JPH07223114A - シャーリングマシンにおける板材送り方法およびその板材送り装置 - Google Patents
シャーリングマシンにおける板材送り方法およびその板材送り装置Info
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- JPH07223114A JPH07223114A JP1428594A JP1428594A JPH07223114A JP H07223114 A JPH07223114 A JP H07223114A JP 1428594 A JP1428594 A JP 1428594A JP 1428594 A JP1428594 A JP 1428594A JP H07223114 A JPH07223114 A JP H07223114A
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- Japan
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- work
- positioning device
- shearing machine
- workpiece
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- Accessories And Tools For Shearing Machines (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 切断幅が狭くても反り、捩れの発生がなく、
切断幅精度の向上を図り、板押えにかからない幅の狭い
ワークの切断を可能とし、安全性の向上を図ると共に騒
音の発生を防止し、仕分け作業が不要となり、機械の省
スペース化を図る。 【構成】 ラム５に備えた上刃３に相対して下部テーブ
ル９に下刃７を設け、この下刃７の前方側にワークＷを
載置するテーブル１１を備えたシャーリングマシン１に
おいて、ワークＷの位置決めを行なうワーク突当て部材
４９と、ワークＷの縁端をクランプするクランプ装置５
１とを備えたワーク位置決め装置４５を設け、このワー
ク位置決め装置４５を前後方向へ移動自在に設けてなる
ことを特徴とする。
切断幅精度の向上を図り、板押えにかからない幅の狭い
ワークの切断を可能とし、安全性の向上を図ると共に騒
音の発生を防止し、仕分け作業が不要となり、機械の省
スペース化を図る。 【構成】 ラム５に備えた上刃３に相対して下部テーブ
ル９に下刃７を設け、この下刃７の前方側にワークＷを
載置するテーブル１１を備えたシャーリングマシン１に
おいて、ワークＷの位置決めを行なうワーク突当て部材
４９と、ワークＷの縁端をクランプするクランプ装置５
１とを備えたワーク位置決め装置４５を設け、このワー
ク位置決め装置４５を前後方向へ移動自在に設けてなる
ことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、シャーリングマシン
における板材送り方法およびその板材送り装置に関す
る。
における板材送り方法およびその板材送り装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来のシャーリングマシンは、機台の前
方にはワークを支承するテーブルが設けられ、後方には
左右の側板を連結するクラウン部が設けてあり、前記側
板に案内され例えば流体圧シリンダに駆動され昇降する
ラムの下部に上刃が設けてある。また、クラウン部の前
方には板押え装置が設けてあって、テーブルの上面上に
ワークを固定し、テーブルの後方端に設けた下刃と前記
上刃との間でワークを切断する。
方にはワークを支承するテーブルが設けられ、後方には
左右の側板を連結するクラウン部が設けてあり、前記側
板に案内され例えば流体圧シリンダに駆動され昇降する
ラムの下部に上刃が設けてある。また、クラウン部の前
方には板押え装置が設けてあって、テーブルの上面上に
ワークを固定し、テーブルの後方端に設けた下刃と前記
上刃との間でワークを切断する。
【０００３】すなわち、シャーリングマシンのフロント
ゲージ側よりワークを挿入し、剪断された製品は後方の
シュータやコンベアにて搬出される。通常ワークは下刃
を支持するテーブル上に置かれ、バックゲージやフロン
トゲージにより位置決め後剪断加工が施される。
ゲージ側よりワークを挿入し、剪断された製品は後方の
シュータやコンベアにて搬出される。通常ワークは下刃
を支持するテーブル上に置かれ、バックゲージやフロン
トゲージにより位置決め後剪断加工が施される。
【０００４】例えば、実公昭６３−２７９３３号公報、
実開平３−３３０２０号公報に記載されているバックゲ
ージを備えたシャーリングマシンが知られていて、いず
れもワークを下刃側から上刃側へ送材し、バックゲージ
に付き当て位置決めしてワークに剪断加工を施してい
る。
実開平３−３３０２０号公報に記載されているバックゲ
ージを備えたシャーリングマシンが知られていて、いず
れもワークを下刃側から上刃側へ送材し、バックゲージ
