JPH0722266A - インダクター素子の製造方法 - Google Patents
インダクター素子の製造方法Info
- Publication number
- JPH0722266A JPH0722266A JP16131893A JP16131893A JPH0722266A JP H0722266 A JPH0722266 A JP H0722266A JP 16131893 A JP16131893 A JP 16131893A JP 16131893 A JP16131893 A JP 16131893A JP H0722266 A JPH0722266 A JP H0722266A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- green sheet
- sheet layer
- inductor element
- ferrite green
- ferrite
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- Withdrawn
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Abstract
(57)【要約】
【目的】短時間で製造できるとともに抵抗値の改善、破
壊電流を向上させることのできるインダクター素子の製
造方法を提供する。 【構成】第１のフェライトグリーンシート層を成形し、
この上に金属導体を配置し、これらの上に第２のフェラ
イトグリーンシート層を形成した。
壊電流を向上させることのできるインダクター素子の製
造方法を提供する。 【構成】第１のフェライトグリーンシート層を成形し、
この上に金属導体を配置し、これらの上に第２のフェラ
イトグリーンシート層を形成した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、インダクター素子の製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図６は、従来のインダクター素子の構成
の一例を示す図である。１０枚のセラミックスシート３
０ａを積層し、その上に金属導体３１を５回印刷して形
成し、この金属導体３１の上には第２のセラミックスシ
ート３０ｂが１０枚積層されている。
の一例を示す図である。１０枚のセラミックスシート３
０ａを積層し、その上に金属導体３１を５回印刷して形
成し、この金属導体３１の上には第２のセラミックスシ
ート３０ｂが１０枚積層されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のインダクタ
ー素子では金属導体３１の形成時、複数回印刷しなけれ
ばならず、そのためポアの発生やクラックの発生といっ
た構造的欠陥が生じやすく、またその製造に多くの時間
がかかるという問題がある。さらに、金属導体３１は導
電性塗料を複数回印刷して形成する焼結導電体のため、
焼結粒界が多く存在する。そのため、抵抗値が高く、破
壊電流が低く、高電流対応が難しいという問題がある。
ー素子では金属導体３１の形成時、複数回印刷しなけれ
ばならず、そのためポアの発生やクラックの発生といっ
た構造的欠陥が生じやすく、またその製造に多くの時間
がかかるという問題がある。さらに、金属導体３１は導
電性塗料を複数回印刷して形成する焼結導電体のため、
焼結粒界が多く存在する。そのため、抵抗値が高く、破
壊電流が低く、高電流対応が難しいという問題がある。
【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、短時間で製造
できるとともに抵抗値の改善、破壊電流を向上させるこ
とのできるインダクター素子の製造方法を提供すること
を目的とする。
できるとともに抵抗値の改善、破壊電流を向上させるこ
とのできるインダクター素子の製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明のインダクター素子の製造方法は、有機バイン
ダーの添加されたフェライトペーストを基板上に印刷し
て乾燥する工程を複数回繰り返して第１のフェライトグ
リーンシート層を形成し、この第１のフェライトグリー
ンシート層上に金属導体を配置し、この第１のフェライ
トグリーンシート層上およびその金属導体上に、上記フ
ェライトペーストを印刷して乾燥する工程を複数回繰り
返して第２のフェライトグリーンシート層を形成し、上
記第１のフェライトグリーンシート層、上記金属導体お
よび上記第２のフェライトグリーンシート層を圧着して
焼成することを特徴とするものである。
の本発明のインダクター素子の製造方法は、有機バイン
ダーの添加されたフェライトペーストを基板上に印刷し
て乾燥する工程を複数回繰り返して第１のフェライトグ
リーンシート層を形成し、この第１のフェライトグリー
ンシート層上に金属導体を配置し、この第１のフェライ
トグリーンシート層上およびその金属導体上に、上記フ
