JPH07144339A - ソリッドロ−ラの製造法 - Google Patents
ソリッドロ−ラの製造法Info
- Publication number
- JPH07144339A JPH07144339A JP31911093A JP31911093A JPH07144339A JP H07144339 A JPH07144339 A JP H07144339A JP 31911093 A JP31911093 A JP 31911093A JP 31911093 A JP31911093 A JP 31911093A JP H07144339 A JPH07144339 A JP H07144339A
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- Japan
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- reinforcing cylinder
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- solid roller
- cylinder
- reinforcing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 特に荷重負荷や衝撃外力に対して耐久性に優
れて実用に供し得るソリッドローラの製造法を提供す
る。 【構成】 芯体１１の外周径よりも大きく且つ芯体の筒
長さよりも長い円筒状で多数の貫通小孔１２ｃを有する
剛性体の補強筒１２を予め加工し、ソリッドローラ成形
金型２０、２１の空洞部２２中心に芯体を位置決めする
と共に、補強筒の両端部を金型に設けた位置決め環状溝
２５ａ、２５ｂに係入保持させて補強筒を芯体の同軸上
に位置決めし、溶融樹脂またはゴムを金型に高圧注入し
て貫通小孔から補強筒と芯体外周との間隙に流入させる
ことで補強筒を埋設し、離型後に補強筒の両端部１２
ａ、１２ｂを切削して芯体の筒長さに揃える。
れて実用に供し得るソリッドローラの製造法を提供す
る。 【構成】 芯体１１の外周径よりも大きく且つ芯体の筒
長さよりも長い円筒状で多数の貫通小孔１２ｃを有する
剛性体の補強筒１２を予め加工し、ソリッドローラ成形
金型２０、２１の空洞部２２中心に芯体を位置決めする
と共に、補強筒の両端部を金型に設けた位置決め環状溝
２５ａ、２５ｂに係入保持させて補強筒を芯体の同軸上
に位置決めし、溶融樹脂またはゴムを金型に高圧注入し
て貫通小孔から補強筒と芯体外周との間隙に流入させる
ことで補強筒を埋設し、離型後に補強筒の両端部１２
ａ、１２ｂを切削して芯体の筒長さに揃える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ローラベアリングやこ
ろコンベア、或いは騒音を嫌う工場内搬送車用タイヤ、
遊技カートの車輪等に広範に用いられる一体（単体）ロ
ーラとしてのソリッドローラの製造法に関する。
ろコンベア、或いは騒音を嫌う工場内搬送車用タイヤ、
遊技カートの車輪等に広範に用いられる一体（単体）ロ
ーラとしてのソリッドローラの製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種のソリッドローラの形態として
は、例えば図５に示すローラ１のように、芯金２の外周
面に弾性樹脂やゴムによる被覆体３を接合して被覆一体
化した構造のものが一般的である。このような従来例の
場合、芯金２及び被覆体３の部材間の剥離を防止するた
めに接合面に接着剤を塗布するようになっている。
は、例えば図５に示すローラ１のように、芯金２の外周
面に弾性樹脂やゴムによる被覆体３を接合して被覆一体
化した構造のものが一般的である。このような従来例の
場合、芯金２及び被覆体３の部材間の剥離を防止するた
めに接合面に接着剤を塗布するようになっている。
【０００３】しかしながら、こうした接着剤の塗布工程
は長時間を要するために、製造コストが高騰したり、得
られた製品にも品質的なバラツキが生じ易い。また、回
転中又は走行中に大きな荷重負荷や衝撃外力を受けた場
合、芯金２及び被覆体３の接着面からの剥離はいかんと
も回避し難く、耐久性の点で問題が残ることから、製品
及びその製造法共々実用に向けて困難が多い。
は長時間を要するために、製造コストが高騰したり、得
