JPH0716997B2 - ブロー成形方法 - Google Patents
ブロー成形方法Info
- Publication number
- JPH0716997B2 JPH0716997B2 JP62225266A JP22526687A JPH0716997B2 JP H0716997 B2 JPH0716997 B2 JP H0716997B2 JP 62225266 A JP62225266 A JP 62225266A JP 22526687 A JP22526687 A JP 22526687A JP H0716997 B2 JPH0716997 B2 JP H0716997B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- parison
- supply pipe
- air supply
- blow molding
- cavity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/24—Lining or labelling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/24—Lining or labelling
- B29C49/251—Lining or labelling explicit lining
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、合成樹脂のブロー成形方法、さらに詳しくい
えば均一な厚みの成形品を得ることができる合成樹脂の
ブロー成形方法に関する。
えば均一な厚みの成形品を得ることができる合成樹脂の
ブロー成形方法に関する。
（従来の技術） 従来、合成樹脂のブロー成形方法にあっては第３、４図
に示すようなものが知られている。
に示すようなものが知られている。
第３図は従来のブロー成形方法の工程を説明した断面図
であり、第４図は従来のブロー成形方法で用いられてい
るブロー成形装置を示す斜視図である。
であり、第４図は従来のブロー成形方法で用いられてい
るブロー成形装置を示す斜視図である。
第４図に示す従来のブロー成形装置にあっては、成形品
の外面形状に対応した凹部をそれぞれ有する２つのキャ
ビティ金型１、１を対向位置に配置し、図示しない型締
め手段により、前記２つのキャビティ金型が圧接された
型締め状態と、相互に離れた状態に往復動するようにな
っている。当該２つのキャビティ金型間の上部には、図
示しない可塑化手段により可塑化された樹脂、所謂パリ
ソン４を前記２つのキャビティ金型間に押出すダイヘッ
ド２が設けられ、当該ダイヘッド２に対向して、空気を
前記パリソン内に案内する空気供給管３が設けられてい
ると共に、当該空気供給管は前記２つのキャビティ金型
間の位置まで垂直方向に往復動するようになっている。
の外面形状に対応した凹部をそれぞれ有する２つのキャ
ビティ金型１、１を対向位置に配置し、図示しない型締
め手段により、前記２つのキャビティ金型が圧接された
型締め状態と、相互に離れた状態に往復動するようにな
っている。当該２つのキャビティ金型間の上部には、図
示しない可塑化手段により可塑化された樹脂、所謂パリ
ソン４を前記２つのキャビティ金型間に押出すダイヘッ
ド２が設けられ、当該ダイヘッド２に対向して、空気を
前記パリソン内に案内する空気供給管３が設けられてい
ると共に、当該空気供給管は前記２つのキャビティ金型
間の位置まで垂直方向に往復動するようになっている。
次に第３図を参照しつつ、従来のブロー成形方法を説明
する。
する。
まず、２つのキャビティ金型１、１が相互に離れた状態
でダイヘッド２からパリソン４を押出す（第３図
（Ａ））。当該パリソン４は断面が前記ダイヘッド２の
吐出口とほぼ同じ形状となり、又パリソンの下端底面は
開放されている。前記パリソンの押し出しと並行して前
記空気供給管３を前記キャビティ金型に前進させ、パリ
ソンの下端底面に前記空気供給管３を挿入する（第３図
（Ｂ））。所定の位置までパリソンが押出されると押し
出しを停止し、前記２つのキャビティ金型１、１を相互
に接近させて型締めを行なう（第３図（Ｃ））。このと
きパリソン４内は前記空気供給管３の空気通路以外は密
