JPH07137085A - ガスケット製造方法，ガスケット成形型，およびガスケット製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 高い密封性能が得られるガスケットを簡便に
製造し、且つ製造と同時に被装着部材に装着できるよう
にする。 【構成】 エンジンのヘッドカバー（被装着部材）１０
に設けられたガスケット装着溝と共にガスケット成形用
のキャビティを形成する成形溝が設けられたガスケット
成形型２０を用意し、そのガスケット成形型２０をヘッ
ドカバー１０に重ね合わせて型締めした後、上記キャビ
ティ内に成形材料を注入する。その後、硬化装置５２を
用いて成形材料を硬化させることにより、ヘッドカバー
１０とガスケット成形型２０との間でガスケット１２が
製造され、ガスケット成形型２０をヘッドカバー１０か
ら取り外せば、ガスケット装着溝にガスケット１２が装
着されたヘッドカバー１０が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は接合面にガスケット装着
溝が設けられた被装着部材にガスケットを直接装着する
ガスケット製造方法，ガスケット成形型，およびガスケ
ット製造装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】エンジンのヘッドカバーなど他の部品と
の接合部に高い密封性能が要求される部材には、その接
合面にガスケットが装着される。かかるガスケットは、
従来、予め別工程で製造されたものをヘッドカバー等の
被装着部材のガスケット装着溝に嵌め込むようにしてい
たが、ガスケットは柔軟であるため自動組付が難しく、
作業者の手作業で装着していた。このため、装着状態の
ばらつきが大きく、充分な密封性能を得られない場合が
あった。

【０００３】これに対し、ガスケットを装着する前に、
接合部をガスケットで密封する一対の部品を組み合わ
せ、その状態で接合部に形成された装着空間内にガスケ
ットを構成する成形材料を注入することにより、ガスケ
ットを成形すると同時に装着することが、例えば特開平
５−５０８９号公報で提案されている。また、ガスケッ
ト成形型の成形溝内にガスケットの成形材料として硬化
膨張性樹脂を塗布した後、ガスケットを装着すべき被装
着部材を重ね合せ、成形材料を膨張，硬化させると同時
に被装着部材に固着することが、例えば特開平１−２９
５０７８号公報で提案されている。これ等の場合は、何
れもガスケットが製造と同時に被装着部材に装着される
ため、そのガスケットを装着する組付工程が不要とな
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、一対の
部品を組み合わせた状態で接合部の装着空間内に成形材
料を注入する前者においては、ガスケットの成形状態を
確認することができないため必ずしも充分な信頼性が得
られないとともに、成形されるガスケットの大きさが装
着空間より大きくなることはないため、充分な密封性能
が得られず、振動などで隙間が生じる恐れがある。成形
材料として硬化膨張性樹脂を用いたとしても、気体を含
んで膨張しているだけであるため、軟弱で高い密封性能
は期待できない。

【０００５】一方、ガスケット成形型の成形溝内に成形
材料を塗布した後、被装着部材を重ね合わせて成形，固
着する後者においては、成形材料を成形溝内に塗布する
際に成形材料と成形溝との間に空気が入り込み易いとと
もに、ガスケットの成形材料は一般に粘性が高いため一
旦空気が入り込むと抜けにくく、ボイド（気泡）が生じ
てガスケットの品質にばらつきが生じ易い。また、被装
着部材に固着するように硬化膨張性樹脂にてガスケット
が構成されるため極めて軟弱で、被装着部材の接合面か
ら突き出す状態でガスケットが装着され、他の部材との
組付時に押圧されて弾性変形した場合でも、必ずしも充
分な密封性能が得られない。更に、成形溝に沿って成形
材料を塗布する必要があるため、三次元的に変化してい
る複雑な形状のガスケットを成形する場合には作業が面
倒で時間がかかる。

【０００６】本発明は以上の事情を背景として為された
もので、その目的とするところは、高い密封性能が得ら
れるガスケットを簡便に製造し且つ製造と同時に被装着
部材に装着できるようにすることにある。