に付き当て位置決めしてワークに剪断加工を施してい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来のシャーリングマシンの剪断方法では、製品の取出し
あるいは試し加工等は、機械の後方へ取りにいかなくて
はならない。また、上刃にはレーキ角が付いているの
で、未剪断部がテーブル上に残っている状態で、既に剪
断している側を下方へ押し下げるため、特に幅の狭い製
品を加工する際には、製品に反り、捩れが発生してしま
う不都合があった。
来のシャーリングマシンの剪断方法では、製品の取出し
あるいは試し加工等は、機械の後方へ取りにいかなくて
はならない。また、上刃にはレーキ角が付いているの
で、未剪断部がテーブル上に残っている状態で、既に剪
断している側を下方へ押し下げるため、特に幅の狭い製
品を加工する際には、製品に反り、捩れが発生してしま
う不都合があった。
【０００６】更に、ワークが斜めになって切断されるた
め、切断開始部分と切断終了部分とで切断幅精度が変化
するという問題があった。
め、切断開始部分と切断終了部分とで切断幅精度が変化
するという問題があった。
【０００７】なお更に、最終切断のテーブル上のワーク
残材部が板押えの中心までないと切断できず、刃の近く
まで指を近ずけて作業しなければならないため非常に危
険で安全性に問題があった。
残材部が板押えの中心までないと切断できず、刃の近く
まで指を近ずけて作業しなければならないため非常に危
険で安全性に問題があった。
【０００８】その他、切断完了後のワークがシュータ又
は他面へ落下するため騒音が発生したり、切断材を取り
出すためにラムの後方へ入らなければならず安全性に欠
け、耳切り端材と製品とが混在するために仕分け作業が
必要となるという問題があった。加えて、機械の後方に
広い場所を必要とし省スペース化を図れないという問題
もあった。
は他面へ落下するため騒音が発生したり、切断材を取り
出すためにラムの後方へ入らなければならず安全性に欠
け、耳切り端材と製品とが混在するために仕分け作業が
必要となるという問題があった。加えて、機械の後方に
広い場所を必要とし省スペース化を図れないという問題
もあった。
【０００９】この発明の目的は、上記問題点を改善する
ため、ワークを後方より送ることも可能にし、切断幅が
狭くても反り、捩れの発生がなく、切断幅精度の向上を
図り、板押えにかからない幅の狭いワークの切断を可能
とし、安全性の向上を図ると共に騒音の発生を防止し、
仕分け作業が不要となり、機械の省スペース化を図った
シャーリングマシンにおける板材送り方法およびその板
材送り装置を提供することにある。
ため、ワークを後方より送ることも可能にし、切断幅が
狭くても反り、捩れの発生がなく、切断幅精度の向上を
図り、板押えにかからない幅の狭いワークの切断を可能
とし、安全性の向上を図ると共に騒音の発生を防止し、
仕分け作業が不要となり、機械の省スペース化を図った
シャーリングマシンにおける板材送り方法およびその板
材送り装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
にこの発明のシャーリングマシンにおける板材送り方法
は、ラムに備えた上刃に相対して下部テーブルに下刃を
設け、この下刃の前方側にワークを載置するテーブルを
備えたシャーリングマシンにおいて、前記上刃側より下
刃側へワークを送材かつ位置決めをして、ワークあるい
は製品側が前記テーブル上に載置された状態で上刃と下
刃との協働によりワークに剪断加工を行なうことを特徴
とするものである。
にこの発明のシャーリングマシンにおける板材送り方法
は、ラムに備えた上刃に相対して下部テーブルに下刃を
設け、この下刃の前方側にワークを載置するテーブルを
備えたシャーリングマシンにおいて、前記上刃側より下
刃側へワークを送材かつ位置決めをして、ワークあるい
は製品側が前記テーブル上に載置された状態で上刃と下
刃との協働によりワークに剪断加工を行なうことを特徴
とするものである。
【００１１】また、この発明にシャーリングマシンにお
ける板材送り方法は、前記ワークを搬入するため、前後
方向へ移動自在に設けられたワークの突当て位置決めと
ワークの送り込み位置決めとを兼ねたワーク位置決め装
置で、ワークが下刃側から上刃側へ送材される場合、前
記ワーク位置決め装置をワーク突当て部材として作用
し、ワークを前方へ排出するためワークが上刃側から下
刃側へ送材される場合、前記ワーク位置決め装置を、ワ
ークをクランプしワーク送り込み用として作用し、前記
両方向のワーク送材作用を適宜選択して送材することを
特徴とするものである。
ける板材送り方法は、前記ワークを搬入するため、前後
方向へ移動自在に設けられたワークの突当て位置決めと
ワークの送り込み位置決めとを兼ねたワーク位置決め装
置で、ワークが下刃側から上刃側へ送材される場合、前
記ワーク位置決め装置をワーク突当て部材として作用
し、ワークを前方へ排出するためワークが上刃側から下
刃側へ送材される場合、前記ワーク位置決め装置を、ワ
ークをクランプしワーク送り込み用として作用し、前記
両方向のワーク送材作用を適宜選択して送材することを
特徴とするものである。
【００１２】更に、この発明のシャーリングマシンにお
ける板材送り装置は、ラムに備えた上刃に相対して下部
