JPH0720330Y2 - 自動車用マフラー - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この考案は、自動車用エンジンからの排ガスの排気と消
音作用の効率を同時に向上させることができる自動車用
マフラーに関するものである。

［従来の技術］ 従来の自動車用マフラーは、第４図に示すように、マフ
ラーのボディー部分を構成する外側パイプ12内を複数の
共振空洞室13,14、15、16に仕切り、これらの共振空洞
室を絞りが異なる複数のバイパス用排気パイプ18、19、
20、21をもって連通し、エンジン側の排ガス流入口から
導入された排ガスが孔10′と消音材11′とこれらを収容
する外側パイプ12′とから構成される消音装置付排気パ
イプ17を通じ共振空洞室15に排出され、さらに排圧に応
じて共振空洞室15から他の共振空洞室13、14、16にそれ
ぞれ排気パイプ18、19、20、21をバイパスまたは循環し
ながら共振空洞室13に還流し、排気パイプ17と同様な消
音装置付の排気パイプ22を通って大気に排出されるよう
に形成されている。このように排ガスが、外側パイプ12
内に設けられた絞りを異にした複数の排気パイプを通
じ、上流側の共振空洞室13から下流側の共振空洞室15、
16、14にはバイパスまたは循環して大気中へ排出される
際、これらの共振空洞室や排気パイプ内において生じる
排ガスの乱気流状の拡散または膨張による共振と干渉と
反射作用などを通じ排ガスの消音効果が得られるように
考案されている。この場合において、複数の共振空洞室
13、14、15、16と排気パイプ17、18、19、20、21をバイ
パスまたは循環して排出される排ガスの錯綜した流れの
過程において継続的に乱気流状に拡散、膨張しながら干
渉や反射作用などにより騒音の低減化がはかられる反
面、それらの作用による背圧を生じ、大気中に排出され
る排ガスの流れは減衰して、マフラーの消音効果は得ら
れても、排気作用が低減される欠点があった。

なお実開昭和54年−87331号に示された従来の技術によ
る消音器本体内部において排気通路を形成する排気パイ
プの構造は、それらの排ガスの出口において排ガスの拡
散、入口において縮流を繰り返し、本体の中央部分に形
成された共鳴室における共鳴作用によって騒音が打ち消
されるように形成されているが、この共鳴室による消音
作用では十分騒音を取り除くことができず、消音器本体
を形成すケーシングの放射方向に拡がる放射騒音をアウ
ターシェルとインナーシェル間に吸音材を介装して形成
した消音室により消音するように構成されている。この
ような従来技術による排気パイプの構造をもってして
は、共鳴作用を通じて十分排気騒音が取り除けない欠点
があった。かつ、アウターシェルおよびインナーシェル
をケーシング内に配設し消音するため複雑な排気の流れ
の道程を形成し、さらに吸音材をシェル間に多層に充填
する作業工程において仕上がりのバラツキなど生じる欠
点があった。

［考案が解決しようとする課題］ この考案は、従来の技術による自動車用マフラーの消音
装置が排気作用を低減させる原因を除去することによっ
て、マフラーを消音器として効率よく機能させながら、
同時に排気作用を向上させる目的で考案されたものであ
る。

［課題を解決するための手段］ この考案は、自動車用マフラーのボディー部分を構成す
る外側パイプ内において、上流側の排ガス吸入口から排
ガスを導入する無孔排気パイプと、周面に多数の孔が形
成された３列の排気パイプの第１列目の排気パイプが接
続され、第３列目の排気パイプは、排ガスの大気中への
排出口を形成する無孔排気パイプと接続され、第２列目
の排気パイプは、上流側部分の共振空洞室から下流側部
分の共振空洞室へ排ガスを排出されるように配設され、
消音室内に配設された３列の周面に多数孔を有する排気
パイプが上流側と下流側の共振空洞室に連通する位置に
設けられたそれら排気パイプの排出口と導入口を形成す
る部分は、いづれの共振空洞室内に突出させることなく
消音室内に収容し、共振空洞室内における排ガスの拡
散、縮流、共振作用などを向上させるため排ガスの流路
における障害を除くことによって、これらの排気パイプ
と共振空洞室がすべて一貫した排気の流れの道程を形成
する自動車用マフラーであることを特徴とする。