【０００７】

【課題を解決するための第１の手段】かかる目的を達成
するために、第１発明は、接合面に環状のガスケット装
着溝が設けられた被装着部材にガスケットを直接装着す
るガスケット製造方法であって、（ａ）前記ガスケット
装着溝と共にガスケット成形用のキャビティを形成する
成形溝が設けられたガスケット成形型を、前記被装着部
材の接合面に重ね合わせて型締めする型締め工程と、
（ｂ）前記成形溝に連通するように前記ガスケット成形
型に設けられた注入通路から前記キャビティ内に前記ガ
スケットを構成する成形材料を注入する注入工程と、
（ｃ）前記キャビティ内に注入された前記成形材料を硬
化させる硬化工程と、（ｄ）前記ガスケット成形型を前
記被装着部材から取り外す取外し工程とを有することを
特徴とする。

【０００８】

【第１発明の作用および効果】このようなガスケット製
造方法においては、ガスケット成形型で成形されたガス
ケットが被装着部材のガスケット装着溝に直接装着され
るため、別工程で製造されたガスケットを被装着部材に
装着する組付工程が不要である。その場合に、ガスケッ
ト成形型と被装着部材とを重ね合わせて型締めした後、
注入通路から成形材料を注入すれば良いため、成形溝に
沿って成形材料を塗布する場合に比較して、三次元的に
変化している複雑な形状のガスケットを製造する場合で
も注入作業を容易且つ迅速に行うことができるととも
に、注入時に成形材料に空気が入り込むことがなく、高
品質のガスケットが安定して得られる。また、ガスケッ
ト装着溝に一体的に装着されたガスケットは、ガスケッ
ト成形型に設けられた成形溝の深さ分だけ接合面から突
き出しているとともに、このガスケットは膨張性樹脂で
ある必要がないため、他の部材との組付時に押圧されて
弾性変形させられることにより高い密封性能が得られ
る。

【０００９】

【課題を解決するための第２の手段】第２発明は、前記
第１発明のガスケット製造方法の実施に際して好適に用
いられるガスケット成形型に関するもので、接合面に環
状のガスケット装着溝が設けられた被装着部材にガスケ
ットを直接装着する際に使用するガスケット成形型であ
って、（ａ）前記被装着部材の接合面に重ね合わされる
ことにより前記ガスケット装着溝と共にガスケット成形
用のキャビティを形成する成形溝が設けられた成形型本
体と、（ｂ）前記成形溝に連通するように前記成形型本
体に設けられ、前記ガスケットを構成する成形材料が注
入される注入通路と、（ｃ）前記成形溝の内周側および
外周側にそれぞれその成形溝に沿って前記成形型本体に
取り付けられ、前記接合面に弾性的に密着させられてシ
ールする弾性シール部材とを有することを特徴とする。

【００１０】

【第２発明の作用および効果】このようなガスケット成
形型においては、ガスケット装着溝と共にガスケット成
形用のキャビティを形成する成形溝が設けられた成形型
本体が被装着部材の接合面に重ね合わされ、その状態で
注入通路から成形材料が注入されることにより、上記キ
ャビティ内でガスケットを成形すると同時にそのガスケ
ットをガスケット装着溝に装着でき、第１発明と同様の
効果が得られる。その場合に、本発明のガスケット成形
型は、成形溝の内周側および外周側にそれぞれその成形
溝に沿って弾性シール部材が取り付けられ、接合面に弾
性的に密着させられてシールするようになっているた
め、被装着部材の接合面に歪や反りなどが存在したり接
合面の面粗さが悪かったりして、被装着部材の接合面の
全周に亘ってガスケット成形型を密着させることが困難
な場合でも、過大な型締め力を加えることなくキャビテ
ィを良好にシールできる。これにより、成形材料の漏れ
を防止して材料歩留りを向上させることができるととも
に、被装着部材の歪や反りに拘らず高さ位置が揃ったガ
スケットを成形できる。また、低い型締め力で十分なシ
ール性能が得られるため、過大な型締め力で被装着部材
やガスケット成形型を破損する恐れがないとともに、型
締めを行うための装置を簡単且つ安価に構成できるよう
になる。

【００１１】

【課題を解決するための第３の手段】第３発明は、前記
第１発明のガスケット製造方法の実施に際して好適に用
いられるガスケット製造装置に関するもので、（ａ）前
記弾性シール部材が中空の弾性チューブである上記第２
発明のガスケット成形型と、（ｂ）前記弾性チューブに
連通するように前記成形型本体に設けられた流体通路に
接続され、その弾性チューブ内に圧力流体を供給する圧
力流体供給装置と、（ｃ）前記弾性チューブ内の流体圧
を検出する流体圧センサと、（ｄ）前記注入通路に接続
され、前記キャビティ内に前記ガスケットを構成する成
形材料を注入する成形材料注入装置と、（ｅ）前記成形
材料の注入圧を検出する注入圧センサと、（ｆ）前記流
体圧センサによって検出された流体圧および前記注入圧
センサによって検出された注入圧が、前記成形材料の漏
れが生じないように予め定められた関係を満足しつつ増
加するように、前記圧力流体供給装置および前記成形材
料注入装置の少なくとも一方を制御する供給注入制御手
段とを有することを特徴とする。