ェライトペーストを印刷して乾燥する工程を複数回繰り
返して第２のフェライトグリーンシート層を形成し、上
記第１のフェライトグリーンシート層、上記金属導体お
よび上記第２のフェライトグリーンシート層を圧着して
焼成することを特徴とするものである。
【０００６】ここに、上記金属導体としてはＡｇ、Ｐ
ｄ、Ｐｔ、Ｎｉ及びＣｕの中から選択される１種の金属
もしくは２種以上の合金が好適に用いられる。
ｄ、Ｐｔ、Ｎｉ及びＣｕの中から選択される１種の金属
もしくは２種以上の合金が好適に用いられる。
【０００７】
【作用】本発明のインダクター素子の製造方法は、有機
バインダーの添加されたフェライトペーストを印刷して
乾燥する工程を複数回繰り返して第１のフェライト層を
成形し、この上に金属導体を配置し、これらの上に上記
第１のフェライト層と同様な第２のフェライト層を形成
したものであるため、金属パターンの印刷不良や構造欠
陥が発生することはない。
バインダーの添加されたフェライトペーストを印刷して
乾燥する工程を複数回繰り返して第１のフェライト層を
成形し、この上に金属導体を配置し、これらの上に上記
第１のフェライト層と同様な第２のフェライト層を形成
したものであるため、金属パターンの印刷不良や構造欠
陥が発生することはない。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。図
１は、本発明のインダクター素子の製造方法の一実施例
の前半の工程を示す図である。１０枚のフェライトグリ
ーンシート１を積層して第１のフェライトグリーンシー
ト層１ａを形成し、この第１のフェライトグリーンシー
ト層１ａの上に直径５０μｍの白金線の内部導体３を配
置し、これらの上に１０枚のフェライトグリーンシート
１を積層して第２のフェライトグリーンシート層１ｂを
形成した。この試料４は、これらを圧着して焼成したも
のである。
１は、本発明のインダクター素子の製造方法の一実施例
の前半の工程を示す図である。１０枚のフェライトグリ
ーンシート１を積層して第１のフェライトグリーンシー
ト層１ａを形成し、この第１のフェライトグリーンシー
ト層１ａの上に直径５０μｍの白金線の内部導体３を配
置し、これらの上に１０枚のフェライトグリーンシート
１を積層して第２のフェライトグリーンシート層１ｂを
形成した。この試料４は、これらを圧着して焼成したも
のである。
【０００９】図２は、本発明のインダクター素子の製造
方法の一実施例の後半の工程を示す図である。図２
（ａ）に示すように試料４はその両端に端子電極９が形
成される。端子電極９に、Ａｇ導電性塗料（図示せず）
を塗布、乾燥、７５０℃で焼成する。この後に、図２
（ｂ）に示すように試料４の端子電極９の外周に、電解
バレルめっき法によりＮｉめっきを行ってＮｉ層１１を
形成し、このＮｉ層１１の外周に、電解バレルめっき法
によりＳｎ／Ｐｂめっきを行ってＳｎ／Ｐｂ層１３を形
成し、これによりインダクター素子を完成させた。
方法の一実施例の後半の工程を示す図である。図２
（ａ）に示すように試料４はその両端に端子電極９が形
成される。端子電極９に、Ａｇ導電性塗料（図示せず）
を塗布、乾燥、７５０℃で焼成する。この後に、図２
（ｂ）に示すように試料４の端子電極９の外周に、電解
バレルめっき法によりＮｉめっきを行ってＮｉ層１１を
形成し、このＮｉ層１１の外周に、電解バレルめっき法
によりＳｎ／Ｐｂめっきを行ってＳｎ／Ｐｂ層１３を形
成し、これによりインダクター素子を完成させた。
【００１０】比較のため、図６に示すような従来のイン
ダクター素子（図示せず）を製造した。このインダクタ
ー素子の試料は、第１の基板３０ａの上に、スクリーン
印刷法で第１の白金ペースト３１ａを焼成後２５μｍと
なるように印刷し、この上にフェライトグリーンシート
３２を５枚積み重ね、この上にスクリーン印刷法で第２
の白金ペースト３１ｂを焼成後２５μｍとなるように印
刷し、この上に第２の基板３０ｂを配置したものであ
る。このインダクター素子は、その試料を千数百℃で焼
成し、この焼成した試料に図２に示すような、Ｎｉ層お
よびＳｎ／Ｐｂ層を形成した端子電極を設けたものであ
る。
ダクター素子（図示せず）を製造した。このインダクタ
ー素子の試料は、第１の基板３０ａの上に、スクリーン
印刷法で第１の白金ペースト３１ａを焼成後２５μｍと
なるように印刷し、この上にフェライトグリーンシート
３２を５枚積み重ね、この上にスクリーン印刷法で第２
の白金ペースト３１ｂを焼成後２５μｍとなるように印
刷し、この上に第２の基板３０ｂを配置したものであ
る。このインダクター素子は、その試料を千数百℃で焼
成し、この焼成した試料に図２に示すような、Ｎｉ層お
よびＳｎ／Ｐｂ層を形成した端子電極を設けたものであ
る。
【００１１】以下、本実施例のインダクター素子と上記
従来のインダクター素子の特性を比較して示す。図３
は、本実施例のインダクター素子の周波数特性を示す
図、図４は、上記従来のインダクター素子の周波数特性