この考案の構成を図面によって説明すると、 第１図は、この考案の縦断側面図、第２図は背面図、第
３図は第１図のA-A′の部分の断面図である。

図面において、１は自動車用マフラーのボディー部分を
構成する外側パイプ、２はエンジン側に位置する上流部
分の共振空洞室、３は４の消音室に排ガスを導入する排
気パイプ、４は共振空洞室２に隣接する消音室、５、
６、７はそれぞれ上流部分から排気ガスが大気中に排出
される順序に消音室４内に配設された排気パイプであっ
て、それら排気パイプの排出口と導入口を形成する部分
は共振空洞室２および８内に突出させることなく消音室
４内に収容し、共振空洞室内における排ガスの拡散、縮
流、共振作用などを向上させるため排ガスの流路におけ
る障害を除くように配設されたものの周面には多数の孔
10が形成されており、11は排気パイプ５、６、７の周面
を取り巻く吸音材、８は下流部分において消音室４に隣
接する共振空洞室、９は排気パイプ７と直結し、排ガス
を大気中に排出するマフラーの排出口を形成する排気パ
イプである。

［作用］ この考案による自動車用マフラーは、エンジンからの排
気の流れの道程の順序に、ボディー部分を構成する外側
パイプ１内に、多数孔10が周面に形成された３列の排気
パイプ５、６、７と共振空洞室８、２とをそれぞれ配設
し、３列に長く形成された排気パイプ５、６、７の周面
を取り巻くように室内一杯に消音材11が充填された消音
室４を配設することによって、効率のよい消音装置とし
て作用する。

また、このように３列の排気パイプ５、６、７および共
振空洞室８、２は、一貫した排気の流れの道程を構成す
るように配設されているから、従来の技術の欠点とされ
た錯綜した排気の流れの道程において生じる背圧による
排気作用の減衰の原因が除去されている。さらに、消音
室４内に配設された３列の排気パイプ５、６、７が共振
空洞室２および８に連通する位置に設けられたそれら排
気パイプの排出口と導入口を形成する部分を共振空洞室
２、８内に突出させることなく消音室４内に収容し、共
振空洞室内における排ガスの拡散、縮流、共振作用など
を向上させるため排ガスの流路における排ガスの拡散、
縮流、共振などを障害する原因が除かれている。

［実施例］ この考案の実施例を第１図によって説明すると、排気パ
イプ３は、共振空洞室２に通じておらず、排気パイプ５
は、その周面に形成されている多数孔10により消音室４
に通じており、また下流側に位置する共振空洞室８に通
じている。排気パイプ６は、共振空洞室２および８に連
通しており、排気パイプ５と同様の装置により消音室４
に通じている。排気パイプ７は、共振空洞室８に通じて
おらず、共振空洞室２に通じており排気パイプ５と同様
の装置により消音室４に通じている。それら排気パイプ
５、６、７が共振空洞室２および８に連通する位置に設
けられたそれら排気パイプの排出口と導入口を形成する
部分を共振空洞室内に突出させることなく消音室４内に
収容し、共振空洞室内における排ガスの拡散、縮流、共
振作用などを向上させるため排ガスの流路における障害
を除くように配設されている。

排気パイプ３に導入された排ガスは、共振空洞室２には
流入されず、３列に形成された第１列目の排気パイプ５
に導入され、共振空洞室８に排出される。また、その排
ガスの１部は排気パイプ５の周面に形成された多数孔10
を通って消音室４に流入し、消音材11の作用により消音
される。共振空洞室８に排出された排ガスは排気パイプ
６を通って上流側の共振空洞室２に、また、その１部は
消音室４に導入され繰り返し消音される。排気パイプ６
を通って共振空洞室２に排出された排ガスは、排気パイ
プ７、９を通って大気中に排出され、排気パイプ７から
消音室４に導入された排ガスは再度消音される。すなわ
ち、これら３列に長く形成された排気パイプ５、６、７
を排ガスが流れるたびに繰り返し消音され、消音効果は
向上する。