【００１２】

【第３発明の作用および効果】このようなガスケット製
造装置においては、ガスケット成形型を被装着部材の接
合面に重ね合わせた状態で、圧力流体供給装置によって
流体通路から弾性チューブに圧力流体を供給することに
より、その弾性チューブでキャビティの両側をシールし
つつ、成形材料注入装置によって注入通路からキャビテ
ィ内に成形材料を注入することにより、そのキャビティ
内でガスケットを成形すると同時にそのガスケットをガ
スケット装着溝に装着でき、第１発明と同様の効果が得
られる。その場合に、本発明でも弾性チューブによって
キャビティの両側がシールされるため、被装着部材の接
合面に歪や反りなどが存在したり接合面の面粗さが悪か
ったりして、被装着部材の接合面の全周に亘ってガスケ
ット成形型を密着させることが困難な場合でも、過大な
型締め力を加えることなくキャビティを良好にシールで
き、材料歩留りが向上するなど前記第２発明と同様な効
果が得られる。

【００１３】一方、成形材料の注入に伴ってその成形材
料の流入抵抗が大きくなると、成形材料を注入通路から
注入するための注入圧が上昇し、その圧力でガスケット
成形型と被装着部材との間の隙間が拡大するとともに成
形材料の漏れが生じ易くなる。これに対し、本発明で
は、弾性チューブ内の流体圧および成形材料の注入圧
が、成形材料の漏れが生じないように予め定められた関
係を満足しつつ増加するように、供給注入制御手段によ
り前記圧力流体供給装置および成形材料注入装置の少な
くとも一方が制御されるため、注入圧が高くなる成形材
料の注入後半でも成形材料の漏れが確実に防止される。
また、弾性チューブ内の流体圧が比較的低い状態から成
形材料の注入を開始できるため、注入後半でも充分なシ
ール力が得られる流体圧まで上昇させた後に成形材料の
注入を開始する場合に比較して待ち時間が少なく、ガス
ケット製造に必要な全体の所要時間を短縮できる。

【００１４】ここで、成形材料の漏れが生じないように
予め定められる注入圧と流体圧との関係は、例えば注入
圧に応じて材料漏れが生じない必要流体圧を実験で調べ
たり、流体圧に応じて材料漏れが生じない許容注入圧を
実験で調べたりすることによって求められ、データマッ
プ等により設定される。また、その関係を満足しつつ注
入圧および流体圧を増加させる制御は、例えば実際の流
体圧が上記必要流体圧より低い場合、或いは実際の注入
圧が上記許容注入圧より高い場合には、圧力流体供給装
置による圧力流体の供給量を増大させたり、成形材料注
入装置による成形材料の注入を一時停止、或いは注入量
を少なくしたりすれば良い。

【００１５】

【課題を解決するための第４の手段】第４発明は、上記
第３発明のガスケット製造装置において、前記流体圧セ
ンサによって検出された流体圧が予め定められた判定値
より低いか否かを判断し、その判定値より低い場合には
異常判定を行うシール異常判定手段を有するものであ
る。

【００１６】

【第４発明の作用および効果】このようなガスケット製
造装置においては、弾性チューブ内の流体圧が予め定め
られた判定値より低いか否かによって、シール異常判定
手段により異常判定が為されるため、弾性チューブの損
傷や圧力流体供給装置の接続不良などを早期に発見で
き、成形材料の漏れによる材料歩留りの低下や不良品の
発生を防止できる。上記判定値としては、例えば成形材
料の注入が可能となる一定の流体圧が設定され、圧力流
体の供給開始から所定時間が経過した後に、実際の流体
圧が判定値より低いか否かによって異常判定を行うこと
ができる。また、前記供給注入制御手段がデータマップ
などにより記憶している前記必要流体圧を判定値として
用い、実際の流体圧がその判定値を所定時間以上下回っ
ている場合に異常判定を行うようにしても良い。