封状態になっており、該空気供給管３から前記パリソン
４内に空気を注入してパリソンを膨脹させ、成形品の外
面形状に対応したキャビティ金型１の凹部に圧接する
（第３図（Ｄ））。当該キャビティ金型１に鋳鉄より成
っており熱伝導率が大きいため、圧接したパリソンは急
冷されて硬化する。最後に前記型締め状態の２つのキャ
ビティ金型１、１を互いに離すと共に、前記空気供給管
３を後退させ、パリソン内から抜取り、成形品の不要部
分を除去して完成した成形品とする。
でダイヘッド２からパリソン４を押出す（第３図
（Ａ））。当該パリソン４は断面が前記ダイヘッド２の
吐出口とほぼ同じ形状となり、又パリソンの下端底面は
開放されている。前記パリソンの押し出しと並行して前
記空気供給管３を前記キャビティ金型に前進させ、パリ
ソンの下端底面に前記空気供給管３を挿入する（第３図
（Ｂ））。所定の位置までパリソンが押出されると押し
出しを停止し、前記２つのキャビティ金型１、１を相互
に接近させて型締めを行なう（第３図（Ｃ））。このと
きパリソン４内は前記空気供給管３の空気通路以外は密
封状態になっており、該空気供給管３から前記パリソン
４内に空気を注入してパリソンを膨脹させ、成形品の外
面形状に対応したキャビティ金型１の凹部に圧接する
（第３図（Ｄ））。当該キャビティ金型１に鋳鉄より成
っており熱伝導率が大きいため、圧接したパリソンは急
冷されて硬化する。最後に前記型締め状態の２つのキャ
ビティ金型１、１を互いに離すと共に、前記空気供給管
３を後退させ、パリソン内から抜取り、成形品の不要部
分を除去して完成した成形品とする。
（発明が解決しようとする問題点） しかしこのような従来のブロへー成形方法にあっては、
２つのキャビティ金型の型締め工程において、パリソン
と熱伝導率が大きい金型が部分的に接触するため、当該
接触部が冷却され硬化し、非接触部と比較して厚肉とな
り均一な厚みの成形品が得られないという問題点があっ
た。
２つのキャビティ金型の型締め工程において、パリソン
と熱伝導率が大きい金型が部分的に接触するため、当該
接触部が冷却され硬化し、非接触部と比較して厚肉とな
り均一な厚みの成形品が得られないという問題点があっ
た。
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたもの
であり、ブロー成形において均一な厚みの成形品を得る
ことを目的とする。
であり、ブロー成形において均一な厚みの成形品を得る
ことを目的とする。
（問題点を解決するための手段） 本発明は、成形品の外面形状に対応した凹部をそれぞれ
有する複数のキャビティ金型を相互に離した状態の下
で、空気供給管を前記それぞれのキャビティ金型の間に
前進させると共に、前記空気供給管に対向して設置され
たダイヘッドから前記それぞれのキャビティ金型にパリ
ソンを射出して当該パリソン内に前記空気供給管を挿入
し、当該パリソンを包含する位置に成形品の略外面形状
に対応した凹部をそれぞれ有する熱伝導率の極めて小さ
い賦形部材を前進させると共に、前記空気供給管から前
記パリソン内に空気を供給して膨脹させ、前記賦形部材
を接近させて接触させながら変形することにより予備成
形し、前記賦形部材を前記パリソンから後退させた後、
前記それぞれのキャビティダイを相互に接近させて型締
めして前記パリソンを本成形するようにしてなるブロー
成形方法によって上記目的を達成するものである。
有する複数のキャビティ金型を相互に離した状態の下
で、空気供給管を前記それぞれのキャビティ金型の間に
前進させると共に、前記空気供給管に対向して設置され
たダイヘッドから前記それぞれのキャビティ金型にパリ
ソンを射出して当該パリソン内に前記空気供給管を挿入
し、当該パリソンを包含する位置に成形品の略外面形状
に対応した凹部をそれぞれ有する熱伝導率の極めて小さ
い賦形部材を前進させると共に、前記空気供給管から前
記パリソン内に空気を供給して膨脹させ、前記賦形部材
を接近させて接触させながら変形することにより予備成
形し、前記賦形部材を前記パリソンから後退させた後、
前記それぞれのキャビティダイを相互に接近させて型締
めして前記パリソンを本成形するようにしてなるブロー
成形方法によって上記目的を達成するものである。
（作用） 本発明に係るブロー成形方法にあっては、ダイヘッドか