テーブルに下刃を設け、この下刃の前方側にワークを載
置するテーブルを備えたシャーリングマシンにおいて、
ワークの位置決めを行なうワーク突当て部材と、ワーク
の縁端をクランプするクランプ装置とを備えたワーク位
置決め装置を設け、このワーク位置決め装置を前後方向
へ移動自在に設けてなることを特徴とするものである。
ける板材送り装置は、ラムに備えた上刃に相対して下部
テーブルに下刃を設け、この下刃の前方側にワークを載
置するテーブルを備えたシャーリングマシンにおいて、
ワークの位置決めを行なうワーク突当て部材と、ワーク
の縁端をクランプするクランプ装置とを備えたワーク位
置決め装置を設け、このワーク位置決め装置を前後方向
へ移動自在に設けてなることを特徴とするものである。
【００１３】前記シャーリングマシンにおける板材送り
装置において、前記ワーク位置決め装置を前記ラムに設
けると共にラムに対して上下動自在に設けてなること、
前記ラムに回転自在な前後方向へ延伸したネジ部材が装
着され、このネジ部材にナット部材が螺合し、このナッ
ト部材にワーク位置決め装置を構成する部材であるワー
ク突当て部材とクランプ装置が支持棒を介して垂設さ
れ、この支持棒は前記ナット部材に対して上下方向へ移
動自在な間隔を保って装着されていることが望ましいも
のである。
装置において、前記ワーク位置決め装置を前記ラムに設
けると共にラムに対して上下動自在に設けてなること、
前記ラムに回転自在な前後方向へ延伸したネジ部材が装
着され、このネジ部材にナット部材が螺合し、このナッ
ト部材にワーク位置決め装置を構成する部材であるワー
ク突当て部材とクランプ装置が支持棒を介して垂設さ
れ、この支持棒は前記ナット部材に対して上下方向へ移
動自在な間隔を保って装着されていることが望ましいも
のである。
【００１４】
【作用】この発明をシャーリングマシンにおける板材送
り方法およびその板材送り装置とすることにより、通常
の切断作業、すなわち、製品幅が比較的広く捩れ、反り
の必要がない場合は、ワークを下刃側より上刃側へ送材
し、ワーク位置決め装置であるワーク突当て部材にワー
クを突当て位置決めして所望の製品を前端側より剪断す
る。この時ワークは後方へ搬出される。また、捩れ、反
りの発生する幅狭の製品を得る場合は、ワーク位置決め
装置のクランプ装置にてワークをクランプし、ワークを
上刃側から下刃側へ送材して幅狭の製品をワークの後端
側より剪断加工する。なお、この際製品はテーブル上に
載置される。レーキ角のある上下により押下げられるの
は残材側で、幅は比較的広いので捩れ、反りの発生はほ
とんどない。
り方法およびその板材送り装置とすることにより、通常
の切断作業、すなわち、製品幅が比較的広く捩れ、反り
の必要がない場合は、ワークを下刃側より上刃側へ送材
し、ワーク位置決め装置であるワーク突当て部材にワー
クを突当て位置決めして所望の製品を前端側より剪断す
る。この時ワークは後方へ搬出される。また、捩れ、反
りの発生する幅狭の製品を得る場合は、ワーク位置決め
装置のクランプ装置にてワークをクランプし、ワークを
上刃側から下刃側へ送材して幅狭の製品をワークの後端
側より剪断加工する。なお、この際製品はテーブル上に
載置される。レーキ角のある上下により押下げられるの
は残材側で、幅は比較的広いので捩れ、反りの発生はほ
とんどない。
【００１５】このため、製品の変形量が小さく、所望す
る製品の大小により送材方向を自在に選択できる。
る製品の大小により送材方向を自在に選択できる。
【００１６】
【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。なお、シャーリングマシンについては、
既に公知の構成のものであるため詳細な図示と説明を省
略する。
細に説明する。なお、シャーリングマシンについては、
既に公知の構成のものであるため詳細な図示と説明を省
略する。
【００１７】図１を参照するに、シャーリングマシン１
は、左右に設けた側板（図示省略）の内部に上刃３を備
えたラム５が左右に設けた流体圧作動のシリンダ（図示
省略）により上下移動自在に設けられている。前記上刃
３と相対して下刃７が下部テーブル９上に図示されてい
て、下部テーブル９は前記側板（図示省略）に固着され
ている。
は、左右に設けた側板（図示省略）の内部に上刃３を備
えたラム５が左右に設けた流体圧作動のシリンダ（図示
省略）により上下移動自在に設けられている。前記上刃
３と相対して下刃７が下部テーブル９上に図示されてい
て、下部テーブル９は前記側板（図示省略）に固着され
ている。
【００１８】前記下刃７の前側（図１において左側）に
はワークＷを載置するテーブル１１が設けられている。
また、前記側板の前面側には前板１３が設けられ、この
前板１３の下部にワークＷを押圧保持する板押え部材１
５が設けられている。
はワークＷを載置するテーブル１１が設けられている。
また、前記側板の前面側には前板１３が設けられ、この
前板１３の下部にワークＷを押圧保持する板押え部材１
５が設けられている。
【００１９】前記下刃７の後側（図１において右側）に
は逆板押え装置１７が設けられている。より詳細には、
前記下部テーブル９の後側側面に流体圧として例えば油