【００１７】

【課題を解決するための第５の手段】第５発明は、前記
第１発明のガスケット製造方法の実施に際して好適に用
いられるガスケット製造装置に関するもので、接合面に
環状のガスケット装着溝が設けられた被装着部材にガス
ケットを直接装着するガスケット製造装置であって、
（ａ）前記被装着部材の接合面に重ね合わされることに
より前記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキ
ャビティを形成する成形溝が設けられたガスケット成形
型と、（ｂ）前記成形溝に連通するように前記ガスケッ
ト成形型に設けられた注入通路に接続され、前記キャビ
ティ内に前記ガスケットを構成する成形材料を注入する
成形材料注入装置と、（ｃ）前記成形材料の注入圧を検
出する注入圧センサと、（ｄ）前記成形材料の注入量を
検出する注入量センサと、（ｅ）その注入量センサによ
って検出された注入量および前記注入圧センサによって
検出された注入圧が予め定められた関係を満足するか否
かによって異常判定を行う注入異常判定手段とを有する
ことを特徴とする。

【００１８】

【第５発明の作用および効果】このようなガスケット製
造装置においては、ガスケット成形型を被装着部材の接
合面に重ね合わせた状態で、成形材料注入装置によって
注入通路からキャビティ内に成形材料を注入することに
より、そのキャビティ内でガスケットを成形すると同時
にそのガスケットをガスケット装着溝に装着でき、第１
発明と同様の効果が得られる。また、本発明では、注入
圧センサによって成形材料の注入圧を検出するととも
に、注入量センサによって成形材料の注入量を検出し、
それ等が予め定められた関係を満足するか否かにより、
注入異常判定手段によって異常判定が行われるため、成
形材料の漏れや詰まり、成形材料注入装置の接続不良な
どを早期に発見でき、成形材料の漏れによる材料歩留り
の低下や不良品の発生、注入圧の異常上昇による成形材
料注入装置の損傷などを防止できる。成形材料の注入圧
は、注入量の増加に伴う流入抵抗の増大に応じて上昇す
るため、例えば正常な注入状態における両者の関係を予
め実験などで調べておくことにより、一定の注入量にお
ける注入圧が適正か否かを判断したり、正常時における
注入量と注入圧との関係が定められたデータマップなど
を用いて、注入過程で連続的に両者の関係が適正か否か
を判断したりすることにより、異常判定を行うことがで
きる。

【００１９】

【課題を解決するための第６の手段】第６発明は、前記
第１発明のガスケット製造方法の実施に際して好適に用
いられるガスケット製造装置に関するもので、接合面に
環状のガスケット装着溝が設けられた被装着部材にガス
ケットを直接装着するガスケット製造装置であって、
（ａ）前記被装着部材の接合面に重ね合わされることに
より前記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキ
ャビティを形成する成形溝が設けられたガスケット成形
型と、（ｂ）前記成形溝に連通するように前記ガスケッ
ト成形型に設けられた注入通路に接続され、前記キャビ
ティ内に前記ガスケットを構成する成形材料を注入する
成形材料注入装置と、（ｃ）前記成形材料の注入圧を検
出する注入圧センサと、（ｄ）前記成形材料の注入を開
始した後の注入経過時間を計測する注入経過時間計測手
段と、（ｅ）その注入経過時間計測手段によって計測さ
れた注入経過時間および前記注入圧センサによって検出
された注入圧が予め定められた関係を満足するか否かに
よって異常判定を行う注入異常判定手段とを有すること
を特徴とする。

【００２０】

【第６発明の作用および効果】このようなガスケット製
造装置においては、ガスケット成形型を被装着部材の接
合面に重ね合わせた状態で、成形材料注入装置によって
注入通路からキャビティ内に成形材料を注入することに
より、そのキャビティ内でガスケットを成形すると同時
にそのガスケットをガスケット装着溝に装着でき、第１
発明と同様の効果が得られる。また、本発明では、注入
圧センサによって成形材料の注入圧を検出するととも
に、注入経過時間計測手段によって成形材料の注入経過
時間を計測し、それ等が予め定められた関係を満足する
か否かにより、注入異常判定手段によって異常判定が行
われるため、成形材料の漏れや詰まり、成形材料注入装
置の接続不良などを早期に発見でき、成形材料の漏れに
よる材料歩留りの低下や不良品の発生、注入圧の異常上
昇による成形材料注入装置の損傷などを防止できる。成
形材料の注入圧は、注入経過時間に応じて注入量が増加
すると、その注入量の増加に伴う流入抵抗の増大に従っ
て上昇するため、例えば正常な注入状態における注入経
過時間と注入圧との関係を予め実験などで調べておくこ
とにより、一定の注入経過時間における注入圧が適正か
否かを判断したり、正常時における注入経過時間と注入
圧との関係が定められたデータマップなどを用いて、注
入過程で連続的に両者の関係が適正か否かを判断したり
することにより、異常判定を行うことができる。なお、
この第６発明では、第５発明に比較して注入量センサが
不要である。