を示す図である。図３及び図４に示すように、インピー
ダンス（ＩＮＰＥＤＡＮＣＥ）は、いずれのインダクタ
ー素子ともほぼ同じ値を示しているが、一方、直流抵抗
Ｒは、本実施例のインダクター素子の方が上記従来のイ
ンダクター素子に比べ小さい。
従来のインダクター素子の特性を比較して示す。図３
は、本実施例のインダクター素子の周波数特性を示す
図、図４は、上記従来のインダクター素子の周波数特性
を示す図である。図３及び図４に示すように、インピー
ダンス（ＩＮＰＥＤＡＮＣＥ）は、いずれのインダクタ
ー素子ともほぼ同じ値を示しているが、一方、直流抵抗
Ｒは、本実施例のインダクター素子の方が上記従来のイ
ンダクター素子に比べ小さい。
【００１２】実施例のインダクター素子の破壊電流およ
び上記従来のインダクター素子の破壊電流を表１に示
す。
び上記従来のインダクター素子の破壊電流を表１に示
す。
【００１３】
【表１】
【００１４】表１に示す破壊電流は、電源電圧１Ｖの直
流電源に各インダクター素子をセットし、徐々にその電
流を上げてこれらインダクター素子が破壊された時の電
流である。表１に示すように本実施例のインダクター素
子の破壊電流値は、上記従来のインダクター素子のそれ
と比較してその破壊電流値が格段に高い。
流電源に各インダクター素子をセットし、徐々にその電
流を上げてこれらインダクター素子が破壊された時の電
流である。表１に示すように本実施例のインダクター素
子の破壊電流値は、上記従来のインダクター素子のそれ
と比較してその破壊電流値が格段に高い。
【００１５】図５は、本発明に係る金属導体の他の例を
示す図である。金属導体３は図１及び図２に示すものの
ように、必ずしも直線状のものでなくてもよく、図５の
ような波形状のものであってもかまわない。図５に示す
ような波形状の金属導体を備えたインダクター素子に
は、さらに高いインピーダンスが得られる。
示す図である。金属導体３は図１及び図２に示すものの
ように、必ずしも直線状のものでなくてもよく、図５の
ような波形状のものであってもかまわない。図５に示す
ような波形状の金属導体を備えたインダクター素子に
は、さらに高いインピーダンスが得られる。
【００１６】本実施例のインダクター素子は、その金属
導体を配置するため、金属ペーストの印刷不良等によっ
て生じる欠陥がなく、焼結粒界がないため、抵抗値が低
く、破壊電流値も高い。また、本実施例のインダクター
素子は、導体ペーストを繰り返し印刷することもないた
め、その製造時間も従来に比べ短く、これにより、その
製造コストも低減することができる。
導体を配置するため、金属ペーストの印刷不良等によっ
て生じる欠陥がなく、焼結粒界がないため、抵抗値が低
く、破壊電流値も高い。また、本実施例のインダクター
素子は、導体ペーストを繰り返し印刷することもないた
め、その製造時間も従来に比べ短く、これにより、その
製造コストも低減することができる。
【００１７】
【発明の効果】本発明のインダクター素子の製造方法
は、第１のフェライトグリーンシート層を成形し、この
上に金属導体を配置し、これらの上に第２のフェライト
グリーンシート層を形成したものであるため、従来より
も高性能で、高歩留まりの製品を短時間で製造すること
ができる。
は、第１のフェライトグリーンシート層を成形し、この
上に金属導体を配置し、これらの上に第２のフェライト
グリーンシート層を形成したものであるため、従来より
も高性能で、高歩留まりの製品を短時間で製造すること
ができる。
【図１】本発明のインダクター素子の試料の一実施例の
前半の工程を示す図である。
前半の工程を示す図である。
【図２】本発明のインダクター素子の試料の一実施例の
後半の工程を示す図である。
後半の工程を示す図である。
【図３】本実施例のインダクター素子の周波数特性を示
す図である。
す図である。
【図４】従来のインダクター素子の周波数特性を示す図
である。
である。
【図５】本発明に係る金属導体の他の例を示す図であ
る。
る。
【図６】従来のインダクター素子の構成の一例を示す図
である。
である。
１ フェライトグリーンシート １ａ 第１のフェライトグリーンシート層 １ｂ 第２のフェライトグリーンシート層 ３ 金属導体 ４ 試料
フロントページの続き (72)発明者 西岡 道博 千代田区丸の内１丁目５番１号 三菱マテ リアル株式会社新丸ビル本社内
Claims (2)
- 【請求項１】 有機バインダーの添加されたフェライト
ペーストを基板上に印刷して乾燥する工程を複数回繰り
返して第１のフェライトグリーンシート層を形成し、該
第１のフェライトグリーンシート層上に金属導体を配置
し、該第１のフェライトグリーンシート層上および該金
属導体上に、前記フェライトペーストを印刷して乾燥す
る工程を複数回繰り返して第２のフェライトグリーンシ
ート層を形成し、前記第１のフェライトグリーンシート
層、前記金属導体および前記第２のフェライトグリーン
シート層を圧着して焼成することを特徴とするインダク