圧で作動する油圧シリンダ１９が垂直状態で装着され、
この油圧シリンダ１９に設けたピストンロッド２１の先
端に逆板押え部材２３が固着されていて、ピストンロッ
ド２１の上昇限にて逆板押え部材２３の上面が、前記下
刃７の上面とほぼ一致する。
は逆板押え装置１７が設けられている。より詳細には、
前記下部テーブル９の後側側面に流体圧として例えば油
圧で作動する油圧シリンダ１９が垂直状態で装着され、
この油圧シリンダ１９に設けたピストンロッド２１の先
端に逆板押え部材２３が固着されていて、ピストンロッ
ド２１の上昇限にて逆板押え部材２３の上面が、前記下
刃７の上面とほぼ一致する。
【００２０】上記構成により、逆板押え装置１７を使用
する時は、ワークＷが上刃側より下刃側へ送材する際に
板押えとして油圧シリンダ１９の作動により逆板押え部
材２３を上昇せしめ、ワークＷを剪断時は上刃３に押さ
れてワークＷと共に逆板押え部材２３は下降するもので
ある。
する時は、ワークＷが上刃側より下刃側へ送材する際に
板押えとして油圧シリンダ１９の作動により逆板押え部
材２３を上昇せしめ、ワークＷを剪断時は上刃３に押さ
れてワークＷと共に逆板押え部材２３は下降するもので
ある。
【００２１】前記下記テーブル９の後側側面にはワーク
支え装置２５が設けられている。より詳細には、下部テ
ーブル９に設けた軸受部材（図示省略）に回動自在にＬ
形状をしたアーム２７が装着され、このアーム２７に複
数個のローラ２９が回転自在に配設されている。前記ア
ーム２７は下部テーブル９に装着された流体圧として例
えば空気圧にて作動するエアシリンダ３１のピストンロ
ッド３３の先端と連結されている。
支え装置２５が設けられている。より詳細には、下部テ
ーブル９に設けた軸受部材（図示省略）に回動自在にＬ
形状をしたアーム２７が装着され、このアーム２７に複
数個のローラ２９が回転自在に配設されている。前記ア
ーム２７は下部テーブル９に装着された流体圧として例
えば空気圧にて作動するエアシリンダ３１のピストンロ
ッド３３の先端と連結されている。
【００２２】上記構成により、エアシリンダ３１を作動
せしめピストンロッド３３を突出せしめると、アーム２
７は水平状態、すなわち、パスラインＰ−Ｐ線上にアー
ム２７に設けたローラ２９の上面が一致する。この状態
で逆送りするワークＷを支承し円滑に送材が行なわれ
る。なお、ワークＷを逆送りしない通常の剪断作業で
は、エアシリンダ３１を適宜作動せしめピストンロッド
３３を伸縮してアーム２７をラム５の上下動に合せて回
動し支持或いは退避させる。
せしめピストンロッド３３を突出せしめると、アーム２
７は水平状態、すなわち、パスラインＰ−Ｐ線上にアー
ム２７に設けたローラ２９の上面が一致する。この状態
で逆送りするワークＷを支承し円滑に送材が行なわれ
る。なお、ワークＷを逆送りしない通常の剪断作業で
は、エアシリンダ３１を適宜作動せしめピストンロッド
３３を伸縮してアーム２７をラム５の上下動に合せて回
動し支持或いは退避させる。
【００２３】更に前記下部テーブル９の後側側面にはシ
ュータ３５が設けられていて、このシュータ３５にて端
材ＷH あるいは製品ＷS を機外へ排出するものである。
ュータ３５が設けられていて、このシュータ３５にて端
材ＷH あるいは製品ＷS を機外へ排出するものである。
【００２４】前記ラム５の後側側面に支持板３７が水平
状態で延伸され、この支持板３７の片端には図示を省略
したが軸受部材が垂設されている。この軸受部材とラム
５に装着されたベアリング３９とに、ワーク位置決め装
置送り用のネジ部材４１が回転自在に支承されている。
なお、ワーク位置決め装置送り用のネジ部材４１の駆動
系としては、図示を省略したが、回転伝達部材を介して
駆動モータが前記支持板３７に設けられている。
状態で延伸され、この支持板３７の片端には図示を省略
したが軸受部材が垂設されている。この軸受部材とラム
５に装着されたベアリング３９とに、ワーク位置決め装
置送り用のネジ部材４１が回転自在に支承されている。
なお、ワーク位置決め装置送り用のネジ部材４１の駆動
系としては、図示を省略したが、回転伝達部材を介して
駆動モータが前記支持板３７に設けられている。
【００２５】前記ネジ部材４１にはナット部材４３が螺
合し、ナット部材４３は前後方向へ移動自在となってい
る。このナット部材４３にワーク位置決め装置４５が垂
設されている。
合し、ナット部材４３は前後方向へ移動自在となってい
る。このナット部材４３にワーク位置決め装置４５が垂
設されている。
【００２６】ワーク位置決め装置４５は、図２を併せて
参照するに、前記ネジ部材４１に螺合されたナット部材
４３に形成したクランプ支持部４３Ａにワーク位置決め
装置４５を垂設支承する支持棒４７が上下方向へ移動自
在に装着されていて、支持棒４７の上端にはストッパプ
レート４７Ａが設けられている。なお、ナット部材４３
が回動しないように適宜手段により回動止めがなされて
いる。
参照するに、前記ネジ部材４１に螺合されたナット部材
４３に形成したクランプ支持部４３Ａにワーク位置決め
装置４５を垂設支承する支持棒４７が上下方向へ移動自
在に装着されていて、支持棒４７の上端にはストッパプ
レート４７Ａが設けられている。なお、ナット部材４３