【００２１】

【課題を解決するための第７の手段】第７発明は、前記
第１発明のガスケット製造方法の実施に際して好適に用
いられるガスケット製造装置に関するもので、接合面に
環状のガスケット装着溝が設けられた被装着部材にガス
ケットを直接装着するガスケット製造装置であって、
（ａ）前記被装着部材の接合面に重ね合わされることに
より前記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキ
ャビティを形成する成形溝が設けられたガスケット成形
型と、（ｂ）前記成形溝に連通するように前記ガスケッ
ト成形型に設けられた注入通路に接続され、前記キャビ
ティ内に前記ガスケットを構成する成形材料を予め定め
られた所定の背圧で注入する成形材料注入装置と、
（ｃ）前記成形材料の注入量を検出する注入量センサ
と、（ｄ）前記成形材料の注入を開始した後の注入経過
時間を計測する注入経過時間計測手段と、（ｅ）その注
入経過時間計測手段によって計測された注入経過時間お
よび前記注入量センサによって検出された注入量が予め
定められた関係を満足するか否かによって異常判定を行
う注入異常判定手段とを有することを特徴とする。

【００２２】

【第７発明の作用および効果】このようなガスケット製
造装置においては、ガスケット成形型を被装着部材の接
合面に重ね合わせた状態で、成形材料注入装置によって
注入通路からキャビティ内に成形材料を注入することに
より、そのキャビティ内でガスケットを成形すると同時
にそのガスケットをガスケット装着溝に装着でき、第１
発明と同様の効果が得られる。また、本発明では、注入
量センサによって成形材料の注入量を検出するととも
に、注入経過時間計測手段によって成形材料の注入経過
時間を計測し、それ等が予め定められた関係を満足する
か否かにより、注入異常判定手段によって異常判定が行
われるため、成形材料の漏れや詰まり、成形材料注入装
置の接続不良などを早期に発見でき、成形材料の漏れに
よる材料歩留りの低下や不良品の発生、注入圧の異常上
昇による成形材料注入装置の損傷などを防止できる。本
発明の成形材料注入装置は、例えば流体圧シリンダによ
りピストンを一定の流体圧で移動させたり、注入経過時
間に応じて予め定められたパターンで流体圧制御を行っ
てピストンを移動させたりすることにより、所定の背圧
で成形材料を注入するものである。このため、流入抵抗
が小さい注入初期には多量の成形材料が注入されるが、
流入抵抗が大きくなる注入後半では注入量の増加幅は小
さくなり、例えば正常な注入状態における注入経過時間
と注入量との関係を予め実験などで調べておくことによ
り、一定の注入経過時間における注入量が適正か否かを
判断したり、正常時における注入経過時間と注入量との
関係が定められたデータマップなどを用いて、注入過程
で連続的に両者の関係が適正か否かを判断したりするこ
とにより、異常判定を行うことができる。なお、この第
７発明では、第５発明に比較して注入圧センサが不要で
ある。

【００２３】

【課題を解決するための第８の手段】第８発明は、前記
第１発明のガスケット製造方法の実施に際して好適に用
いられるガスケット成形型に関するもので、接合面に環
状のガスケット装着溝が設けられた被装着部材にガスケ
ットを直接装着する際に使用するガスケット成形型であ
って、（ａ）前記被装着部材の接合面に重ね合わされる
ことにより前記ガスケット装着溝と共にガスケット成形
用のキャビティを形成する成形溝が設けられた成形型本
体と、（ｂ）その成形溝に連通するように前記成形型本
体に設けられ、前記ガスケットを構成する成形材料が注
入される注入通路と、（ｃ）前記成形溝のうち前記成形
材料の廻りが最も遅い部分を、前記成形型本体の外部に
連通させるようにその成形型本体に設けられた空気排出
通路とを有することを特徴とする。

