JPH0716851A - 管状体端部のシール材成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 管状体の寸法のバラツキにかかわらず、管状
体端部にシール材を良好に形成でき、しかも作業性に優
れるシール材成形方法を提供する。 【構成】 管状体の端部を成形型に挿入し、管状体端部
の外周面または内周面と成形型のキャビティ面間に形成
したキャビティにシール材原料を注入し、前記管状体端
部外周面または内周面にシール材を一体に形成した後、
前記管状体端部をシール材とともに成形型から抜き取っ
て脱型する管状体端部のシール材成形方法において、成
形型１０には原料注入口２４を設けるとともに、キャビ
ティ面にはキャビティ外との境界部に中空チューブ１４
を嵌め、管状体３０端部の挿入および脱型時に中空チュ
ーブ１４内の気体を外部に吸引して中空チューブを偏平
にし、一方、原料注入時には中空チューブ１４に気体を
圧入し中空チューブを膨らませて中空チューブ表面を管
状体３０端部外周面または内周面に圧着させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、コンクリート管等か
らなる管状体の端部に連結用シール材を成形する方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】コンクリート管等の管状体にあっては、
図１０に示されるように一端の内径が拡大しており、そ
の拡大側端部６１に他の管状体の非拡大側端部６２が挿
入されて順次管状体６０が連結される。また、図１１に
示されるように、連結される管状体の拡大側端部６１の
内周面と、非拡大側端部６２の外周面には、ポリウレタ
ン樹脂等からなる環状シール材６５，６６が形成されて
いて、そのシール材により連結部のシールがなされる。

【０００３】従来、前記シール材の成形は、図１２また
は図１３に示されるように、成形型７０，８０に管状体
の非拡大側端部６２または拡大側端部６１を挿入し、そ
の管状体端部外周面６３または内周面６４と成形型のキ
ャビティ面７１，８１間の隙間に形成された環状キャビ
ティ７２，８２にウレタン原料等のシール材原料を注入
し、硬化させて管状体端部外周面または内周面にシール
材を一体に形成することによりなされている。図中７
３，８３は、シール材原料の漏出防止用の型シール材、
９０は原料注入ノズルである。

【０００４】しかし、前記成形方法にあっては、キャビ
ティ面７１，８１と管状体端部外周面６３または内周面
６４との間隔ａ，ｂは、呼び径３００の管状体の場合に
４mmと３mmに設定され、極めて狭い。そのため、前記狭
い隙間を介してキャビティ７２，８２内にシール材原料
を注入するのは容易ではなかった。また、キャビティ内
とキャビティ外との境界部７４，８４を開口させた状態
で原料注入を行うため、原料がキャビティから溢れやす
い。そのため、低吐出の垂れ流しにより前記狭い隙間か
らキャビティ内にゆっくり原料を注入する必要があり、
作業性に劣る問題があった。

【０００５】さらに、コンクリート管等にあっては、製
造時における乾燥状態のバラツキ等により外径あるいは
内径寸法にバラツキを生じ易いため、前記シール材７
３，８３によるシールも完全ではなく、シール材原料が
漏出し易い。そのため、粘度の高いシール材原料を用い
て、前記漏出を防止する必要がある。しかし、コンクリ
ート管等はその表面が粗いため、粘度の高いシール材を
用いて一点注入を行うと、流動性が悪くなってキャビテ
ィ７２，８２内にシール材原料が満遍なく行き渡らなく
なる。したがって、キャビティ７２，８２内にシール材
原料を満遍なく行き渡らせるためには、シール材原料の
注入時に環状キャビテイ７２，８２に沿って注入ノズル
を動かさなければならず、極めて作業性が悪い問題があ
る。