が回動しないように適宜手段により回動止めがなされて
いる。
【００２７】前記ワーク位置決め装置４５を構成するワ
ーク突当て部材４９とクランプ装置５１とは１体的に設
けられていて、前記支持棒４７の下端に固着されてい
る。より詳細には、先端にワーク端突当部５３を備えた
ワーク突当て部材４９にクランプ装置５１が設けられ、
クランプ装置５１は、前記ワーク突当て部材４９の下面
に一体的にワーク受け板５５が設けられ、このワーク受
け板５５と相対して上部にワーク押え爪５７がワーク突
当て部材４９に揺動自在に支持されている。なお、ワー
ク押え爪５７の先端には垂下したワーク押え部５７Ａが
形成されている。
ーク突当て部材４９とクランプ装置５１とは１体的に設
けられていて、前記支持棒４７の下端に固着されてい
る。より詳細には、先端にワーク端突当部５３を備えた
ワーク突当て部材４９にクランプ装置５１が設けられ、
クランプ装置５１は、前記ワーク突当て部材４９の下面
に一体的にワーク受け板５５が設けられ、このワーク受
け板５５と相対して上部にワーク押え爪５７がワーク突
当て部材４９に揺動自在に支持されている。なお、ワー
ク押え爪５７の先端には垂下したワーク押え部５７Ａが
形成されている。
【００２８】前記ワーク押え爪５７の後端上面に、流体
圧作動のシリンダ５９のピストンロッド６１が係合され
ていて、シリンダ５９の外筒６３が前記ワーク突当て部
材４９に一体的に設けられていて、前記外筒６３の上面
６３Ａに前記支持棒４７が一体的に設けられている。な
お、支持棒４７の長さは、クランプ装置５１作動するシ
リンダ５９の外筒６３の上面６３Ａと、前記ナット部材
４３のクランプ支持部４３Ａの下面との間に、図２の図
中に示されているごとくＬ寸法の間隔を備えて設定され
ている。この間隔Ｌ寸法を設定したことは、ラム５が下
降してもすぐにワーク位置決め装置４５が下降しないよ
う、ラム５に遅れて下降させるためのものである。
圧作動のシリンダ５９のピストンロッド６１が係合され
ていて、シリンダ５９の外筒６３が前記ワーク突当て部
材４９に一体的に設けられていて、前記外筒６３の上面
６３Ａに前記支持棒４７が一体的に設けられている。な
お、支持棒４７の長さは、クランプ装置５１作動するシ
リンダ５９の外筒６３の上面６３Ａと、前記ナット部材
４３のクランプ支持部４３Ａの下面との間に、図２の図
中に示されているごとくＬ寸法の間隔を備えて設定され
ている。この間隔Ｌ寸法を設定したことは、ラム５が下
降してもすぐにワーク位置決め装置４５が下降しないよ
う、ラム５に遅れて下降させるためのものである。
【００２９】上記構成により、図示を省略した駆動モー
タの駆動により、ネジ部材４１が回転すると、このネジ
部材４１に螺合したナット部材４３が前後進する。ナッ
ト部材４３の前後進によりナット部材４３に上下動自在
に支持棒４７を介して垂設されたワーク位置決め装置４
５であるワーク突当て部材４９とクランプ装置５１が前
後進自在となる。
タの駆動により、ネジ部材４１が回転すると、このネジ
部材４１に螺合したナット部材４３が前後進する。ナッ
ト部材４３の前後進によりナット部材４３に上下動自在
に支持棒４７を介して垂設されたワーク位置決め装置４
５であるワーク突当て部材４９とクランプ装置５１が前
後進自在となる。
【００３０】前記ワーク突当て部材４９はワークＷが下
刃側から上刃側へ送材される場合に、ワーク突当て部材
４９に設けたワーク端突当部５３にワークＷの縁端を突
当てて位置決めをするものである。また、クランプ装置
５１は、ワークＷが上刃側から下刃側へ送材される場合
に、シリンダ５９の作動によりワーク押え爪５７を揺動
させ、ワーク押え部５７Ａとワーク受け板５５との間に
てワークＷの縁端部を挾持してワーク送り込み用とする
ものである。
刃側から上刃側へ送材される場合に、ワーク突当て部材
４９に設けたワーク端突当部５３にワークＷの縁端を突
当てて位置決めをするものである。また、クランプ装置
５１は、ワークＷが上刃側から下刃側へ送材される場合
に、シリンダ５９の作動によりワーク押え爪５７を揺動
させ、ワーク押え部５７Ａとワーク受け板５５との間に
てワークＷの縁端部を挾持してワーク送り込み用とする
ものである。
【００３１】なお、ワークＷをクランプ装置５１にてク
ランプした状態でラム５を下降してワークＷに剪断加工
が施されるが、その際、支持棒４７にはＬ寸法の間隔が
あり、このストローク分だけラム５の下降に遅れてクラ
ンプ装置５１は下降する。このことは、ラム５が下降し
てもすぐにクランプ装置５１が下降しないのは、ワーク
Ｗをクランプ装置５でクランプしているためである。ま
た、クランプ装置５１の上下動をシリンダ等を用いて行
ってもよい。
ランプした状態でラム５を下降してワークＷに剪断加工
が施されるが、その際、支持棒４７にはＬ寸法の間隔が
あり、このストローク分だけラム５の下降に遅れてクラ
ンプ装置５１は下降する。このことは、ラム５が下降し
てもすぐにクランプ装置５１が下降しないのは、ワーク
Ｗをクランプ装置５でクランプしているためである。ま
た、クランプ装置５１の上下動をシリンダ等を用いて行
ってもよい。
【００３２】上述したごとき構成により、その作用とし