従来の技術によれば、消音効果を向上させるため、自動
車用マフラーのボディーを構成する外側パイプ内に複数
の共振空洞室が仕切り板で形成され、それらの空洞室間
を絞りを異にした複数のパイプを通じ、排ガスがバイパ
スし、または循環するように消音装置が構成されてい
た。このような複雑に配設された仕切り板やパイプは、
排ガスの錯綜した流れの道程を形成し、その道程におい
て生じる干渉、反射、共鳴作用などにより騒音の低減化
がはかられる反面、同時にそれらの作用に伴う背圧を生
じ、円滑な排気作用を著しく減衰する原因にもなった。
この原因を除去するために、排気パイプ３、５、６、
７、９と共振空洞室８、２が連通されるように配設し、
一貫した排気の流れの道程を形成することによって、効
率のよい排気効果が得られる。また実開昭和54年−8733
1号に示された従来の技術による消音器本体内部におい
て排気通路を形成する排気パイプの構造は、それらの排
ガスの出口において排ガスの拡散、入口において縮流を
繰り返し、本体の中央部分に形成された共鳴室における
共鳴作用によって騒音が打ち消されるように形成されて
いるが、この共鳴室による消音作用では十分騒音を取り
除くことができず、消音器本体を形成するケーシングの
放射方向に拡がる放射騒音をアウターシェルとインナー
シェル間に吸音材を介装して形成した消音室により消音
するように構成されている。このような従来技術による
排気パイプの構造をもってしては、共鳴作用を通じて十
分排気騒音が取り除けない欠点があった。かつ、アウタ
ーシェルおよびインナーシェルをケーシング内に配設し
消音するため複雑な排気の流れの道程を形成し、さらに
吸音材をシェル間に多層に充填する作業工程において仕
上がりのバラうため、排気パイプ５、６、７が共振空洞
室に連通する位置に設けられたそれら排気パイプの排出
口と導入口を形成する部分を共振空洞室２および８内に
突出させることなく消音室４内に収容し、共振空洞室内
における排ガスの拡散、縮流、共振作用などを向上させ
るため排ガスの流路における障害を除くように配設され
ているので効率のよい消音、排気作用が得られる。また
マフラー本体内において発生する放射騒音は、排気パイ
プ５、６、７の周面に穿設された多数の孔を通じ消音室
において効率よく消音される。

この実施例においては、排気パイプ５および７は、それ
ぞれ排気パイプ３および９と一体をなすパイプを用いて
もよい。消音材11は、排気パイプ５、６、７の周面に接
する部分を細いステンレス線材を網状に組んだステンレ
ス網体をもって、さらにその外側部分をガラス短繊維を
もって形成される。

［考案の効果］ この考案によれば、排ガスが、その流れの道程の順序に
自動車用マフラーのボディーを構成する外側パイプ内の
消音室に３列に長く形成された排気パイプと、上流と下
流部分に配設された共振空洞室とを通過する過程におい
て、効率よく消音されるとともに、消音室に３列に形成
された排気パイプが共振空洞室に連通する位置に設けら
れたそれら排気パイプの排出口と導入口を形成する部分
を共振空洞室内に突出させることなく消音室内に収容
し、共振空洞室内における排ガスの拡散、縮流、共振作
用などを向上させるため排ガスの流路における障害を除
くように配設されているので効率のよい消音、排気作用
が得られる。この消音装置によって、排ガスの円滑な流
れが阻害され、排気作用が減衰される原因が除去されて
いるので、効率よい排気作用が同時に確保される。

【図面の簡単な説明】

第１図は使用状態を示す実施例の縦断側面図、第２図は
使用状態を示す実施例の背面図、第３図は３列に配設さ
れた消音装置付の排気パイプを示す第１図A-A′部分の
断面図、第４図は、従来技術の縦断側面であって、図中
１は外側パイプ、２、８は共振空洞室、４は消音室、
５、６、７は３列に配設された排気パイプ、３と９はそ
れぞれ上流側と下流側に位置する排ガス導入用および排
出用無孔排気パイプである。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】周面に多数の孔が形成された３列の排気パ
   イプと、それらの排気パイプが配設されたボディー部分
   を構成する外側パイプと、これらのパイプ間に形成され
   る空洞室に充填された消音材とその空洞室とによって構
   成される消音室と、その外側パイプ内においてエンジン
   側に位置する上流側の排ガス吸入口と大気中への排出口
   の部分にそれぞれ形成された共振空洞室とからなる自動
   車用マフラーにおいて、 上流側の排ガス吸入口から排ガスを導入する無孔排気パ
   イプと消音室内に３列に配設された排気パイプの第１列
   目の排気パイプが接続され、第３列目の排気パイプは、
   排ガスの大気中への排出口に接続される無孔排気パイプ
   と接続され、第２列目の排気パイプは、上流側部分の共
   振空洞室から下流側部分の共振空洞室へ排ガスを排出さ
   れるように配設され、かつ、周面に多数の孔が形成され
   た３列の排気パイプが上流側と下側の共振空洞室に連通
   する位置に設けられたそれら排気パイプの排出口と導入
   口を形成する部分は、いづれの共振空洞室内に突出する
   ことなく消音室内に収容し、共振空洞室内における排ガ
   スの拡散、縮流、共振作用などを向上させるため排ガス
   の流路における障害を除くことによって、これらの排気
   パイプと共振空洞室が、すべて一貫した排気の流れの道
   程を形成することを特徴とする自動車用マフラー。