JPH07227670A - 板部材の栓溶接方法 - Google Patents
板部材の栓溶接方法Info
- Publication number
- JPH07227670A JPH07227670A JP4508394A JP4508394A JPH07227670A JP H07227670 A JPH07227670 A JP H07227670A JP 4508394 A JP4508394 A JP 4508394A JP 4508394 A JP4508394 A JP 4508394A JP H07227670 A JPH07227670 A JP H07227670A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plug
- plate member
- base member
- plate
- welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶着金属を少なくして溶接負荷を軽減でき、
ベース部材と板部材の位置決めが簡単化できる板部材の
栓溶接方法を提供する。 【構成】 板状のベース部材１０の係合穴２１に、板部
材２０の係合突起２１を嵌め、係合突起２１の頂部１３
と板部材２０を栓溶接してベース部材１０と板部材２０
とを固着する。その外に、両部材１０，２０の係合穴に
それら係合穴よりも短い栓部材を嵌めて栓溶接したり、
又は、両部材１０，２０の係合穴に鍔付栓部材を嵌めて
栓溶接したりすることもある。
ベース部材と板部材の位置決めが簡単化できる板部材の
栓溶接方法を提供する。 【構成】 板状のベース部材１０の係合穴２１に、板部
材２０の係合突起２１を嵌め、係合突起２１の頂部１３
と板部材２０を栓溶接してベース部材１０と板部材２０
とを固着する。その外に、両部材１０，２０の係合穴に
それら係合穴よりも短い栓部材を嵌めて栓溶接したり、
又は、両部材１０，２０の係合穴に鍔付栓部材を嵌めて
栓溶接したりすることもある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、板状のベース部材に板
部材を栓溶接する栓溶接方法に関する。
部材を栓溶接する栓溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、板状のベース部材に板部材を固着
する方法としては、ベース部材と板部材とに複数の円形
穴を形成し、この円形穴にボルトを挿入しナットを締付
けてベース部材と板部材とを固着する方法や、この円形
穴にリベットを挿入しリベットの他端部をかしめてベー
ス部材と板部材とを固着する方法がある。前記の固着方
法においては、ベース部材、板部材と別部材であるボル
トやリベットで固着するために、その固着強度が弱く、
多くの個所を固着する必要があるために、固着点数が多
く、作業時間が長くなる。
する方法としては、ベース部材と板部材とに複数の円形
穴を形成し、この円形穴にボルトを挿入しナットを締付
けてベース部材と板部材とを固着する方法や、この円形
穴にリベットを挿入しリベットの他端部をかしめてベー
ス部材と板部材とを固着する方法がある。前記の固着方
法においては、ベース部材、板部材と別部材であるボル
トやリベットで固着するために、その固着強度が弱く、
多くの個所を固着する必要があるために、固着点数が多
く、作業時間が長くなる。
【０００３】一方、板状のベース部材と板部材とを溶接
によって、固着する方法があり、この溶接には、スポッ
ト溶接や栓溶接等がある。スポット溶接においては、ベ
ース部材と板部材とを点溶接によって固着するために、
強度が弱く且つ溶接個所が多く、作業時間が長くなる。
栓溶接は、図１３に示すように、ベース部材１０１に板
部材１０２を固着する前に、板部材１０２に溶接用の円
形穴１０３を形成し、ベース部材１０１の表面と板部材
１０２の裏面とを当接してから、先ず、板部材１０２の
円形穴１０３の下端縁とべース部材１０１の円形穴１０
３の下端縁に対応する個所とを溶接アークの発熱作用で
溶融して仮止めを行い、次に、図１４に示すように、円
形穴１０３内を溶着金属１０４によって埋め尽くしてベ
ース部材１０１に板部材１０２をを栓溶接する。
によって、固着する方法があり、この溶接には、スポッ
ト溶接や栓溶接等がある。スポット溶接においては、ベ
ース部材と板部材とを点溶接によって固着するために、
強度が弱く且つ溶接個所が多く、作業時間が長くなる。
栓溶接は、図１３に示すように、ベース部材１０１に板
部材１０２を固着する前に、板部材１０２に溶接用の円
形穴１０３を形成し、ベース部材１０１の表面と板部材
１０２の裏面とを当接してから、先ず、板部材１０２の
円形穴１０３の下端縁とべース部材１０１の円形穴１０
３の下端縁に対応する個所とを溶接アークの発熱作用で
溶融して仮止めを行い、次に、図１４に示すように、円
形穴１０３内を溶着金属１０４によって埋め尽くしてベ
ース部材１０１に板部材１０２をを栓溶接する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記の栓溶接において
は、板厚が約１０ｍｍ以上の比較的厚い板部材をベース
部材に固着する場合に、円形穴を埋め尽くす溶着金属が
多くなり、作業時間が長くなるという問題がある。ま
た、ベース部材に板部材を位置決めする為の係合部が無
いために、ベース部材と板部材との位置合わせが面倒に
なるという問題がある。本発明の目的は、溶着金属を少
なくして溶接負荷を軽減でき、ベース部材と板部材との
位置決めを簡単化できる板部材の栓溶接方法を提供する
ことである。
は、板厚が約１０ｍｍ以上の比較的厚い板部材をベース
部材に固着する場合に、円形穴を埋め尽くす溶着金属が
多くなり、作業時間が長くなるという問題がある。ま
た、ベース部材に板部材を位置決めする為の係合部が無
いために、ベース部材と板部材との位置合わせが面倒に