ては、図３を参照するに、通常、対角精度の出ていない
ワークＷは、先端の耳ＷM をサイドゲージ６５に添わせ
て切断し９０度精度を確保した基準面Ｋ−Ｋ線を形成す
る。この際は、逆板押え装置１７を下降させ、ワーク支
え装置２５のアーム２７を下降し、ワーク位置決め装置
４５を後退限に位置せしめて耳ＷM の剪断を行なう。
ては、図３を参照するに、通常、対角精度の出ていない
ワークＷは、先端の耳ＷM をサイドゲージ６５に添わせ
て切断し９０度精度を確保した基準面Ｋ−Ｋ線を形成す
る。この際は、逆板押え装置１７を下降させ、ワーク支
え装置２５のアーム２７を下降し、ワーク位置決め装置
４５を後退限に位置せしめて耳ＷM の剪断を行なう。
【００３３】耳切り後、捩れ、反り等をそれほど心配し
なくても良い製品ＷS は、ワーク位置決め装置４５を製
品寸法値に停止させ通常通り、すなわち下刃側から上刃
側へワークＷを送材しワーク位置決め装置４５に突き当
て通常の切断加工を施して、製品ＷS をシュータ３５に
て搬出、集積する。
なくても良い製品ＷS は、ワーク位置決め装置４５を製
品寸法値に停止させ通常通り、すなわち下刃側から上刃
側へワークＷを送材しワーク位置決め装置４５に突き当
て通常の切断加工を施して、製品ＷS をシュータ３５に
て搬出、集積する。
【００３４】耳切り後、特にワーク幅の狭い反り、捩れ
が発生する製品ＷS を切断する際は、上刃側から下刃側
へワークＷを送材して剪断加工をする。すなわち、ワー
ク位置決め装置４５を前進させ、逆板押え部材２３の手
前で停止しワークＷの縁端（基準線Ｋ−Ｋ線）をクラン
プ装置５１にてクランプし位置決め装置４５を後端限に
戻す。そして、逆板押え部材２３を上昇させると共にワ
ーク支え装置２５のアーム２７をパスラインＰ−Ｐ線に
一致させる。
が発生する製品ＷS を切断する際は、上刃側から下刃側
へワークＷを送材して剪断加工をする。すなわち、ワー
ク位置決め装置４５を前進させ、逆板押え部材２３の手
前で停止しワークＷの縁端（基準線Ｋ−Ｋ線）をクラン
プ装置５１にてクランプし位置決め装置４５を後端限に
戻す。そして、逆板押え部材２３を上昇させると共にワ
ーク支え装置２５のアーム２７をパスラインＰ−Ｐ線に
一致させる。
【００３５】そして、ワーク位置決め装置４５の移動に
より、図３に示されたにＮｏ１，Ｎｏ２，Ｎｏ３の順に
位置決めして製品ＷS を剪断加工により得る。なお、製
品ＷS 側はテーブル１１により加工中も常に水平に支持
されているため、捩れ、反り等の心配がなく、残材ＷZ
側は最終加工付近まである一定以上の幅を有することに
より、捩れ、反り等が発生しずらい。また、後端端材Ｗ
H は製品ＷS に押し戻されてテーブル１１上に設けられ
た端材溝等に落下処理される。
より、図３に示されたにＮｏ１，Ｎｏ２，Ｎｏ３の順に
位置決めして製品ＷS を剪断加工により得る。なお、製
品ＷS 側はテーブル１１により加工中も常に水平に支持
されているため、捩れ、反り等の心配がなく、残材ＷZ
側は最終加工付近まである一定以上の幅を有することに
より、捩れ、反り等が発生しずらい。また、後端端材Ｗ
H は製品ＷS に押し戻されてテーブル１１上に設けられ
た端材溝等に落下処理される。
【００３６】上述したごとく、捩れ、反り等を特に配慮
した製品S を剪断するには、製品加工専用機として逆送
り式機械を購入する必要があるが、コストおよびそのス
ペースが必要となる。しかし、本実施例のごとくワーク
位置決め装置４５にワーク突当て部材４９とクランプ装
置５１を設けたことにより、突当てと送りを兼用して１
台２役にすることによりコストダウンと機械の後方スペ
ースが有効利用可能となる。
した製品S を剪断するには、製品加工専用機として逆送
り式機械を購入する必要があるが、コストおよびそのス
ペースが必要となる。しかし、本実施例のごとくワーク
位置決め装置４５にワーク突当て部材４９とクランプ装
置５１を設けたことにより、突当てと送りを兼用して１
台２役にすることによりコストダウンと機械の後方スペ
ースが有効利用可能となる。
【００３７】また、クランプしたまま剪断を行なう製品
側はテーブル１１上に載置されているので、切断幅精度
が向上する。
側はテーブル１１上に載置されているので、切断幅精度
が向上する。
【００３８】更に、逆板押え部材２３を併用することで
テーブル１１上の端材に板押え部材１５がかからなくて
も剪断でき、最終残材幅を小さくできると共に作業上の
危険を回避できる。
テーブル１１上の端材に板押え部材１５がかからなくて
も剪断でき、最終残材幅を小さくできると共に作業上の
危険を回避できる。
【００３９】なお更に、製品ＷS をテーブル１１上にて
処理できるので、製品ＷS に庇を付けことなく、取出し
の際の騒音発生を防止し、仕分け作業が不要となり作業
負荷が軽減されると共に、機械の内部にもぐり込む必要
もないので安全性の向上を図ることができる。
処理できるので、製品ＷS に庇を付けことなく、取出し
の際の騒音発生を防止し、仕分け作業が不要となり作業
負荷が軽減されると共に、機械の内部にもぐり込む必要
もないので安全性の向上を図ることができる。
【００４０】なお、この発明は、前述した実施例に限定
されることなく、適宜な変更を行なうことより、その他