【０００６】そこで本発明者は、前記の問題点を解決す
るため、前記キャビティ境界部７４，８４のキャビティ
面にＯリング等の環状シールリングを嵌めてキャビティ
を閉じ、その閉じたキャビティ内にシール材原料を注入
する、いわゆるクローズド注入方式を検討した。しか
し、その場合にはシールリングがキャビティ面から突出
するため、そのシールリングが邪魔して管状体端部を成
形型に挿入しずらくなる問題が発生する。しかも、管状
体端部にシール材を形成した後にあっては、そのシール
材が管状体端部の外周面または内周面から突出するた
め、その管状体端部を成形型から抜き取って脱型する際
に、シール材表面が前記キャビティ面のシールリングと
衝突して管状体端部の脱型ができなくなる問題もある。
さらに、コンクリート管等にあっては、前記のように外
径あるいは内径寸法にバラツキを生じ易いため、成形型
への挿入および成形型からの脱型が一層困難になった
り、逆に環状シールリングと管状体の端部外周面または
内周面間に隙間を生じて、その隙間からシール材原料が
漏出することが予想される。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑みてなされたもので、管状体の寸法のバラツキにか
かわらず、管状体端部にシール材を良好に形成でき、し
かも作業性に優れる管状体端部のシール材成形方法を提
供しようとするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明は、コンクリー
ト管等からなる管状体の端部を成形型に挿入し、前記管
状体端部の外周面または内周面と前記成形型のキャビテ
ィ面間に形成した環状のキャビティにシール材原料を注
入し、前記管状体端部外周面または内周面に連結用シー
ル材を一体に形成した後、前記管状体端部をシール材と
ともに成形型から抜き取って脱型する管状体端部のシー
ル材成形方法において、前記成形型にはキャビティ内に
通じる原料注入口を設けるとともに、前記キャビティ面
にはキャビティ外との境界部に中空チューブを嵌め、前
記中空チューブ内の気体を外部に吸引し中空チューブを
偏平にした状態で前記管状体端部を成形型に挿入し、そ
の後前記中空チューブに気体を圧入し中空チューブを膨
らませて中空チューブ表面を前記管状体端部外周面また
は内周面に圧着させることにより、前記中空チューブ表
面をキャビティ面として前記境界部を閉じ、その後前記
原料注入口を介してシール材原料をキャビティ内に注入
し、硬化後に前記中空チューブ内の気体を外部へ吸引し
て中空チューブを再び偏平にして前記境界部を開口し、
前記管状体端部をシール材とともに脱型することを特徴
とする管状体端部のシール材成形方法に係る。

【０００９】

【作用】この発明にあっては、管状体端部を成形型に挿
入する際、および管状体端部をシール材とともに脱型す
る際に、中空チューブ内の気体を外部に吸引して中空チ
ューブを偏平にするため、中空チューブに邪魔されるこ
となく管状体端部の挿入、脱型を行うことができる。さ
らに、管状体端部の内径または外径にバラツキがあって
も、管状体端部を成形型に挿入することができるように
なる。

【００１０】また、成形型に管状体端部を挿入した後
は、中空チューブ内に気体を圧入して中空チューブを膨
らませ、中空チューブ表面を管状体端部外周面または内
周面に圧着させてキャビティを閉じるため、その後キャ
ビティ内に注入されるシール材原料が、キャビティから
溢れることなくキャビティ内を満たし、管状体端部外周
面または内周面に所定寸法のシール材を形成する。

【００１１】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一実施例に用いる成形型の断
面図、図２は同実施例における管状体端部挿入時を示す
断面図、図３は同実施例における管状体端部挿入後を示
す断面図、図４は同実施例におけるシール材原料注入時
を示す断面図、図５は同実施例における管状体端部脱型
時を示す断面図、図６は他の実施例を示す成形型の断面
図、図７は同実施例における管状端部挿入時を示す断面
図、図８は同実施例におけるシール材原料注入時を示す
断面図、図９は同実施例における脱型時を示す断面図で
ある。

【００１２】図１に示す成形型１０は、管状体の非拡大
側端部にシール材を成形するためのもので、側壁部１１
と底部２１とが組み合わされたものである。側壁部１１
は、内側に環状のキャビティ面１２を有する。キャビテ
ィ面１２の内径は、後に挿入される管状体の非拡大側端
部の外径よりも所定量大とされる。キャビティ面１２に
は外端部付近に環状の凹溝１３が形成され、その凹溝１
３に環状の中空チューブ１４が嵌められている。

【００１３】前記凹溝１３の深さは、その凹溝１３に嵌
められた中空チューブ１４の膨張時に、中空チューブ表
面がキャビティ面１２から突出する深さとされる。ま
た、凹溝１３には、その内底面と側壁部外面間を貫通し
てパイプ挿通孔１５が所定位置に形成されている。

【００１４】一方、凹溝１３に嵌められた中空チューブ
１４は、内部に気体が圧入されることにより膨張するも
ので、ゴム等の弾性材からなる。この中空チューブ１４
の所定位置には、中空チューブ１４の内外を連通するパ
イプ１６が取り付けられている。そのパイプ１６は、凹
溝１３内底面に形成された前記パイプ挿通孔１５に通さ
れて成形型１０外に一端が突出している。なお、成形型
外に突出したパイプ１６は、図示しない切替えバルブを
介して空気等の気体供給装置および真空吸引装置に接続
されており、前記切替えバルブの切替えにより中空チュ
ーブ１４が気体供給装置あるいは真空吸引装置のいずれ
かに接続されるようになっている。