なるという問題がある。本発明の目的は、溶着金属を少
なくして溶接負荷を軽減でき、ベース部材と板部材との
位置決めを簡単化できる板部材の栓溶接方法を提供する
ことである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の板部材の溶接
方法は、板状のベース部材に板部材を栓溶接する方法に
おいて、前記ベース部材の表面に、板部材の板厚よりも
所定寸法だけ低い高さの係合突起を形成し、且つ前記板
部材に係合突起が嵌まる係合穴を貫通状に形成し、前記
ベース部材の表面に板部材を重ねて係合突起を係合穴に
嵌めた状態で、係合突起の少なくとも頂部と板部材とを
栓溶接するものである。
方法は、板状のベース部材に板部材を栓溶接する方法に
おいて、前記ベース部材の表面に、板部材の板厚よりも
所定寸法だけ低い高さの係合突起を形成し、且つ前記板
部材に係合突起が嵌まる係合穴を貫通状に形成し、前記
ベース部材の表面に板部材を重ねて係合突起を係合穴に
嵌めた状態で、係合突起の少なくとも頂部と板部材とを
栓溶接するものである。
【０００６】請求項２の板部材の溶接方法は、板状のベ
ース部材に板部材を栓溶接する方法において、前記ベー
ス部材と板部材にほぼ同径の第１係合穴と第２係合穴と
を夫々貫通状に形成し、前記ベース部材の表面に板部材
を重ねて第１係合穴と第２係合穴を一致させた状態で、
第１係合穴と第２係合穴との中段部分に、ベース部材と
板部材の合計厚よりも所定寸法だけ短い栓部材を嵌め、
前記栓部材の少なくとも一端部とベース部材とを栓溶接
するとともに、栓部材の他端部と板部材とを栓溶接する
ものである。
ース部材に板部材を栓溶接する方法において、前記ベー
ス部材と板部材にほぼ同径の第１係合穴と第２係合穴と
を夫々貫通状に形成し、前記ベース部材の表面に板部材
を重ねて第１係合穴と第２係合穴を一致させた状態で、
第１係合穴と第２係合穴との中段部分に、ベース部材と
板部材の合計厚よりも所定寸法だけ短い栓部材を嵌め、
前記栓部材の少なくとも一端部とベース部材とを栓溶接
するとともに、栓部材の他端部と板部材とを栓溶接する
ものである。
【０００７】請求項３の板部材の溶接方法は、板状のベ
ース部材に板部材を栓溶接する方法において、前記ベー
ス部材と板部材にほぼ同径の第１係合穴と第２係合穴と
を夫々貫通状に形成するとともに、ベース部材と板部材
の合計厚よりも所定寸法だけ短い栓本体部とその一端に
一体形成された鍔部とからなる鍔付き栓部材を準備し、
前記ベース部材の表面に板部材を重ねて第１係合穴と第
２係合穴を一致させた状態で、第１係合穴の外側から第
１係合穴と第２係合穴とに鍔付き栓部材の栓本体部を嵌
め、前記鍔付き栓部材の栓本体部の少なくとも他端部と
板部材とを栓溶接するものである。
ース部材に板部材を栓溶接する方法において、前記ベー
ス部材と板部材にほぼ同径の第１係合穴と第２係合穴と
を夫々貫通状に形成するとともに、ベース部材と板部材
の合計厚よりも所定寸法だけ短い栓本体部とその一端に
一体形成された鍔部とからなる鍔付き栓部材を準備し、
前記ベース部材の表面に板部材を重ねて第１係合穴と第
２係合穴を一致させた状態で、第１係合穴の外側から第
１係合穴と第２係合穴とに鍔付き栓部材の栓本体部を嵌
め、前記鍔付き栓部材の栓本体部の少なくとも他端部と
板部材とを栓溶接するものである。
【０００８】
【発明の作用及び効果】請求項１の板部材の溶接方法に
おいては、ベース部材の表面に形成された係合突起を、
板部材に形成された係合穴に嵌めた状態にしてベース部
材に対して板部材を位置決めし、係合突起の少なくとも
頂部と板部材とを栓溶接する。前記のように、係合突起
を係合穴に嵌めることによって、ベース部材と板部材と
の位置決めを簡単に行うことができ、少なくとも係合突
起の頂部と板部材とを栓溶接するので、係合突起の体積
分だけ溶着金属が少なくて済むので、溶接作業の負荷を
軽減して作業時間の短縮を図ることができる。
おいては、ベース部材の表面に形成された係合突起を、
板部材に形成された係合穴に嵌めた状態にしてベース部
材に対して板部材を位置決めし、係合突起の少なくとも
頂部と板部材とを栓溶接する。前記のように、係合突起
を係合穴に嵌めることによって、ベース部材と板部材と
の位置決めを簡単に行うことができ、少なくとも係合突
起の頂部と板部材とを栓溶接するので、係合突起の体積
分だけ溶着金属が少なくて済むので、溶接作業の負荷を
軽減して作業時間の短縮を図ることができる。
【０００９】請求項２の板部材の溶接方法においては、
ベース部材の第１係合穴と板部材の第２係合穴とを一致
させた後、第１係合穴と第２係合穴との中段部分に、栓
部材を嵌め、栓部材の少なくとも一端部とベース部材と
を栓溶接するとともに、栓部材の他端部と板部材とを栓
溶接し、栓部材を介してベース部材と板部材とを一体的
に固着する。前記のように、ベース部材の第１係合穴と
板部材の第２係合穴とを一致させ、これら第１係合穴と
第２係合穴に栓部材を嵌めることによって、ベース部材
と板部材の位置合決めを容易に行うことができる。ま
た、栓部材の一端部と他端部とをベース部材と板部材と
に夫々栓溶接するので、栓部材の体積分だけ溶着金属が
少なくて済み、溶接作業の負荷を軽減して作業時間の短
縮を図ることができる。
ベース部材の第１係合穴と板部材の第２係合穴とを一致
させた後、第１係合穴と第２係合穴との中段部分に、栓
部材を嵌め、栓部材の少なくとも一端部とベース部材と
を栓溶接するとともに、栓部材の他端部と板部材とを栓
溶接し、栓部材を介してベース部材と板部材とを一体的
に固着する。前記のように、ベース部材の第１係合穴と
板部材の第２係合穴とを一致させ、これら第１係合穴と
第２係合穴に栓部材を嵌めることによって、ベース部材
と板部材の位置合決めを容易に行うことができる。ま
た、栓部材の一端部と他端部とをベース部材と板部材と
に夫々栓溶接するので、栓部材の体積分だけ溶着金属が