ら押出されたパリソンを、予めパリソン内に空気を注入
して膨脹させ、賦形部材を接近させて接触させながら変
形することにより、前記パリソンが急冷されることなく
均一な厚みで予備成形でき、その後キャビティ金型を型
締めすることにより前述均一な厚みのままで冷却、硬化
し本成形することができる。
ら押出されたパリソンを、予めパリソン内に空気を注入
して膨脹させ、賦形部材を接近させて接触させながら変
形することにより、前記パリソンが急冷されることなく
均一な厚みで予備成形でき、その後キャビティ金型を型
締めすることにより前述均一な厚みのままで冷却、硬化
し本成形することができる。
（実施例） 以下、図示する本発明の実施例に基づいて説明する。
第１図（Ａ）〜（Ｆ）は、本発明の一実施例に係るブロ
ー成形方法の工程を示す断面図、第２図は本発明の一実
施例に係るブロー成形装置を示す斜視図であり、第３、
４図に示す従来のブロー成形方法及びブロー成形装置に
おける部位と共通する部位には同一の符号を付してあ
る。
ー成形方法の工程を示す断面図、第２図は本発明の一実
施例に係るブロー成形装置を示す斜視図であり、第３、
４図に示す従来のブロー成形方法及びブロー成形装置に
おける部位と共通する部位には同一の符号を付してあ
る。
第２図に示すブロー成形装置にあっては、成形品の外面
形状に対応した凹部をそれぞれ有すると共に冷却手段と
前記凹部の周囲に切歯を設けた２つのキャビティ金型
１、１を対向位置に配置し、図示しない型締め手段によ
り、前記２つのキャビティ金型が圧接された型締め状態
と、相互に離れた状態に往復動するようになっている。
当該２つのキャビティ金型間の上部には、図示しない可
塑化手段により可塑化されたパリソン４を前記２つのキ
ャビティ金型間に押出すダイヘッド２が設けられ、当該
ダイヘッド２に対向して、空気を前記パリソン内に案内
する空気供給管３が設けられていると共に、当該空気供
給管は前記２つのキャビティ金型間の位置まで垂直方向
に往復動するようになっている。
形状に対応した凹部をそれぞれ有すると共に冷却手段と
前記凹部の周囲に切歯を設けた２つのキャビティ金型
１、１を対向位置に配置し、図示しない型締め手段によ
り、前記２つのキャビティ金型が圧接された型締め状態
と、相互に離れた状態に往復動するようになっている。
当該２つのキャビティ金型間の上部には、図示しない可
塑化手段により可塑化されたパリソン４を前記２つのキ
ャビティ金型間に押出すダイヘッド２が設けられ、当該
ダイヘッド２に対向して、空気を前記パリソン内に案内
する空気供給管３が設けられていると共に、当該空気供
給管は前記２つのキャビティ金型間の位置まで垂直方向
に往復動するようになっている。
また、成形品の略外面形状に対応した凹部をそれぞれ有
する２つの賦形部材９、９が前記２つのキャビティ金型
間に前進及び互いに接近するように設けられていると共
に、当該賦形部材９は熱伝導率が極めて小さい材料から
成っている。
する２つの賦形部材９、９が前記２つのキャビティ金型
間に前進及び互いに接近するように設けられていると共
に、当該賦形部材９は熱伝導率が極めて小さい材料から
成っている。
一方、前記２つのキャビティ金型の下部には、前記空気
供給管３を挾持するための半月形状の凹部を形成した２
つの板部材５、５を対向位置に配設しており、当該２つ
の板部材５、５は互いに接近して前記空気供給管３を挾
持する状態と、相互に離れた状態に往復動するようにな
っている。
供給管３を挾持するための半月形状の凹部を形成した２
つの板部材５、５を対向位置に配設しており、当該２つ
の板部材５、５は互いに接近して前記空気供給管３を挾
持する状態と、相互に離れた状態に往復動するようにな
っている。
次に前記ブロー成形装置を用いて、本発明のブロー成形
方法にて成形する場合を、第１図（Ａ）〜（Ｆ）を参照
しながら詳細に説明する。
方法にて成形する場合を、第１図（Ａ）〜（Ｆ）を参照
しながら詳細に説明する。
まず、２つのキャビティ金型１、１及び２つの板部材
５、５が相互に離れた状態で、図示しない可塑化手段に
より可塑化したパリソン４をダイヘッド２から押出すと
共に、空気供給管３を２つのキャビティ金型１、１間に
前進させ、前記パリソン４内に空気供給管３の先端部を