【００１５】成形型の底部２１内面には、管状体の非拡
大側端部の径に合わせて環状の凹溝２２が形成され、そ
の凹溝２２にシールリング２３が嵌められている。この
シールリング２３も、前記と同様の膨張可能な中空チュ
ーブで構成してもよい。また、前記側壁部１１と底部２
１との合わせ面には、一端がキャビティ面１２で開口
し、他端が成形型１０の外面で開口する原料注入口２４
が形成されている。なお、成形型は、側壁部と底部が一
体のものであってもよい。

【００１６】次に前記成形型１０を用いて行うシール材
の成形例について説明する。まず、中空チューブ１４内
の気体をパイプ１６を介して真空吸引装置により外部へ
吸引し、図２のように、中空チューブ１４を偏平にし
て、中空チューブ１４表面を凹溝１３内に引っ込ませ
る。なお、側壁部１１のキャビティ面１２、底部２１の
内面、中空チューブ１４の表面およびシールリング２３
の表面には、あらかじめ離型剤を塗布しておくのが好ま
しい。

【００１７】続いて、管状体３０の非拡大側端部３１を
成形型１０内に挿入し、非拡大側端部３１先端を成形型
底部２１のシールリング２３に当接させ、非拡大側端部
３１先端と成形型底部２１内面間をシールする。この挿
入により、管状体の非拡大側端部３１外周面と成形型の
キャビティ面１２間に、上部の開口した環状キャビティ
１７が形成される。

【００１８】その後、中空チューブ１４内に気体供給装
置より加圧空気等の気体を圧入し、中空チューブ１４を
膨らませて、図３のように、中空チューブ１４表面を凹
溝１３から突出させ、管状体の非拡大側端部３１外周面
に圧着させる。これにより、キャビティ１７は、キャビ
ティ外との境界部が中空チューブの表面１４ａで閉じら
れ、その中空チューブ表面１４ａがキャビティ面の一つ
として機能する。

【００１９】次いで、図４のように、原料注入口２４に
接続した注入ノズル２６から、シール材原料２７をキャ
ビティ１７内に高圧注入する。シール材原料２７として
は、ウレタン原料が好適である。そして、シール材原料
２７の反応硬化によりシール材を管状体の非拡大側端部
３１外周面に一体に形成した後、中空チューブ１４内の
気体を再び外部へ吸引し、図５のように、中空チューブ
１４の表面を偏平にし、キャビティ境界部を開口させ
る。続いて管状体の非拡大側端部３１を、その外周面の
シール材２８とともに、前記開口したキャビティ境界部
を通して成形型１０から抜き取って脱型する。

【００２０】一方、管状体の拡大側端部内周面にシール
材を形成する場合には、図６に示す成形型４０を用いて
行う。この実施例の成形型４０は、外側半体４１と内側
半体５１が積層状態に組み合わされて、全体形状がほぼ
円筒形にされたもので、その外周面にキャビティ面４
２，５２が形成されている。キャビティ面４２，５２の
外径は、管状体の拡大側端部内径より所定量小さくされ
る。

【００２１】外側半体４１は、管状体の拡大側端部を成
形型に挿入した際に、拡大側端部の外側寄りに位置する
部分で、その外周キャビティ面４２には環状の凹溝４３
が形成され、その凹溝４３に環状の中空チューブ４４が
嵌められている。この中空チューブ４４は、外側半体４
１の中央に形成された気体通路４５と連通している。気
体通路４５は成形型外に開口し、図示しない切替えバル
ブを介して気体供給装置および真空吸引装置に接続され
ている。また、この外側半体４１には、一端が外面で開
口し、他端が内側半体５１との組合わせ面を通ってキャ
ビティ面４２，５２で開口する原料注入口４７が形成さ
れている。

【００２２】内側半体５１は、管状体の拡大側端部挿入
時に、底面５２ａが拡大側端部の基部内面３３（図７に
示す）に当接し、前記外側半体４１よりも管状体の内方
に位置する部分である。この内側半体５１の底面５２ａ
には、管状体の拡大側端部の基部内面３３と当接する位
置に環状の凹溝５３が形成され、その凹溝５３に中空チ
ューブ５４が嵌められている。この中空チューブ５４
は、前記外側半体の気体通路４５と連通して内側半体５
１中央部に形成された気体通路５５に通じている。な
お、内側半体５１底面の中空チューブ５４については、
Ｏリング等のような通常のシールリングで代用してもよ
い。その場合には気体通路５５は不要となる。

【００２３】このようにしてなる成形型４０は、図７に
示すように、まず中空チューブ４４，５４内の気体を外
部に吸引し、中空チューブ４４，５４を偏平にする。そ
して、成形型４０の外周に管状体３０の拡大側端部３２
を成形型の内側半体５１側より挿入する。