少なくて済み、溶接作業の負荷を軽減して作業時間の短
縮を図ることができる。
【００１０】請求項３の板部材の溶接方法においては、
ベース部材の第１係合穴と板部材の第２係合穴とを一致
させて位置決めした後、第１係合穴と第２係合穴に鍔付
き栓部材の栓本体部を嵌めて鍔部をベース部材の裏面に
当接した状態で、鍔付き栓部材の栓本体部の少なくとも
他端部と板部材とを栓溶接し、鍔付き栓部材を介してベ
ース部材と板部材とを一体的に固着する。前記のよう
に、ベース部材の第１係合穴と板部材の第２係合穴とを
一致させ、鍔付き栓部材を嵌めることによって、ベース
部材と板部材の位置決めを容易に行うことができる。ま
た、鍔付き栓部材の少なくも他端部と板部材を栓溶接す
るので、鍔付き栓部材の栓本体部の体積分だけ溶着金属
が少なくて済むので、溶接作業の負荷を軽減して作業時
間の短縮を図ることができる。
ベース部材の第１係合穴と板部材の第２係合穴とを一致
させて位置決めした後、第１係合穴と第２係合穴に鍔付
き栓部材の栓本体部を嵌めて鍔部をベース部材の裏面に
当接した状態で、鍔付き栓部材の栓本体部の少なくとも
他端部と板部材とを栓溶接し、鍔付き栓部材を介してベ
ース部材と板部材とを一体的に固着する。前記のよう
に、ベース部材の第１係合穴と板部材の第２係合穴とを
一致させ、鍔付き栓部材を嵌めることによって、ベース
部材と板部材の位置決めを容易に行うことができる。ま
た、鍔付き栓部材の少なくも他端部と板部材を栓溶接す
るので、鍔付き栓部材の栓本体部の体積分だけ溶着金属
が少なくて済むので、溶接作業の負荷を軽減して作業時
間の短縮を図ることができる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 第１実施例（図１，図２参照） 図１，図２に示す栓溶接方法においては、板状のベース
部材１０にはプレス成形等によって、複数の係合突起１
１が予め形成され、ベース部材１０に固着される板部材
２０には、係合突起１１が嵌まる複数の係合穴２１が貫
通状に予め形成される。尚、符号１２は、ベース部材１
０のプレス成形等によって形成された凹部である。
部材１０にはプレス成形等によって、複数の係合突起１
１が予め形成され、ベース部材１０に固着される板部材
２０には、係合突起１１が嵌まる複数の係合穴２１が貫
通状に予め形成される。尚、符号１２は、ベース部材１
０のプレス成形等によって形成された凹部である。
【００１２】前記ベース部材１０に板部材２０を栓溶接
する場合、図１に示すように、板部材２０の係合穴２１
にベース部材１０の係合突起１１を嵌めてから、図２に
示すように、係合突起１１の頂部１３と板部材２０とを
栓溶接し、係合穴２１に係合突起１１を嵌めたときの係
合穴２１における残空隙部２７の下部以外の部分に溶着
金属２６を充填してベース部材１０と板部材２０とを固
着する。尚、係合突起１１と係合穴２１の形状は、平面
視円形が好ましいが、これに限らず、例えば平面視四辺
形としてもよい。この栓溶接方法によれば、ベース部材
１０の係合突起１１を板部材２０の係合穴２１に嵌める
ことによって、ベース部材１０と板部材２０との位置合
わせを簡単にすることができる。しかも、係合突起１１
の頂部１３と板部材２０を栓溶接するだけでベース部材
１０と板部材とを固着でき、係合突起１１の体積分だけ
溶着金属２６が少なくて済むので、溶接作業の負荷を軽
減して作業時間を短縮することができる。
する場合、図１に示すように、板部材２０の係合穴２１
にベース部材１０の係合突起１１を嵌めてから、図２に
示すように、係合突起１１の頂部１３と板部材２０とを
栓溶接し、係合穴２１に係合突起１１を嵌めたときの係
合穴２１における残空隙部２７の下部以外の部分に溶着
金属２６を充填してベース部材１０と板部材２０とを固
着する。尚、係合突起１１と係合穴２１の形状は、平面
視円形が好ましいが、これに限らず、例えば平面視四辺
形としてもよい。この栓溶接方法によれば、ベース部材
１０の係合突起１１を板部材２０の係合穴２１に嵌める
ことによって、ベース部材１０と板部材２０との位置合
わせを簡単にすることができる。しかも、係合突起１１
の頂部１３と板部材２０を栓溶接するだけでベース部材
１０と板部材とを固着でき、係合突起１１の体積分だけ
溶着金属２６が少なくて済むので、溶接作業の負荷を軽
減して作業時間を短縮することができる。
【００１３】具体的には、例えば、ベース部材１０及び
板部材２０として、板厚５ｍｍの軟鋼板を用い、ベース
部材１０に直径が４ｍｍで高さが２．５ｍｍの複数の係
合突起１１を形成する一方、板部材２０に直径が約５ｍ
ｍの複数の係合穴２１を形成した。そして、係合突起１
１を係合穴２１に嵌め、電流が２５０Ａで約３秒間のテ
ィグ・アーク溶接を行った。その結果、ベース部材１０
の係合突起１１の頂部１３と板部材２０とが栓溶接され
て、良好な継手を得ることができた。
板部材２０として、板厚５ｍｍの軟鋼板を用い、ベース
部材１０に直径が４ｍｍで高さが２．５ｍｍの複数の係
合突起１１を形成する一方、板部材２０に直径が約５ｍ
ｍの複数の係合穴２１を形成した。そして、係合突起１
１を係合穴２１に嵌め、電流が２５０Ａで約３秒間のテ
ィグ・アーク溶接を行った。その結果、ベース部材１０
の係合突起１１の頂部１３と板部材２０とが栓溶接され
て、良好な継手を得ることができた。
【００１４】変形例（図３，図４参照） 前記実施例の変形例として、図３，図４に示す栓溶接方
法においては、板部材２０Ａの係合穴２１Ａの直径が前
記実施例のものよりも若干大きく形成されている。尚、
ベース部材１０Ａの形状は前記実施例とほぼ同様なの
で、説明を省略する。符号１２Ａは、ベース部材１０Ａ
のプレス成形等によって形成された凹部である。前記ベ
ース部材１０Ａに板部材２０Ａを栓溶接する場合、図３
に示すように、板部材２０Ａの係合穴２１Ａにベース部
材１０Ａの係合突起１１Ａを嵌めてから、図４に示すよ
うに、係合穴２１Ａに係合突起１１Ａを嵌めたときの係