られた製品にも品質的なバラツキが生じ易い。また、回
転中又は走行中に大きな荷重負荷や衝撃外力を受けた場
合、芯金２及び被覆体３の接着面からの剥離はいかんと
も回避し難く、耐久性の点で問題が残ることから、製品
及びその製造法共々実用に向けて困難が多い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、これら従来
の問題を解消し、特に荷重負荷や衝撃外力に対して耐久
性に優れて実用に供し得るソリッドローラの製造法を提
供することを目的とする。
の問題を解消し、特に荷重負荷や衝撃外力に対して耐久
性に優れて実用に供し得るソリッドローラの製造法を提
供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる本発明の目的は、
剛性体による円筒状の芯体の外周面を弾性樹脂又はゴム
による被覆体で被覆してソリッドローラを製造するに際
し、芯体の外周径よりも大きく且つ芯体の筒長さよりも
長い円筒状で多数の貫通小孔を有する剛性体の補強筒を
予め加工し、ソリッドローラ成形金型の空洞部中心に芯
体を位置決めすると共に、補強筒の両端部を金型に設け
た位置決め環状溝に係入保持させて補強筒を芯体の同軸
上に位置決めし、溶融樹脂またはゴムを金型に高圧注入
して貫通小孔から補強筒と芯体外周との間隙に流入させ
ることで補強筒を埋設し、離型後に補強筒の両端部を切
削して芯体の筒長さに揃えて、ソリッドローラを製造す
ることによって達成される。
剛性体による円筒状の芯体の外周面を弾性樹脂又はゴム
による被覆体で被覆してソリッドローラを製造するに際
し、芯体の外周径よりも大きく且つ芯体の筒長さよりも
長い円筒状で多数の貫通小孔を有する剛性体の補強筒を
予め加工し、ソリッドローラ成形金型の空洞部中心に芯
体を位置決めすると共に、補強筒の両端部を金型に設け
た位置決め環状溝に係入保持させて補強筒を芯体の同軸
上に位置決めし、溶融樹脂またはゴムを金型に高圧注入
して貫通小孔から補強筒と芯体外周との間隙に流入させ
ることで補強筒を埋設し、離型後に補強筒の両端部を切
削して芯体の筒長さに揃えて、ソリッドローラを製造す
ることによって達成される。
【０００６】
【作用】射出工程では、溶融状態の樹脂又はゴムが金型
の空洞部内に高圧で射出注入される。溶融材は補強筒の
貫通小孔を通過して芯体との間隙に流入する。溶融材の
冷却固化により、補強筒は被覆体中に埋没し、貫通小孔
によって被覆体は補強筒と芯体に喰い着き、接合強度を
高める。得られたソリッドローラは、ローラ回転中又は
走行中に荷重負荷や路面から衝撃外力を受けると、被覆
体が弾性吸収し、埋設した補強筒は負荷を分担する。そ
のため、芯体とその外周被覆体との間の接合面に作用す
る負荷や外力が軽減され、接合面からの剥離を抑えるこ
とができる。
の空洞部内に高圧で射出注入される。溶融材は補強筒の
貫通小孔を通過して芯体との間隙に流入する。溶融材の
冷却固化により、補強筒は被覆体中に埋没し、貫通小孔
によって被覆体は補強筒と芯体に喰い着き、接合強度を
高める。得られたソリッドローラは、ローラ回転中又は
走行中に荷重負荷や路面から衝撃外力を受けると、被覆
体が弾性吸収し、埋設した補強筒は負荷を分担する。そ
のため、芯体とその外周被覆体との間の接合面に作用す
る負荷や外力が軽減され、接合面からの剥離を抑えるこ
とができる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明によるソリッドローラの製造法
の実施例について図面を参照しつつ説明する。図１は、
実施例の製造法で得られたソリッドローラ１０の全体斜
視図、図２はソリッドローラ１０の成形用金型の一例と
しての上型２０および下型２１の組立断面図、図３は上
型２０および下型２１に芯体１１と補強筒１２を位置決
めしてセットした状態の断面図であり、図４は離型して
得られたソリッドローラの半裁断面図を示している。
の実施例について図面を参照しつつ説明する。図１は、
実施例の製造法で得られたソリッドローラ１０の全体斜
視図、図２はソリッドローラ１０の成形用金型の一例と
しての上型２０および下型２１の組立断面図、図３は上
型２０および下型２１に芯体１１と補強筒１２を位置決
めしてセットした状態の断面図であり、図４は離型して
得られたソリッドローラの半裁断面図を示している。