挿入する（第１図（Ａ））。前記押出されたパリソン４
の下端が、前記板部材５より下側まで押出されたら押し
出しを停止すると共に、前記２つの板部材５、５を接近
させ、後述するパリソン４を膨脹させた場合にパリソン
４の下端が揺動しないように、前記パリソン４の下端近
傍及び前記空気供給管３を挾持すると共に、前記賦形部
材９、９をキャビティ金型間に前進させ前記パリソン４
を包含する（第１図（Ｂ））。次に前記空気供給管３に
空気を案内し前記パリソン４内に空気を注入すると、当
該パリソン４は、パリソン４を外包する前記賦形部材
９、９と接触しながら膨脹し、パリソン４を成形品の外
面形状に予備成形する（第１図（Ｃ））。このとき、前
記賦形部材９は熱伝導率が極めて小さいため、パリソン
４が急冷されることなく均一に成形することができる。
この予備成形が終ると、前記賦形部材９、９を前記パリ
ソン４から後退させる（第１図（Ｄ））。
５、５が相互に離れた状態で、図示しない可塑化手段に
より可塑化したパリソン４をダイヘッド２から押出すと
共に、空気供給管３を２つのキャビティ金型１、１間に
前進させ、前記パリソン４内に空気供給管３の先端部を
挿入する（第１図（Ａ））。前記押出されたパリソン４
の下端が、前記板部材５より下側まで押出されたら押し
出しを停止すると共に、前記２つの板部材５、５を接近
させ、後述するパリソン４を膨脹させた場合にパリソン
４の下端が揺動しないように、前記パリソン４の下端近
傍及び前記空気供給管３を挾持すると共に、前記賦形部
材９、９をキャビティ金型間に前進させ前記パリソン４
を包含する（第１図（Ｂ））。次に前記空気供給管３に
空気を案内し前記パリソン４内に空気を注入すると、当
該パリソン４は、パリソン４を外包する前記賦形部材
９、９と接触しながら膨脹し、パリソン４を成形品の外
面形状に予備成形する（第１図（Ｃ））。このとき、前
記賦形部材９は熱伝導率が極めて小さいため、パリソン
４が急冷されることなく均一に成形することができる。
この予備成形が終ると、前記賦形部材９、９を前記パリ
ソン４から後退させる（第１図（Ｄ））。
次に前記２つのキャビティ金型１、１を相互に接近し型
締めを行なう（第１図（Ｅ））。この冷却手段を有する
キャビティ金型１により、前記予備成形されたパリソン
４が急冷及び硬化する。最後に前記２つのキャビティ金
型１、１を互いに離すと共に、空気供給管３を後退させ
パリソン４内から抜取る（第１図（Ｆ））。このときキ
ャビティ金型の圧接部や、キャビティ金型外側の不要樹
脂は前記キャビティ金型の凹部の周囲に設けた切歯によ
り除去させ、図示しない仕上げ加工を施して完成品とす
る。
締めを行なう（第１図（Ｅ））。この冷却手段を有する
キャビティ金型１により、前記予備成形されたパリソン
４が急冷及び硬化する。最後に前記２つのキャビティ金
型１、１を互いに離すと共に、空気供給管３を後退させ
パリソン４内から抜取る（第１図（Ｆ））。このときキ
ャビティ金型の圧接部や、キャビティ金型外側の不要樹
脂は前記キャビティ金型の凹部の周囲に設けた切歯によ
り除去させ、図示しない仕上げ加工を施して完成品とす
る。
（発明の効果） 以上のように本発明によれば、熱伝導率の極めて小さい
賦形部材を介してパリソン内に空気を注入し、均一な厚
みを得るためパリソンを急冷することなく賦形部材を接
近させて予備成形した後、キャビティ金型で本成形をす
るようにしため、パリソンを偏肉のない均一な厚みで成
形することができ、成形品の剛性向上及び軽量化を図る
ことができる。
賦形部材を介してパリソン内に空気を注入し、均一な厚
みを得るためパリソンを急冷することなく賦形部材を接
近させて予備成形した後、キャビティ金型で本成形をす
るようにしため、パリソンを偏肉のない均一な厚みで成
形することができ、成形品の剛性向上及び軽量化を図る
ことができる。
第１図（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の実施例に係るブロー成
形方法を示す断面図、第２図は、本発明の実施例に係る
ブロー成形装置を示す斜視図、、第３、４図は、それぞ
れ従来のブロー成形方法を示す断面図及びブロー成形装
置を示す斜視図である。 １……キャビティ金型、２……ダイヘッド、３……空気