合穴２１Ａにおける残空隙部２７Ａの全域に溶着金属２
６Ａを充填して栓溶接し、ベース部材１０Ａに板部材２
０Ａを栓溶接する。尚、係合突起１１Ａと係合穴２１Ａ
の形状は、平面視円形が好ましいが、これに限らず、例
えば平面視四辺形としてもよい。
法においては、板部材２０Ａの係合穴２１Ａの直径が前
記実施例のものよりも若干大きく形成されている。尚、
ベース部材１０Ａの形状は前記実施例とほぼ同様なの
で、説明を省略する。符号１２Ａは、ベース部材１０Ａ
のプレス成形等によって形成された凹部である。前記ベ
ース部材１０Ａに板部材２０Ａを栓溶接する場合、図３
に示すように、板部材２０Ａの係合穴２１Ａにベース部
材１０Ａの係合突起１１Ａを嵌めてから、図４に示すよ
うに、係合穴２１Ａに係合突起１１Ａを嵌めたときの係
合穴２１Ａにおける残空隙部２７Ａの全域に溶着金属２
６Ａを充填して栓溶接し、ベース部材１０Ａに板部材２
０Ａを栓溶接する。尚、係合突起１１Ａと係合穴２１Ａ
の形状は、平面視円形が好ましいが、これに限らず、例
えば平面視四辺形としてもよい。
【００１５】この栓溶接方法によれば、ベース部材１０
Ａの係合突起１１Ａを板部材２０Ａの係合穴２１Ａに嵌
めるだけで、ベース部材１０Ａと板部材２０Ａの位置決
めを簡単に行うことができるとともに、係合穴２１Ａに
係合突起１１Ａを嵌めたときの係合穴２１Ａにおける残
空隙部２７Ａの全域に、溶着金属２６Ａを充填して栓溶
接するので、ベース部材１０Ａに板部材２０Ａを強固に
溶接することができる。また、係合突起１１Ａの体積分
だけ溶着金属２６Ａが少なくて済むので、溶接作業の負
荷を軽減して作業時間の短縮を図ることができる。
Ａの係合突起１１Ａを板部材２０Ａの係合穴２１Ａに嵌
めるだけで、ベース部材１０Ａと板部材２０Ａの位置決
めを簡単に行うことができるとともに、係合穴２１Ａに
係合突起１１Ａを嵌めたときの係合穴２１Ａにおける残
空隙部２７Ａの全域に、溶着金属２６Ａを充填して栓溶
接するので、ベース部材１０Ａに板部材２０Ａを強固に
溶接することができる。また、係合突起１１Ａの体積分
だけ溶着金属２６Ａが少なくて済むので、溶接作業の負
荷を軽減して作業時間の短縮を図ることができる。
【００１６】第２実施例（図５，図６参照） 図５，図６に示す栓溶接方法においては、板状のベース
部材１０Ｂとこのベース部材１０Ｂに固着される板部材
２０Ｂとに、ほぼ同径の第１係合穴１４Ｂと第２係合穴
２４Ｂとが予め複数形成される。また、この第１係合穴
１４Ｂと第２係合穴２４Ｂに嵌められる栓部材３０Ｂ
は、ベース部材１０Ｂと板部材２０Ｂの合計厚よりも所
定寸法だけ短く形成されている。
部材１０Ｂとこのベース部材１０Ｂに固着される板部材
２０Ｂとに、ほぼ同径の第１係合穴１４Ｂと第２係合穴
２４Ｂとが予め複数形成される。また、この第１係合穴
１４Ｂと第２係合穴２４Ｂに嵌められる栓部材３０Ｂ
は、ベース部材１０Ｂと板部材２０Ｂの合計厚よりも所
定寸法だけ短く形成されている。
【００１７】前記ベース部材１０Ｂに板部材２０Ｂを栓
溶接する場合、前記両係合穴１４Ｂ，２４Ｂを一致させ
た状態で、第１係合穴１４Ｂと第２係合穴２４Ｂとの中
段部分に、栓部材３０Ｂを嵌め、第１係合穴１４Ｂと第
２係合穴２４Ｂ内における栓部材３０Ｂの軸方向中間部
の外周部分の空隙部を除いた上下の残空隙部２７Ｂと１
７Ｂとに溶着金属２６Ｂと１６Ｂを夫々充填して、栓部
材３０Ｂの上端部３１Ｂと板部材２０Ｂとを栓溶接し且
つ栓部材３０Ｂの下端部３２Ｂとベース部材１０Ｂとを
栓溶接する。その結果、ベース部材１０Ｂと板部材２０
Ｂとが栓部材３０Ｂを介した栓溶接で一体的に固着され
る。尚、各係合穴１４Ｂ，２４Ｂと栓部材３０Ｂの形状
は、平面視円形が好ましいが、これに限らず、例えば平
面視四辺形としてもよい。
溶接する場合、前記両係合穴１４Ｂ，２４Ｂを一致させ
た状態で、第１係合穴１４Ｂと第２係合穴２４Ｂとの中
段部分に、栓部材３０Ｂを嵌め、第１係合穴１４Ｂと第
２係合穴２４Ｂ内における栓部材３０Ｂの軸方向中間部
の外周部分の空隙部を除いた上下の残空隙部２７Ｂと１
７Ｂとに溶着金属２６Ｂと１６Ｂを夫々充填して、栓部
材３０Ｂの上端部３１Ｂと板部材２０Ｂとを栓溶接し且
つ栓部材３０Ｂの下端部３２Ｂとベース部材１０Ｂとを
栓溶接する。その結果、ベース部材１０Ｂと板部材２０
Ｂとが栓部材３０Ｂを介した栓溶接で一体的に固着され
る。尚、各係合穴１４Ｂ，２４Ｂと栓部材３０Ｂの形状
は、平面視円形が好ましいが、これに限らず、例えば平
面視四辺形としてもよい。
【００１８】この栓溶接方法によれば、ベース部材１０
Ｂの第１係合穴１４Ｂと板部材２０Ｂの第２係合穴２４
Ｂとを一致させて栓部材３０Ｂを嵌めることによって、
ベース部材１０Ｂと板部材２０Ｂの位置決めを容易に行
うことができる。また、第１係合穴１４Ｂと第２係合穴
２４Ｂ内における栓部材３０Ｂの軸方向中央部の外周部
分の空隙部を除いた上下の残空隙部２７Ｂと１７Ｂとに
溶着金属２６Ｂと１６Ｂを充填して栓溶接するので、栓
部材３０Ｂの体積分だけ溶着金属１６Ｂ，２６Ｂが少な
くて済み、溶接作業の負荷を軽減して作業時間の短縮を
図ることができる。
Ｂの第１係合穴１４Ｂと板部材２０Ｂの第２係合穴２４
Ｂとを一致させて栓部材３０Ｂを嵌めることによって、
ベース部材１０Ｂと板部材２０Ｂの位置決めを容易に行
うことができる。また、第１係合穴１４Ｂと第２係合穴
２４Ｂ内における栓部材３０Ｂの軸方向中央部の外周部
分の空隙部を除いた上下の残空隙部２７Ｂと１７Ｂとに
溶着金属２６Ｂと１６Ｂを充填して栓溶接するので、栓
部材３０Ｂの体積分だけ溶着金属１６Ｂ，２６Ｂが少な
くて済み、溶接作業の負荷を軽減して作業時間の短縮を
図ることができる。
【００１９】具体的には、例えば、栓部材３０Ｂとし
て、直径が６〜８ｍｍで全長が約９ｍｍの丸鋼棒を用
い、ベース部材１０Ｂ及び板部材２０Ｂとして板厚が夫
々９ｍｍの軟鋼板を用いて、これらのベース部材１０Ｂ