【０００８】ソリッドローラ１０の芯体１１は鉄系、黄
銅、そしてアルミニウム等の金属製もしくはプラスチッ
クス成形品などによる円筒形の剛性体である。芯体１１
の外周面にはこれに沿って溶融溶着などにより弾性樹脂
又はゴムによる被覆体１３が所要の厚さで被覆してあ
り、ローラ回転中又は走行中に本体荷重や路面から受け
る負荷や衝撃外力を吸収して走行本体を緩衝することに
より、クッション性を良好とすると共に騒音を防止す
る。
銅、そしてアルミニウム等の金属製もしくはプラスチッ
クス成形品などによる円筒形の剛性体である。芯体１１
の外周面にはこれに沿って溶融溶着などにより弾性樹脂
又はゴムによる被覆体１３が所要の厚さで被覆してあ
り、ローラ回転中又は走行中に本体荷重や路面から受け
る負荷や衝撃外力を吸収して走行本体を緩衝することに
より、クッション性を良好とすると共に騒音を防止す
る。
【０００９】図２及び図３において金型の上型２０およ
び下型２１は、ソリッドローラ１０に対応する形状の空
洞部２２を有しており、この空洞部２２に例えば上型２
０に設けた注入口２３から溶融樹脂又はゴムを高圧注入
により射出できるようになっている。また、図示例の場
合、下型２１の中心部に円筒状の芯体１１を嵌合保持す
る円柱状の突起部２４が設けてある。更に、上型２０お
よび下型２１には位置決め環状溝２５ａ、２５ｂが上下
対向位置に設けられ、これら上下の位置決め環状溝２５
ａ、２５ｂに補強筒１２の両端部１２ａ、１２ｂを係入
させて保持できるようになっている。
び下型２１は、ソリッドローラ１０に対応する形状の空
洞部２２を有しており、この空洞部２２に例えば上型２
０に設けた注入口２３から溶融樹脂又はゴムを高圧注入
により射出できるようになっている。また、図示例の場
合、下型２１の中心部に円筒状の芯体１１を嵌合保持す
る円柱状の突起部２４が設けてある。更に、上型２０お
よび下型２１には位置決め環状溝２５ａ、２５ｂが上下
対向位置に設けられ、これら上下の位置決め環状溝２５
ａ、２５ｂに補強筒１２の両端部１２ａ、１２ｂを係入
させて保持できるようになっている。
【００１０】補強筒１２は、芯体１１の材質と同様に金
属製又は樹脂製の剛性体による円筒状に加工されたもの
で、その内周径ｄは芯体１１の外周径Ｄよりも十分に大
きく、これら両者間には空洞部間隙２２ａが生じるよう
に設定してある。また、補強筒１４の筒長さＢは芯体１
１の筒長さｂ（ローラ幅方向）よりも長く、長い寸法分
の両端部１２ａ、１２ｂを前述した上型２０および下型
２１の位置決め環状溝２５ａ、２５ｂに係入させて保持
されるようになっている。更に、補強筒１２には全体に
規則性又は不規則性をもって多数の貫通小孔１２ｃが設
けられ、この貫通小孔１２ｃから溶融状態の被覆体１３
が空洞部間隙２２ａに流入可能である。
属製又は樹脂製の剛性体による円筒状に加工されたもの
で、その内周径ｄは芯体１１の外周径Ｄよりも十分に大
きく、これら両者間には空洞部間隙２２ａが生じるよう
に設定してある。また、補強筒１４の筒長さＢは芯体１
１の筒長さｂ（ローラ幅方向）よりも長く、長い寸法分
の両端部１２ａ、１２ｂを前述した上型２０および下型
２１の位置決め環状溝２５ａ、２５ｂに係入させて保持
されるようになっている。更に、補強筒１２には全体に
規則性又は不規則性をもって多数の貫通小孔１２ｃが設
けられ、この貫通小孔１２ｃから溶融状態の被覆体１３
が空洞部間隙２２ａに流入可能である。
【００１１】次に、製造時には、図３のように、まず金
型組立工程として上型２０および下型２１がセットさ
れ、空洞部２２内には芯体１１及び補強筒１２が中央の
突起部２４、そして上下の位置決め環状溝２５ａ、２５
ｂへの嵌合もしくは係入によって同軸上に位置決め保持
される。
型組立工程として上型２０および下型２１がセットさ
れ、空洞部２２内には芯体１１及び補強筒１２が中央の
突起部２４、そして上下の位置決め環状溝２５ａ、２５
ｂへの嵌合もしくは係入によって同軸上に位置決め保持
される。
【００１２】金型組立工程の終了後、次の射出工程で
は、被覆体１３として溶融状態の樹脂又はゴムが上型２
０の注入口２３から空洞部２２内に高圧で射出される。
溶融材は補強筒１２の貫通小孔１２ｃを通過して空洞部
間隙２２ａにも流入する。溶融材を冷却固化させた後、
離型工程では上型２０および下型２１が分離される。
は、被覆体１３として溶融状態の樹脂又はゴムが上型２