供給管、４……パリソン、９……賦形部材。
形方法を示す断面図、第２図は、本発明の実施例に係る
ブロー成形装置を示す斜視図、、第３、４図は、それぞ
れ従来のブロー成形方法を示す断面図及びブロー成形装
置を示す斜視図である。 １……キャビティ金型、２……ダイヘッド、３……空気
供給管、４……パリソン、９……賦形部材。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石井 立志 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (56)参考文献 特公 昭60−42017（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】成形品の外面形状に対応した凹部をそれぞ
れ有する複数のキャビティ金型を相互に離した状態の下
で、空気供給管を前記それぞれのキャビティ金型の間に
前進させると共に、前記空気供給管に対向して設置され
たダイヘッドから前記それぞれのキャビティ金型にパリ
ソンを射出して当該パリソン内に前記空気供給管を挿入
し、当該パリソンを包含する位置に成形品の略外面形状
に対応した凹部をそれぞれ有する熱伝導率の極めて小さ
い賦形部材を前進させると共に、前記空気供給管から前
記パリソン内に空気を供給して膨脹させ、前記賦形部材
を接近させて接触させながら変形することにより予備成
形し、前記賦形部材を前記パリソンから後退させた後、
前記それぞれのキャビティダイを相互に接近させて型締
めして前記パリソンを本成形するようにしてなるブロー
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62225266A JPH0716997B2 (ja) | 1987-09-10 | 1987-09-10 | ブロー成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62225266A JPH0716997B2 (ja) | 1987-09-10 | 1987-09-10 | ブロー成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6469326A JPS6469326A (en) | 1989-03-15 |
| JPH0716997B2 true JPH0716997B2 (ja) | 1995-03-01 |
Family
ID=16826626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62225266A Expired - Lifetime JPH0716997B2 (ja) | 1987-09-10 | 1987-09-10 | ブロー成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0716997B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994004896A1 (en) * | 1992-08-24 | 1994-03-03 | Kubota Corporation | Method for manufacturing magnetostriction type torque sensor shaft, and the shaft |
| CN102712127B (zh) * | 2010-01-08 | 2016-06-08 | 大福(香港)有限公司 | 形成热塑性物品的方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6042017A (ja) * | 1983-08-19 | 1985-03-06 | Nhk Spring Co Ltd | クツシヨンの製造方法 |
-
1987
- 1987-09-10 JP JP62225266A patent/JPH0716997B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6469326A (en) | 1989-03-15 |
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