及び板部材２０Ｂに直径が約９ｍｍの複数の第１係合穴
１４Ｂ及び第２係合穴２４Ｂを形成した。そして、ベー
ス部材１０Ｂと板部材２０Ｂとを、第１係合穴１４Ｂと
第２係合穴２４Ｂとが一致するように位置決めし、これ
らの第１係合穴１４Ｂと第２係合穴２４Ｂに栓部材３０
Ｂを、各係合穴１４Ｂ，２４Ｂに夫々約４．５ｍｍづつ
嵌入されるように嵌め、栓部材３０Ｂの上端部３１Ｂと
ベース部材１０Ｂ及び下端部３２Ｂと板部材２０Ｂと
に、電流３５０Ａで約１．５秒間の炭酸ガスアーク溶接
の栓溶接を施した。すると、第１係合穴１４Ｂと第２係
合穴２４Ｂ内における栓部材３０Ｂの軸方向中央部の外
周部分の空隙部を除いた上下の残空隙部１７Ｂと２７Ｂ
とに、溶着金属１６Ｂ及び２６Ｂが充填されて栓溶接さ
れた良好な継手が得られた。
て、直径が６〜８ｍｍで全長が約９ｍｍの丸鋼棒を用
い、ベース部材１０Ｂ及び板部材２０Ｂとして板厚が夫
々９ｍｍの軟鋼板を用いて、これらのベース部材１０Ｂ
及び板部材２０Ｂに直径が約９ｍｍの複数の第１係合穴
１４Ｂ及び第２係合穴２４Ｂを形成した。そして、ベー
ス部材１０Ｂと板部材２０Ｂとを、第１係合穴１４Ｂと
第２係合穴２４Ｂとが一致するように位置決めし、これ
らの第１係合穴１４Ｂと第２係合穴２４Ｂに栓部材３０
Ｂを、各係合穴１４Ｂ，２４Ｂに夫々約４．５ｍｍづつ
嵌入されるように嵌め、栓部材３０Ｂの上端部３１Ｂと
ベース部材１０Ｂ及び下端部３２Ｂと板部材２０Ｂと
に、電流３５０Ａで約１．５秒間の炭酸ガスアーク溶接
の栓溶接を施した。すると、第１係合穴１４Ｂと第２係
合穴２４Ｂ内における栓部材３０Ｂの軸方向中央部の外
周部分の空隙部を除いた上下の残空隙部１７Ｂと２７Ｂ
とに、溶着金属１６Ｂ及び２６Ｂが充填されて栓溶接さ
れた良好な継手が得られた。
【００２０】変形例（図７，図８参照） 前記第２実施例の変形例として、図７，図８に示す栓溶
接方法においては、栓部材３０Ｃの外周面が、予め、軸
方向中央部から両端に向けて径が小さくなるテーパ面３
３Ｃ，３４Ｃに形成される。第１係合穴１４Ｃと第２係
合穴２４Ｃは、第２実施例とほぼ同様である。前記ベー
ス部材１０Ｃに板部材２０Ｃを栓溶接する場合、両係合
穴１４Ｃ，２４Ｃを一致させた状態で、第１係合穴１４
Ｃと第２係合穴２４Ｃとの中段部分に、栓部材３０Ｃを
嵌め、第１係合穴１４Ｃ及び第２係合穴２４Ｃに栓部材
３０Ｃを嵌めたときの残空隙部１７Ｃ，２７Ｃの全域に
溶着金属３６Ｃを充填して栓溶接し、ベース部材１０Ｃ
に板部材２０Ｃを栓溶接で固着する。
接方法においては、栓部材３０Ｃの外周面が、予め、軸
方向中央部から両端に向けて径が小さくなるテーパ面３
３Ｃ，３４Ｃに形成される。第１係合穴１４Ｃと第２係
合穴２４Ｃは、第２実施例とほぼ同様である。前記ベー
ス部材１０Ｃに板部材２０Ｃを栓溶接する場合、両係合
穴１４Ｃ，２４Ｃを一致させた状態で、第１係合穴１４
Ｃと第２係合穴２４Ｃとの中段部分に、栓部材３０Ｃを
嵌め、第１係合穴１４Ｃ及び第２係合穴２４Ｃに栓部材
３０Ｃを嵌めたときの残空隙部１７Ｃ，２７Ｃの全域に
溶着金属３６Ｃを充填して栓溶接し、ベース部材１０Ｃ
に板部材２０Ｃを栓溶接で固着する。
【００２１】尚、各係合穴１４Ｃ，２４Ｃと栓部材３０
Ｃの形状は、平面視円形が好ましいが、これに限らず、
例えば平面視四辺形としてもよい。この栓溶接方法によ
れば、ベース部材１０Ｃと板部材２０Ｃの位置決めを容
易に行うことができ、第１係合穴１４Ｃ及び第２係合穴
２４Ｃに栓部材３０Ｃを嵌めたときの残空隙部１７Ｃ、
２７Ｃの全域に、溶着金属３６Ｃを充填して栓溶接する
ので、ベース部材１０Ｃと板部材２０Ｃとをより強固に
固着できる。
Ｃの形状は、平面視円形が好ましいが、これに限らず、
例えば平面視四辺形としてもよい。この栓溶接方法によ
れば、ベース部材１０Ｃと板部材２０Ｃの位置決めを容
易に行うことができ、第１係合穴１４Ｃ及び第２係合穴
２４Ｃに栓部材３０Ｃを嵌めたときの残空隙部１７Ｃ、
２７Ｃの全域に、溶着金属３６Ｃを充填して栓溶接する
ので、ベース部材１０Ｃと板部材２０Ｃとをより強固に
固着できる。
【００２２】第３実施例（図９，図１０参照） 図９，図１０に示す栓溶接方法においては、ベース部材
１０Ｄとこのベース部材１０Ｄに固着される板部材２０
Ｄとに、ほぼ同径の第１係合穴１４Ｄと第２係合穴２４
Ｄとが予め形成される。そして、この第１係合穴１４Ｄ
と第２係合穴２４Ｄに嵌まる栓本体部４１Ｄを有する鍔
付き栓部材４０Ｄが予め準備される。尚、鍔付き栓部材
４０Ｄの栓本体部４１Ｄは、ベース部材１０Ｄと板部材
２０Ｄの合計厚よりも所定寸法短く形成されている。
１０Ｄとこのベース部材１０Ｄに固着される板部材２０
Ｄとに、ほぼ同径の第１係合穴１４Ｄと第２係合穴２４
Ｄとが予め形成される。そして、この第１係合穴１４Ｄ
と第２係合穴２４Ｄに嵌まる栓本体部４１Ｄを有する鍔
付き栓部材４０Ｄが予め準備される。尚、鍔付き栓部材
４０Ｄの栓本体部４１Ｄは、ベース部材１０Ｄと板部材
２０Ｄの合計厚よりも所定寸法短く形成されている。
【００２３】前記ベース部材１０Ｄに板部材２０Ｄを栓
溶接する場合、両係合穴１４Ｄ，２４Ｄを一致させた状
態で、鍔付き栓部材４０Ｄの栓本体部４１Ｄをベース部
材１０Ｄ側から第１係合穴１４Ｄと第２係合穴２４Ｄと
に嵌め、その鍔部４２Ｄをベース部材１０Ｄの裏面に係
止させてから、栓本体部４１Ｄの頂部４３Ｄ（他端部に
相当する）と板部材２０Ｄとを栓溶接する。即ち、第１
係合穴１４Ｄと第２係合穴２４Ｄに栓本体部４１Ｄを嵌
めた後の残空隙部２７Ｄの上端部分に溶着金属４６Ｄを
充填することにより、栓本体部４１Ｄの頂部４３Ｄと板
部材２０Ｄとを栓溶接する。その結果、ベース部材１０
Ｄに板部材２０Ｄが鍔付き栓部材４０Ｄを介した栓溶接
にて固着される。尚、各係合穴１４Ｄ，２４Ｄと鍔付き
栓部材４０Ｄの形状は、平面視円形が好ましいが、これ
に限らず、例えば平面視四辺形としてもよい。
溶接する場合、両係合穴１４Ｄ，２４Ｄを一致させた状