０の注入口２３から空洞部２２内に高圧で射出される。
溶融材は補強筒１２の貫通小孔１２ｃを通過して空洞部
間隙２２ａにも流入する。溶融材を冷却固化させた後、
離型工程では上型２０および下型２１が分離される。
【００１３】図４は、離型されたソリッドローラ１０の
左側半裁断面を示している。芯体１１の外周は被覆体１
３によって被覆された形となる。補強筒１２の両端部１
２ａ、１２ｂはローラ幅方向の両側端から外側に突出し
ているので、切削工程ではこの両端部１２ａ、１２ｂを
機械加工により切削除去し、筒長さＢが芯体１１の筒長
さｂ（ローラ幅）に切り揃えられる。
左側半裁断面を示している。芯体１１の外周は被覆体１
３によって被覆された形となる。補強筒１２の両端部１
２ａ、１２ｂはローラ幅方向の両側端から外側に突出し
ているので、切削工程ではこの両端部１２ａ、１２ｂを
機械加工により切削除去し、筒長さＢが芯体１１の筒長
さｂ（ローラ幅）に切り揃えられる。
【００１４】なお、芯体１１に対して被覆体１２の接合
力を高めるという意味では、互いの接合面１５に予め金
型組立工程の段階で接着剤を塗布しておくこともでき
る。但し、図５の従来例のように、接着剤塗布工程に長
大な時間を要するのでは、本発明の趣旨が失われる。従
って、最小限の塗布で済むように、本発明では補強筒１
２を被覆体１３中に埋没させ、貫通小孔１２ｃを通して
被覆体１３を補強筒１２と芯体１１に喰い着かせて、接
合強度を高める意味がある。こうした利点は、図５の従
来例では得られない。
力を高めるという意味では、互いの接合面１５に予め金
型組立工程の段階で接着剤を塗布しておくこともでき
る。但し、図５の従来例のように、接着剤塗布工程に長
大な時間を要するのでは、本発明の趣旨が失われる。従
って、最小限の塗布で済むように、本発明では補強筒１
２を被覆体１３中に埋没させ、貫通小孔１２ｃを通して
被覆体１３を補強筒１２と芯体１１に喰い着かせて、接
合強度を高める意味がある。こうした利点は、図５の従
来例では得られない。
【００１５】以上の製造法で得られた実施例のソリッド
ローラ１０の場合、用途によってローラ回転中又は走行
中に表面の被覆体１３及び内部の補強筒１２に本体荷重
や路面から受ける衝撃外力が加わっても、こうした負荷
は被覆体１３と補強筒１２の弾性や撓みによって緩衝さ
れ、騒音も吸収する。補強筒１２の貫通小孔１２ｃには
被覆体１３が喰い着いているため、双方の部材の接合強
度は一層高められ、部材間の剥離を抑え、特に高荷重負
荷や大きな衝撃外力に対してローラ全体の剛性と耐久性
を向上させる。
ローラ１０の場合、用途によってローラ回転中又は走行
中に表面の被覆体１３及び内部の補強筒１２に本体荷重
や路面から受ける衝撃外力が加わっても、こうした負荷
は被覆体１３と補強筒１２の弾性や撓みによって緩衝さ
れ、騒音も吸収する。補強筒１２の貫通小孔１２ｃには
被覆体１３が喰い着いているため、双方の部材の接合強
度は一層高められ、部材間の剥離を抑え、特に高荷重負
荷や大きな衝撃外力に対してローラ全体の剛性と耐久性
を向上させる。
【００１６】
【発明の効果】本発明によるソリッドローラの製造法で
は、芯体の外周を被覆する被覆体が、溶融状態で射出注
入される際、補強筒に設けた多数の貫通小孔を通して喰
い着くので芯体との接合強度が高められ、芯体と被覆体
との接合面からの剥離が解消されて、耐久性に優れたも
のが得られる。そのため、従来から行われてきた剥離防
止のための接着剤塗布工程を必要最小限に低減させる利
点がある。
は、芯体の外周を被覆する被覆体が、溶融状態で射出注
入される際、補強筒に設けた多数の貫通小孔を通して喰
い着くので芯体との接合強度が高められ、芯体と被覆体
との接合面からの剥離が解消されて、耐久性に優れたも
のが得られる。そのため、従来から行われてきた剥離防
止のための接着剤塗布工程を必要最小限に低減させる利
点がある。
【図１】本発明によるソリッドローラの製造法で得られ
た実施例の斜視図である。
た実施例の斜視図である。
【図２】実施例のソリッドローラ成形金型の組立断面図
である。
である。
【図３】金型内部に芯体及び補強筒をセットした成形予
備工程の段階の金型組立断面図である。
備工程の段階の金型組立断面図である。
【図４】成形離型後のソリッドローラの半裁断面図であ
る。
る。
【図５】従来例のソリッドローラの半裁断面図である。