【００２４】その後、図８に示すように中空チューブ４
４，５４内に気体通路４５，５５を介して気体を圧入
し、中空チューブ４４，５４表面を管状体の拡大側端部
３２の内周面３４と基部内面３３にそれぞれ圧着させ
て、キャビティ４８を閉じる。次いで、原料注入口４７
に接続した注入ノズル４６からシール材原料４９をキャ
ビティ４８内に高圧注入し、反応硬化させて、管状体３
０の拡大側端部３２外周面にシール材を一体に形成す
る。

【００２５】その後、図９のように、中空チューブ４
４，５４内の気体を外部に吸引して、再び中空チューブ
４４，５４を偏平にした後、管状体３０の拡大側端部３
２をシール材５７とともに成形型４０から抜き取って脱
型する。

【００２６】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
あっては、キャビティ外との境界部に設けた中空チュー
ブを、成形型への管状体端部の挿入および脱型時に偏平
にしてキャビティを開口するため、管状体端部の挿入お
よび脱型をきわめて容易に行うことができる。

【００２７】また、シール材原料の注入時には中空チュ
ーブを膨らませて、その中空チューブ表面をキャビティ
面として利用してキャビティを閉じるため、シール材原
料がキャビティから溢れる恐れがなくなる。そのため、
シール材原料の注入を高圧注入によって短時間に行うこ
とができ、その後の反応時間を短縮させることができ
る。さらに、高圧注入の場合には、キャビティ内に注入
されたシール材原料が注入後直ちにキャビティ内を満遍
なく満たすため、粘度の大なるシール材原料を低吐出に
よりキャビティ内に注入する場合のように、管状体端部
の周囲に沿って注入ノズルを動かす必要もなく、きわめ
て作業性が良好になる。

【００２８】さらに、管状体端部の寸法のバラツキによ
り、管状体端部がわずかながらも楕円形の横断面を有す
る場合や、部分的な変形を有する場合にも、中空チュー
ブを偏平にすることによりキャビティ面の突出を無くす
ことができるため、管状体端部の挿入、脱型を容易にで
き、また、中空チューブを膨張させることにより確実に
キャビティを閉じることができるため、良好なシール材
を簡単かつ、迅速に成形できる効果がある。

【００２９】また、シール材原料注入時にはキャビティ
境界部を中空チューブで閉じるため、管状体および成形
型を横向きにしてシール材原料を注入してもシール材原
料の漏出がない。したがって、管状体を横向きにして注
入した方が作業性の良い場合にも対応でき、きわめて都
合が良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例に用いる成形型の断面図で
ある。

【図２】同実施例における管状体端部挿入時を示す断面
図である。

【図３】同実施例における管状体端部挿入後を示す断面
図である。

【図４】同実施例におけるシール材原料注入時を示す断
面図である。

【図５】同実施例における管状体端部の抜き取り脱型時
を示す断面図である。

【図６】この発明の他の実施例を示す成形型の断面図で
ある。

【図７】同実施例における管状体端部挿入時を示す断面
図である。

【図８】同実施例におけるシール材原料注入時を示す断
面図である。

【図９】同実施例における脱型時を示す断面図である。

【図１０】管状体の連結状態を示す断面図である。

【図１１】その一部を拡大して示す断面図である。

【図１２】従来の成形方法を示す断面図である。

【図１３】従来の成形方法の他の例を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１０，４０ 成形型 １４，４４ 中空チューブ １７，４８ キャビティ ２４，４７ 原料注入口 ２８，５７ シール材 ３０ 管状体 ３１ 管状体の非拡大側端部 ３２ 管状体の拡大側端部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コンクリート管等からなる管状体の端部
   を成形型に挿入し、前記管状体端部の外周面または内周
   面と前記成形型のキャビティ面間に形成した環状のキャ
   ビティにシール材原料を注入し、前記管状体端部外周面
   または内周面に連結用シール材を一体に形成した後、前
   記管状体端部をシール材とともに成形型から抜き取って
   脱型する管状体端部のシール材成形方法において、 前記成形型にはキャビティ内に通じる原料注入口を設け
   るとともに、前記キャビティ面にはキャビティ外との境
   界部に中空チューブを嵌め、前記中空チューブ内の気体
   を外部に吸引し中空チューブを偏平にした状態で前記管
   状体端部を成形型に挿入し、その後前記中空チューブに
   気体を圧入し中空チューブを膨らませて中空チューブ表
   面を前記管状体端部外周面または内周面に圧着させるこ
   とにより、前記中空チューブ表面をキャビティ面として
   前記境界部を閉じ、その後前記原料注入口を介してシー
   ル材原料をキャビティ内に注入し、硬化後に前記中空チ
   ューブ内の気体を外部へ吸引して中空チューブを再び偏
   平にして前記境界部を開口し、前記管状体端部をシール
   材とともに脱型することを特徴とする管状体端部のシー
   ル材成形方法。