態で、鍔付き栓部材４０Ｄの栓本体部４１Ｄをベース部
材１０Ｄ側から第１係合穴１４Ｄと第２係合穴２４Ｄと
に嵌め、その鍔部４２Ｄをベース部材１０Ｄの裏面に係
止させてから、栓本体部４１Ｄの頂部４３Ｄ（他端部に
相当する）と板部材２０Ｄとを栓溶接する。即ち、第１
係合穴１４Ｄと第２係合穴２４Ｄに栓本体部４１Ｄを嵌
めた後の残空隙部２７Ｄの上端部分に溶着金属４６Ｄを
充填することにより、栓本体部４１Ｄの頂部４３Ｄと板
部材２０Ｄとを栓溶接する。その結果、ベース部材１０
Ｄに板部材２０Ｄが鍔付き栓部材４０Ｄを介した栓溶接
にて固着される。尚、各係合穴１４Ｄ，２４Ｄと鍔付き
栓部材４０Ｄの形状は、平面視円形が好ましいが、これ
に限らず、例えば平面視四辺形としてもよい。
【００２４】この栓溶接方法によれば、ベース部材１０
Ｄの第１係合穴１４Ｄと板部材２０Ｄの第２係合穴２４
Ｄとを一致させて、これら第１係合穴１４Ｄと第２係合
穴２４Ｄに鍔付き栓部材４０Ｄの栓本体部４１Ｄを嵌め
ることにより、ベース部材１０Ｄと板部材２０Ｄの位置
合わせを容易にできるとともに、第１係合穴１４Ｄと第
２係合穴２４Ｄに栓本体部４１Ｄを嵌めた後の残空隙部
２７Ｄの上端部分に溶着金属４６Ｄを充填するだけでベ
ース部材１０Ｄと板部材２０Ｄとを固着することができ
るので、鍔付き栓部材４０Ｄの頂部４３Ｄの体積分だけ
溶着金属４６Ｄが少なくて済み、溶接作業の負荷を軽減
できて短時間で溶接することができる。
Ｄの第１係合穴１４Ｄと板部材２０Ｄの第２係合穴２４
Ｄとを一致させて、これら第１係合穴１４Ｄと第２係合
穴２４Ｄに鍔付き栓部材４０Ｄの栓本体部４１Ｄを嵌め
ることにより、ベース部材１０Ｄと板部材２０Ｄの位置
合わせを容易にできるとともに、第１係合穴１４Ｄと第
２係合穴２４Ｄに栓本体部４１Ｄを嵌めた後の残空隙部
２７Ｄの上端部分に溶着金属４６Ｄを充填するだけでベ
ース部材１０Ｄと板部材２０Ｄとを固着することができ
るので、鍔付き栓部材４０Ｄの頂部４３Ｄの体積分だけ
溶着金属４６Ｄが少なくて済み、溶接作業の負荷を軽減
できて短時間で溶接することができる。
【００２５】変形例（図１１，図１２参照） 前記第３実施例の変形例として、図１１，図１２に示す
栓溶接方法においては、鍔付き栓部材４０Ｅの栓本体部
４１Ｅの外周面４４Ｅが上部側になる程径が小さくなる
テーパ形状に予め形成される。第１係合穴１４Ｅと第２
係合穴２４Ｅは、前記第３実施例と同様である。前記ベ
ース部材１０Ｅに板部材２０Ｅを栓溶接する場合、まず
両係合穴１４Ｅ，２４Ｅを一致させ、これら係合穴１４
Ｅ，２４Ｅに鍔付き栓部材４０Ｅの栓本体部４１Ｅを嵌
めて位置決めした状態で、鍔付き栓部材４０Ｅの鍔部４
２Ｅをベース部材１０Ｅの裏面に係止する。
栓溶接方法においては、鍔付き栓部材４０Ｅの栓本体部
４１Ｅの外周面４４Ｅが上部側になる程径が小さくなる
テーパ形状に予め形成される。第１係合穴１４Ｅと第２
係合穴２４Ｅは、前記第３実施例と同様である。前記ベ
ース部材１０Ｅに板部材２０Ｅを栓溶接する場合、まず
両係合穴１４Ｅ，２４Ｅを一致させ、これら係合穴１４
Ｅ，２４Ｅに鍔付き栓部材４０Ｅの栓本体部４１Ｅを嵌
めて位置決めした状態で、鍔付き栓部材４０Ｅの鍔部４
２Ｅをベース部材１０Ｅの裏面に係止する。
【００２６】次に、双方の係合穴１４Ｅ，２４Ｅにおけ
る鍔付き栓部材４０Ｅの栓本体部４１Ｅを嵌めた後の残
空隙部２７Ｅの全域に溶着金属４６Ｅを充填して栓溶接
し、ベース部材１０Ｅに板部材２０Ｅを、鍔付き栓部材
４０Ｅを介した栓溶接により固着する。尚、各係合穴１
４Ｅ，２４Ｅと鍔付き栓部材４０Ｅの形状は、平面視円
形が好ましいが、これに限らず、例えば平面視四辺形と
してもよい。
る鍔付き栓部材４０Ｅの栓本体部４１Ｅを嵌めた後の残
空隙部２７Ｅの全域に溶着金属４６Ｅを充填して栓溶接
し、ベース部材１０Ｅに板部材２０Ｅを、鍔付き栓部材
４０Ｅを介した栓溶接により固着する。尚、各係合穴１
４Ｅ，２４Ｅと鍔付き栓部材４０Ｅの形状は、平面視円
形が好ましいが、これに限らず、例えば平面視四辺形と
してもよい。
【００２７】この栓溶接方法によれば、ベース部材１０
Ｅと板部材２０Ｅの位置決めを容易にできるとともに、
第１係合穴１４Ｅ及び第２係合穴２４Ｅにおける鍔付き
栓部材４０Ｅの栓本体部４１Ｅを嵌めた後の残空隙部２
７Ｅの全域に溶着金属４６Ｅを充填して栓溶接するの
で、ベース部材１０Ｅに板部材２０Ｅを強固に固着する
ことができる。しかも、鍔付き栓部材４０Ｅの本体部４
１Ｅの体積分だけ溶着金属４６Ｅが少なくて済むので、
溶接作業の負荷を軽減でき、溶接時間の短縮を図ること
ができる。
Ｅと板部材２０Ｅの位置決めを容易にできるとともに、
第１係合穴１４Ｅ及び第２係合穴２４Ｅにおける鍔付き
栓部材４０Ｅの栓本体部４１Ｅを嵌めた後の残空隙部２
７Ｅの全域に溶着金属４６Ｅを充填して栓溶接するの
で、ベース部材１０Ｅに板部材２０Ｅを強固に固着する
ことができる。しかも、鍔付き栓部材４０Ｅの本体部４
１Ｅの体積分だけ溶着金属４６Ｅが少なくて済むので、
溶接作業の負荷を軽減でき、溶接時間の短縮を図ること
ができる。
【図１】第１実施例に係るベース部材と板部材の要部
（溶接直前の状態）の縦断面図である。
（溶接直前の状態）の縦断面図である。
【図２】図１のベース部材と板部材の要部（溶接完了状
態）の縦断面図である。
態）の縦断面図である。
【図３】第１実施例の変形例に係る図１相当図である。
【図４】第１実施例の変形例に係る図２相当図である。
【図５】第２実施例に係るベース部材と栓部材と板部材
の要部（溶接直前の状態）の縦断面図である。
の要部（溶接直前の状態）の縦断面図である。
【図６】図５のベース部材と栓部材と板部材の要部（溶
接完了状態）の縦断面図である。
接完了状態）の縦断面図である。
【図７】第２実施例の変形例の図５相当図である。
【図８】第２実施例の変形例の図６相当図である。
【図９】第３実施例に係るベース部材と栓部材と板部材
