練者の勘だけに頼る従来の
場合よりも的確な修正配合が経験の浅い者でも迅速に求
められるようになる。

【００３５】この発明の方法において、目標色と不良色
とを同じ色図表上に表示しておけば、新規の不良色と既
知の不良色の間の目標色に対する色変化の傾向の類似性
・非類似性が分かりやすくなる。今回の不良色との間で
色差が一定の範囲内にある過去の不良色だけを予め抽出
しておいて、不良色の目標色に対する色変化の傾向が類
似する修正配合を選ぶ場合、類似性が明らかに無い既知
不良色に対する判定作業が省略できる。

【００３６】

【実施例】続いて、この発明の実施例について説明す
る。この発明は下記の実施例に限らない。 −実施例１− 実施例１では、樹脂に対し複数の顔料（着色材）を配合
することにより色合わせを行う過程での不良色を解消す
るための着色材の修正配合を求める。

【００３７】この色合わせ過程における着色対象はポリ
プロピレン樹脂である。顔料の種類と本配合ＳＴおよび
目標色は下記の通りである。本配合ＳＴ顔料１酸化チタン・・・０．７００顔料２チタンイエロー・・・０．０５５顔料３酸化鉄・・・０．００５顔料４カーボンブラック・・・０．２４０目標色Ｌ^*・・・３６．２３ａ^*・・・−０．３５ｂ^*・・・−３．１５また、既知不良色Ａ〜Ｃの修正配合Ａ〜Ｃおよび表色値
Ａ〜Ｃは下記の通りである。

【００３８】既知不良色Ａ修正配合Ａ顔料１酸化チタン・・・０．７００顔料２チタンイエロー・・・０．０６０（＋９．１
％）顔料３酸化鉄・・・０．００５顔料４カーボンブラック・・・０．２５０（＋４．２
％）表色値ＡＬ^*・・・３６．８９ａ^*・・・０．２２ｂ^*・・・−２．２３既知不良色Ｂ修正配合Ｂ顔料１酸化チタン・・・０．７１４
（＋２％）顔料２チタンイエロー・・・０．０５５顔料３酸化鉄・・・０．０１０（＋１００％）顔料４カーボンブラック・・・０．２４０表色値ＢＬ^*・・・３５．９４ａ^*・・・−０．８０ｂ^*・・・−３．５２既知不良色Ｃ修正配合Ｃ顔料１酸化チタン・・・０．７３５
（＋５％）顔料２チタンイエロー・・・０．０５５顔料３酸化鉄・・・０．００５顔料４カーボンブラック・・・０．２４０表色値ＣＬ^*・・・３５．３０ａ^*・・・−０．６７ｂ^*・・・−３．９７図４は、目標色を原点として不良色Ａ〜Ｃを表示したＬ
^*，ａ^*，ｂ^*表色系の色図表である。

【００３９】この発明の効能を知るため、色合わせ過程
で人為的に変動を起こし、新規不良色をいくつか発生さ
せた。これら新規不良色Ｇ〜Ｉは下記の通りであり、図
４に重ねて表示してある。新規不良色Ｇ・・・変動原因は成形温度の差である。表色値ＧＬ^*・・・３６．８６ａ^*・・・０．３０ｂ^*・・・−２．２１新規不良色Ｈ・・・変動原因は成形機の差である。

【００４０】表色値ＨＬ^*・・・３５．８８ａ^*・・・０．１４ｂ^*・・・−３．６７新規不良色Ｉ・・・変動原因は着色材のロット差であ
る。表色値ＩＬ^*・・・３５．５８ａ^*・・・−０．５７ｂ^*・・・−３．７０新規不良色Ｇ〜Ｉのうち、新規不良色Ｇは既知不良色Ａ
の直ぐ近傍にあり、色変化の類似性があるため既知不良
色Ａの修正配合を参照し、新規不良色Ｇの修正配合を直
ちに下記のとおり求めた。

【００４１】修正配合Ｇ顔料１酸化チタン・・・０．７００顔料２チタンイエロー・・・０．０６０（＋９．１
％）顔料３酸化鉄・・・０．００５顔料４カーボンブラック・・・０．２５０（＋４．２
％）この修正配合に変更し色合わせを行った結果、色合わせ
品の色は下記のように、目標色に極めて近いものとなっ
た。この発明の有用性がよく分かる。

【００４２】修正後の色合わせ品の色ＪＬ^*・・・３６．１９ａ^*・・・−０．３５ｂ^*・・・−３．０８

【００４３】

【発明の効果】この発明の方法では、色合わせ過程で生
じる不良色の修正配合を求めるに際し、過去の不良色の
修正配合の中から適当な修正配合を選び、これを参照し
て今回の不良色の修正配合を求めるようにしており、こ
の結果、既知の経験が系統的に積み重ねられて生かされ
ているため、熟練者の勘だけに頼る従来の場合よりも的
確な修正配合が経験の浅い者でも迅速に求められるか
ら、この発明は非常に有用である。

【００４４】この発明の方法において、目標色と不良色
とを同じ色図表上に表示しておけば、新規の不良色と既
知の不良色の間の目標色に対する色変化の傾向の類似性
・非類似性が分かりやすくなるため、的確な修正配合が
より迅速に求められる。この発明の方法において、今回
の不良色との間で色差が一定の範囲内にある過去の不良
色だけを予め抽出しておけば、類似性の明らかに無い既
知不良色に対する判定作業が省略でき、結果として、的
確な修正配合がより迅速に求められるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明での配合修正の決定過程の流れの一例
を示すフローチャートである。

【図２】既知不良色と新規不良色を表示した色図表であ
る。

【図３】既知不良色と新規不良色を表示した色図表であ
る。

【図４】実施例１における既知不良色と新規不良色を表
示した色図表である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者堀慎一兵庫県伊丹市森本１丁目35番地住化カラー株式会社大阪工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の着色材の配合により目標色への色
合わせを行う過程で生じる不良色の修正配合を求める方
法であって、今回の目標色と同一または近似する目標色
に色合わせするにあたり生じた過去の不良色の修正配合
の中から、今回の不良色の目標色に対する色変化の傾向
が類似する修正配合を選び、これを参照して今回の不良
色の修正配合を求めるようにすることを特徴とする着色
材の配合修正方法。
【請求項２】目標色と不良色とを同じ色図表上に表示
しておいて、不良色の目標色に対する色変化の傾向が類
似する修正配合を選ぶ請求項１記載の着色材の配合修正
方法。
【請求項３】今回の不良色との間で色差が一定の範囲
内にある過去の不良色だけを予め抽出しておいて、不良
色の目標色に対する色変化の傾向が類似する修正配合を
選ぶ請求項１または２記載の着色材の配合修正方法。