ター素子の製造方法。 - 【請求項２】 前記金属導体がＡｇ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｎｉ
及びＣｕの中から選択される１種の金属もしくは２種以
上の合金であることを特徴とする請求項１記載のインダ
クター素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16131893A JPH0722266A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | インダクター素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16131893A JPH0722266A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | インダクター素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0722266A true JPH0722266A (ja) | 1995-01-24 |
Family
ID=15732821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16131893A Withdrawn JPH0722266A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | インダクター素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0722266A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102976727A (zh) * | 2011-09-02 | 2013-03-20 | 株式会社村田制作所 | 铁素体陶瓷组合物、陶瓷电子部件及陶瓷电子部件的制造方法 |
| WO2014125895A1 (ja) * | 2013-02-13 | 2014-08-21 | 株式会社村田製作所 | 電子部品 |
| US9245680B2 (en) | 2011-09-02 | 2016-01-26 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Common mode choke coil and method for manufacturing the same |
-
1993
- 1993-06-30 JP JP16131893A patent/JPH0722266A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102976727A (zh) * | 2011-09-02 | 2013-03-20 | 株式会社村田制作所 | 铁素体陶瓷组合物、陶瓷电子部件及陶瓷电子部件的制造方法 |
| TWI486321B (zh) * | 2011-09-02 | 2015-06-01 | Murata Manufacturing Co | 肥粒鐵瓷器組成物、陶瓷電子零件及陶瓷電子零件之製造方法 |
| US9230722B2 (en) | 2011-09-02 | 2016-01-05 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Ferrite ceramic composition, ceramic electronic component, and process for producing ceramic electronic component |
| US9245680B2 (en) | 2011-09-02 | 2016-01-26 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Common mode choke coil and method for manufacturing the same |
| WO2014125895A1 (ja) * | 2013-02-13 | 2014-08-21 | 株式会社村田製作所 | 電子部品 |
| CN104995698A (zh) * | 2013-02-13 | 2015-10-21 | 株式会社村田制作所 | 电子部件 |
| JPWO2014125895A1 (ja) * | 2013-02-13 | 2017-02-02 | 株式会社村田製作所 | 電子部品 |
| US9613742B2 (en) | 2013-02-13 | 2017-04-04 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Electronic component |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000905 |