の要部（溶接直前の状態）の縦断面図である。
の要部（溶接直前の状態）の縦断面図である。
【図１０】図９のベース部材と栓部材と板部材の要部
（溶接完了状態）の縦断面図である。
（溶接完了状態）の縦断面図である。
【図１１】第３実施例の変形例に係る図９相当図であ
る。
る。
【図１２】第３実施例の変形例に係る図１０相当図であ
る。
る。
【図１３】従来技術に係るベース部材と板部材の要部
（溶接直前状態）の縦断面図である。
（溶接直前状態）の縦断面図である。
【図１４】図１３のベース部材と板部材の要部（溶接完
了状態）の縦断面図である。
了状態）の縦断面図である。
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ
ベース部材 １１，１１Ａ
係合突起 １３
頂部 １４Ｂ，１４Ｃ，１４Ｄ，１４Ｅ
第１係合穴 ２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ，２０Ｅ
板部材 ２１，２１Ａ
係合穴 ２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ，２４Ｅ
第２係合穴 ３０Ｂ，３０Ｃ
栓部材 ３１Ｂ
上端部（一端部） ３２Ｂ
下端部（他端部） ４０Ｄ，４０Ｅ
鍔付き栓部材 ４１Ｄ，４１Ｅ
栓本体部 ４３Ｄ
頂部（他端部）
ベース部材 １１，１１Ａ
係合突起 １３
頂部 １４Ｂ，１４Ｃ，１４Ｄ，１４Ｅ
第１係合穴 ２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ，２０Ｅ
板部材 ２１，２１Ａ
係合穴 ２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ，２４Ｅ
第２係合穴 ３０Ｂ，３０Ｃ
栓部材 ３１Ｂ
上端部（一端部） ３２Ｂ
下端部（他端部） ４０Ｄ，４０Ｅ
鍔付き栓部材 ４１Ｄ，４１Ｅ
栓本体部 ４３Ｄ
頂部（他端部）
Claims (3)
- 【請求項１】 板状のベース部材に板部材を栓溶接する
方法において、 前記ベース部材の表面に、板部材の板厚よりも所定寸法
だけ低い高さの係合突起を形成し、且つ前記板部材に係
合突起が嵌まる係合穴を貫通状に形成し、 前記ベース部材の表面に板部材を重ねて係合突起を係合
穴に嵌めた状態で、係合突起の少なくとも頂部と板部材
とを栓溶接することを特徴とする板部材の栓溶接方法。 - 【請求項２】 板状のベース部材に板部材を栓溶接する
方法において、 前記ベース部材と板部材にほぼ同径の第１係合穴と第２
係合穴とを夫々貫通状に形成し、 前記ベース部材の表面に板部材を重ねて第１係合穴と第
２係合穴を一致させた状態で、第１係合穴と第２係合穴
との中段部分に、ベース部材と板部材の合計厚よりも所
定寸法だけ短い栓部材を嵌め、 前記栓部材の少なくとも一端部とベース部材とを栓溶接
するとともに、栓部材の他端部と板部材とを栓溶接する
ことを特徴とする板部材の栓溶接方法。 - 【請求項３】 板状のベース部材に板部材を栓溶接する
方法において、 前記ベース部材と板部材にほぼ同径の第１係合穴と第２
係合穴とを夫々貫通状に形成するとともに、ベース部材
と板部材の合計厚よりも所定寸法だけ短い栓本体部とそ
の一端に一体形成された鍔部とからなる鍔付き栓部材を
準備し、 前記ベース部材の表面に板部材を重ねて第１係合穴と第
２係合穴を一致させた状態で、第１係合穴の外側から第
１係合穴と第２係合穴とに鍔付き栓部材の栓本体部を嵌
め、 前記鍔付き栓部材の栓本体部の少なくとも他端部と板部
材とを栓溶接することを特徴とする板部材の栓溶接方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4508394A JPH07227670A (ja) | 1994-02-19 | 1994-02-19 | 板部材の栓溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4508394A JPH07227670A (ja) | 1994-02-19 | 1994-02-19 | 板部材の栓溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07227670A true JPH07227670A (ja) | 1995-08-29 |
Family
ID=12709440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4508394A Pending JPH07227670A (ja) | 1994-02-19 | 1994-02-19 | 板部材の栓溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07227670A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010094730A (ja) * | 2008-10-20 | 2010-04-30 | Amada Co Ltd | 溶接方法及びその方法で溶接された溶接構造体 |
| CN109940246A (zh) * | 2019-05-08 | 2019-06-28 | 天津中车唐车轨道车辆有限公司 | 塞焊孔焊接方法 |
| CN110114181A (zh) * | 2016-12-27 | 2019-08-09 | 株式会社神户制钢所 | 异种材料接合用电弧焊法、接合辅助构件、异种材料焊接接头和带接合辅助构件的板材 |
| WO2020213493A1 (ja) * | 2019-04-19 | 2020-10-22 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 接合構造 |
| CN112996623A (zh) * | 2018-11-14 | 2021-06-18 | 株式会社神户制钢所 | 异种材料接合用焊接法、接合辅助构件和异种材料焊接接头 |