の態様で実施し得るものである。例えば、本実施例で
は、ワーク位置決め装置４５に設けたクランプ装置５１
は流体圧作動のシリンダ５９にてクランプ、アンクラン
プを行っているが、マグネットによりワーク端面を吸着
支持する手段でも、バキュームパットによるワーク端面
吸着支持する手段としても可能である。また、クランプ
装置５１をラム５に吊下げる方式でなく、下部テーブル
１１又は側板に装着支持することでも可能である。
されることなく、適宜な変更を行なうことより、その他
の態様で実施し得るものである。例えば、本実施例で
は、ワーク位置決め装置４５に設けたクランプ装置５１
は流体圧作動のシリンダ５９にてクランプ、アンクラン
プを行っているが、マグネットによりワーク端面を吸着
支持する手段でも、バキュームパットによるワーク端面
吸着支持する手段としても可能である。また、クランプ
装置５１をラム５に吊下げる方式でなく、下部テーブル
１１又は側板に装着支持することでも可能である。
【００４１】更に、後端端材ＷS の処理方法として、母
材によってテーブル１１上、あるいは下刃７上の端材を
押し戻す方法以外に、キツカを用いてテーブル１１上の
端材ＷH をシュータ３５に落すことも可能である。この
場合は母材を後方に移動してスクラップ処理のための空
間を作っておく必要がある。
材によってテーブル１１上、あるいは下刃７上の端材を
押し戻す方法以外に、キツカを用いてテーブル１１上の
端材ＷH をシュータ３５に落すことも可能である。この
場合は母材を後方に移動してスクラップ処理のための空
間を作っておく必要がある。
【００４２】
【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、この発明によれば、ワーク位置め装置にワー
ク突当て部材とクランプ装置を設け、通常の作業、すな
わちワークを前側より後側へ送材するときは、ワーク位
置決め装置のワーク突当て部材によりワークの位置決め
をして剪断加工を行なう。そして、ワークに反り、捩れ
等が発生する板幅の狭い製品を得る際は、逆送り作業、
すなわち、ワークを後側より前側へ送材する。
るように、この発明によれば、ワーク位置め装置にワー
ク突当て部材とクランプ装置を設け、通常の作業、すな
わちワークを前側より後側へ送材するときは、ワーク位
置決め装置のワーク突当て部材によりワークの位置決め
をして剪断加工を行なう。そして、ワークに反り、捩れ
等が発生する板幅の狭い製品を得る際は、逆送り作業、
すなわち、ワークを後側より前側へ送材する。
【００４３】このため、切断幅が狭くとも製品はテーブ
ル上にあるため、反り、捩れの発生がなく、切断幅精度
の向上を図り、板押えにかからない幅の狭いワークの切
断を可能とし、安全性の向上を図ると共に騒音の発生を
防止し製品に庇が付くことなく、仕分け作業が不要とな
り、１台の機械で２役を兼ねるのでコストダウンと省ス
ペース化を図ることができる。
ル上にあるため、反り、捩れの発生がなく、切断幅精度
の向上を図り、板押えにかからない幅の狭いワークの切
断を可能とし、安全性の向上を図ると共に騒音の発生を
防止し製品に庇が付くことなく、仕分け作業が不要とな
り、１台の機械で２役を兼ねるのでコストダウンと省ス
ペース化を図ることができる。
【図１】この発明の主要部を示し、シャーリングマシン
の断面説明図である。
の断面説明図である。
【図２】図１におけるワーク位置決め装置の拡大斜視説
明図である。
明図である。
【図３】この発明に係る作用説明図である。
１ シャーリングマシン ３ 上刃 ５ ラム ７ 下刃 ９ 下部テーブル １１ テーブル ４１ ネジ部材 ４３ ナット部材 ４５ ワーク位置決め装置 ４７ 支持棒 ４９ ワーク突当て部材 ５１ クランプ装置 Ｗ ワーク Ｌ 間隔
Claims (5)
- 【請求項１】 ラムに備えた上刃に相対して下部テーブ
ルに下刃を設け、この下刃の前方側にワークを載置する
テーブルを備えたシャーリングマシンにおいて、上刃側
より下刃側へワークを送材かつ位置決めをしてワークあ
るいは製品が前記テーブル上に載置された状態で上刃と
下刃との協働によりワークに剪断加工を行なうことを特
徴としたシャーリングマシンにおける板材送り方法。 - 【請求項２】 前記ワークを搬入するため、前後方向へ
移動自在に設けられたワークの突当て位置決めとワーク
の送り込み位置決めとを兼ねたワーク位置決め装置で、
ワークを後方へ排出するためワークが下刃側から上刃側
へ送材される場合、前記ワーク位置決め装置をワーク突
当て部材として作用し、ワークを前方へ排出するためワ
ークが上刃側から下刃側へ送材される場合、前記ワーク
位置決め装置をワークをクランプしワーク送り込み用と
して作用し、前記両方向のワーク送材作用を適宜選択し
て送材することを特徴とする請求項１記載のシャーリン
グマシンにおける板材送り方法。 - 【請求項３】 ラムに備えた上刃に相対して下部テーブ
ルに下刃を設け、この下刃の前方側にワークを載置する
テーブルを備えたシャーリングマシンにおいて、ワーク
の位置決めを行なうワーク突当て部材と、ワークの縁端
をクランプするクランプ装置とを備えたワーク位置決め
装置を設け、このワーク位置決め装置を前後方向へ移動