１０ ソリッドローラ １１ 剛性芯体 １２ 補強筒 １２ｃ 貫通小孔 １３ 被覆体 ２０、２１ 金型上下型 ２２ 空洞部 ２４ 芯体の位置決め用突起部 ２５ａ、２５ｂ 補強筒の位置決め環状溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 101:00 105:20 Ｂ２９Ｌ 31:32
Claims (1)
- 【請求項１】 剛性体による円筒状の芯体の外周面を弾
性樹脂又はゴムによる被覆体で被覆してソリッドローラ
を製造するに際し、芯体の外周径よりも大きく且つ芯体
の筒長さよりも長い円筒状で多数の貫通小孔を有する剛
性体の補強筒を予め加工し、ソリッドローラ成形金型の
空洞部中心に芯体を位置決めすると共に、補強筒の両端
部を金型に設けた位置決め環状溝に係入保持させて補強
筒を芯体の同軸上に位置決めし、溶融樹脂またはゴムを
金型に高圧注入して貫通小孔から補強筒と芯体外周との
間隙に流入させることで補強筒を埋設し、離型後に補強
筒の両端部を切削して芯体の筒長さに揃えることを特徴
とするソリッドローラの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31911093A JPH07144339A (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | ソリッドロ−ラの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31911093A JPH07144339A (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | ソリッドロ−ラの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07144339A true JPH07144339A (ja) | 1995-06-06 |
Family
ID=18106579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31911093A Pending JPH07144339A (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | ソリッドロ−ラの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07144339A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100562532B1 (ko) * | 2002-10-29 | 2006-03-23 | 변무원 | 관이음용 플랜지 및 사출성형장치와 그 제조방법 |
| JP2007245367A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-27 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | 樹脂成形品とその製造方法 |
| KR100782604B1 (ko) * | 2006-11-22 | 2007-12-06 | 대양롤랜트 주식회사 | 컨베이어용 임팩트 롤러 휠 |
-
1993
- 1993-11-25 JP JP31911093A patent/JPH07144339A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100562532B1 (ko) * | 2002-10-29 | 2006-03-23 | 변무원 | 관이음용 플랜지 및 사출성형장치와 그 제조방법 |
| JP2007245367A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-27 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | 樹脂成形品とその製造方法 |
| KR100782604B1 (ko) * | 2006-11-22 | 2007-12-06 | 대양롤랜트 주식회사 | 컨베이어용 임팩트 롤러 휠 |
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