| EP3957426A4 (en) * | 2019-04-19 | 2022-06-15 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | ASSEMBLY STRUCTURE |
| EP3957425A4 (en) * | 2019-04-19 | 2022-06-22 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | ASSEMBLY STRUCTURE |
-
1994
- 1994-02-19 JP JP4508394A patent/JPH07227670A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010094730A (ja) * | 2008-10-20 | 2010-04-30 | Amada Co Ltd | 溶接方法及びその方法で溶接された溶接構造体 |
| CN110114181A (zh) * | 2016-12-27 | 2019-08-09 | 株式会社神户制钢所 | 异种材料接合用电弧焊法、接合辅助构件、异种材料焊接接头和带接合辅助构件的板材 |
| CN110114181B (zh) * | 2016-12-27 | 2021-11-30 | 株式会社神户制钢所 | 异种材料接合用电弧焊法、接合辅助构件、异种材料焊接接头和带接合辅助构件的板材 |
| CN112996623A (zh) * | 2018-11-14 | 2021-06-18 | 株式会社神户制钢所 | 异种材料接合用焊接法、接合辅助构件和异种材料焊接接头 |
| WO2020213493A1 (ja) * | 2019-04-19 | 2020-10-22 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 接合構造 |
| CN113710402A (zh) * | 2019-04-19 | 2021-11-26 | 松下知识产权经营株式会社 | 接合结构 |
| EP3957426A4 (en) * | 2019-04-19 | 2022-06-15 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | ASSEMBLY STRUCTURE |
| EP3957428A4 (en) * | 2019-04-19 | 2022-06-22 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | ASSEMBLY STRUCTURE |
| EP3957425A4 (en) * | 2019-04-19 | 2022-06-22 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | ASSEMBLY STRUCTURE |
| CN113710402B (zh) * | 2019-04-19 | 2023-02-24 | 松下知识产权经营株式会社 | 接合结构 |
| CN109940246A (zh) * | 2019-05-08 | 2019-06-28 | 天津中车唐车轨道车辆有限公司 | 塞焊孔焊接方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100567278B1 (ko) | 돌출 용접된 패널 스페이서 및 그 제조 방법 | |
| JP3751215B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| JPH07227670A (ja) | 板部材の栓溶接方法 | |
| JP2018089657A (ja) | 異種部材接合方法 | |
| JP2002160076A (ja) | 構造体の製作方法 | |
| KR20020017899A (ko) | 마찰교반접합방법 및 그 중공형재 | |
| JP3196442B2 (ja) | シートブラケット取付部の車体フロアへの結合構造 | |
| JP3772731B2 (ja) | アルミニウム系母材を用いた重ね継手構造とその溶接方法 | |
| JP2000317653A (ja) | 摩擦攪拌接合方法およびその構造体 | |
| JPH06109085A (ja) | リングギアの接合方法 | |
| JP3424087B2 (ja) | 溶接ジベルの製造法 | |
| JP3393348B2 (ja) | 自動車用ドアパネルの溶接方法 | |
| JPS628204Y2 (ja) | ||
| JP3098668B2 (ja) | 柱と柱の接合構造 | |
| JP2645810B2 (ja) | 排気管に接続されるシェルの端部部材 | |
| JP2674541B2 (ja) | ハニカムパネルおよびその補修方法 | |
| JPH08170526A (ja) | 排気管に接続されるシェルの端部部材 | |
| JP2000237867A (ja) | 部材溶接方法、裏当金、及び溶接構造 | |
| JPS602998Y2 (ja) | 自動車のシ−トベルトアンカ−取付部構造 | |
| JP3690403B2 (ja) | アークスタッド溶接法におけるアークスターターの取付方法 | |
| JP2573167B2 (ja) | 排気管に接続されるシェルの端部部材の製造方法 | |
| JP3057227U (ja) | 鋼矢板継手部の溶接裏当ユニット | |
| JP2001105143A (ja) | 梁部材の接合方法 | |
| JP3743920B2 (ja) | 異形棒鋼よりなるアークスタッド溶接用スタッドのキャップの製造方法およびキャップ | |
| JPH0675955U (ja) | ステアリングホイール芯金 |