自在に設けてなることを特徴とするシャーリングマシン
における板材送り装置。 - 【請求項４】 前記ワーク位置決め装置を前記ラムに設
けると共に、ラムに対して上下動自在に設けてなること
を特徴とする請求項３記載のシャーリングマシンにおけ
る板材送り装置。 - 【請求項５】 前記ラムに回転自在な前後方向へ延伸し
たネジ部材が装着され、このネジ部材にナット部材が螺
合し、このナット部材にワーク位置決め装置を構成する
部材であるワーク突当て部材とクランプ装置が支持棒を
介して垂設され、この支持棒は前記ナット部材に対して
上下方向へ移動自在な間隔を保って装着されていること
を特徴とする請求項４記載のシャーリングマシンにおけ
る板材送り装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1428594A JPH07223114A (ja) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | シャーリングマシンにおける板材送り方法およびその板材送り装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1428594A JPH07223114A (ja) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | シャーリングマシンにおける板材送り方法およびその板材送り装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07223114A true JPH07223114A (ja) | 1995-08-22 |
Family
ID=11856829
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1428594A Pending JPH07223114A (ja) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | シャーリングマシンにおける板材送り方法およびその板材送り装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07223114A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102784956A (zh) * | 2012-07-23 | 2012-11-21 | 太仓市旭达机械设备有限公司 | 剪板机 |
| CN103433550A (zh) * | 2013-09-11 | 2013-12-11 | 江苏久日数控机床有限公司 | 剪板机防扭曲剪切机构 |
| CN106736622A (zh) * | 2016-12-08 | 2017-05-31 | 无锡市彩云机械设备有限公司 | 一种不锈钢钢板的裁切装置 |
| CN108436478A (zh) * | 2018-05-31 | 2018-08-24 | 安徽扬子职业技术学院 | 一种汽车底盘的通用可调式剪板机 |
| CN110548920A (zh) * | 2019-09-29 | 2019-12-10 | 湖北鑫泰钢构工程有限公司 | 一种剪板机固定机构 |
| CN117680759A (zh) * | 2023-12-30 | 2024-03-12 | 南通威锋重工机械有限公司 | 一种大型数控液压闸式剪板机及其使用方法 |
-
1994
- 1994-02-08 JP JP1428594A patent/JPH07223114A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102784956A (zh) * | 2012-07-23 | 2012-11-21 | 太仓市旭达机械设备有限公司 | 剪板机 |
| CN103433550A (zh) * | 2013-09-11 | 2013-12-11 | 江苏久日数控机床有限公司 | 剪板机防扭曲剪切机构 |
| CN106736622A (zh) * | 2016-12-08 | 2017-05-31 | 无锡市彩云机械设备有限公司 | 一种不锈钢钢板的裁切装置 |
| CN108436478A (zh) * | 2018-05-31 | 2018-08-24 | 安徽扬子职业技术学院 | 一种汽车底盘的通用可调式剪板机 |
| CN110548920A (zh) * | 2019-09-29 | 2019-12-10 | 湖北鑫泰钢构工程有限公司 | 一种剪板机固定机构 |
| CN117680759A (zh) * | 2023-12-30 | 2024-03-12 | 南通威锋重工机械有限公司 | 一种大型数控液压闸式剪板机及其使用方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20031216 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040213 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040323 |