【００２４】

【第８発明の作用および効果】このようなガスケット成
形型においては、ガスケット装着溝と共にガスケット成
形用のキャビティを形成する成形溝が設けられた成形型
本体が被装着部材の接合面に重ね合わされ、その状態で
注入通路から成形材料が注入されることにより、上記キ
ャビティ内でガスケットを成形すると同時にそのガスケ
ットをガスケット装着溝に装着でき、第１発明と同様の
効果が得られる。その場合に、本発明のガスケット成形
型は、上記成形溝のうち成形材料の廻りが最も遅い部
分、すなわち注入された成形材料がぶつかり合う部分で
空気が最後まで残っている部分が空気排出通路を介して
外部に連通させられているため、成形材料の注入に伴っ
てキャビティ内の空気が外部へ良好に押し出され、ガス
ケットにボイドとして残ることがないとともに、成形材
料の注入が容易となる。特に、前記第２発明，第３発
明，第４発明のように、弾性シール部材によって被装着
部材の接合面との間が良好にシールされ、キャビティ内
の空気が逃げ難いガスケット成形型に適用した場合に、
より効果的にボイドの発生を防止できる。

【００２５】

【課題を解決するための第９の手段】第９発明は、上記
第８発明のガスケット成形型において、前記空気排出通
路の前記成形溝に対する開口部に、空気の流通は許容す
るが前記成形材料の流通は阻害するフィルターを装着し
たものである。

【００２６】

【第９発明の作用および効果】このように、成形溝に対
する空気排出通路の開口部にフィルターを装着すれば、
開口部から漏れ出す成形材料の量が皆無若しくは少なく
なるため、成形材料の歩留りが向上する。また、成形材
料の漏れが抑制されることから開口部を大きくすること
が可能で、成形材料の廻りが最も遅い位置がばらついて
も確実に開口部から空気を排出できるようになり、ボイ
ドの発生を一層良好に防止できる。フィルターとして
は、多孔質の金属やセラミックス、金属繊維フェルト等
が好適に用いられる。

【００２７】

【課題を解決するための第１０の手段】第１０発明は、
前記第１発明のガスケット製造方法において、前記型締
め工程後に、前記成形溝を外部に連通させるように前記
ガスケット成形型に設けられた空気排出通路から空気を
吸引して前記キャビティ内を減圧する減圧工程を設けた
ことを特徴とする。

【００２８】

【第１０発明の作用および効果】このようなガスケット
製造方法においては、ガスケット成形型と被装着部材と
を重ね合わせて型締めした後、空気排出通路から空気を
吸引してキャビティ内を減圧するため、前記第１発明の
効果に加えて、キャビティ内の空気によるボイドの発生
が抑制されるとともに、成形材料の注入が容易となる。
特に、前記第２発明，第３発明，第４発明のように、弾
性シール部材によって被装着部材の接合面との間が良好
にシールされ、キャビティ内の空気が逃げ難いガスケッ
ト成形型を用いた場合に、より効果的にボイドの発生を
抑制できる。

【００２９】上記キャビティ内を減圧する減圧工程は、
成形材料を注入する注入工程の前に行っても良いが、成
形材料の注入と並行して行うこともできる。成形材料の
注入と並行して行う場合には、上記空気排出通路の成形
溝に対する開口部は、前記第８発明と同様に成形材料の
廻りが最も遅い部分に設けることが望ましいが、注入工
程の前に減圧する場合には、開口部の位置は何処であっ
ても差し支えない。また、空気排出通路の成形溝に対す
る開口部には、前記第９発明のように成形材料の流通を
阻害するフィルターを装着することが望ましい。

【００３０】

【課題を解決するための第１１の手段】第１１発明は、
上記第１０発明のガスケット製造方法における減圧工程
で、前記空気の吸引を開始した後の吸引経過時間および
前記キャビティ内の圧力が予め定められた関係を満足す
るか否かによって異常判定を行うものである。

【００３１】

【第１１発明の作用および効果】このようなガスケット
製造方法においては、前記減圧工程でキャビティ内を減
圧する際に、空気の吸引を開始した後の吸引経過時間お
よびキャビティ内の圧力が予め定められた関係を満足す
るか否かによって異常判定を行うようになっているた
め、被装着部材の接合面とガスケット成形型との間の密
着不良、例えば前記第２発明，第３発明，第４発明のよ
うにガスケット成形型が弾性シール部材を有する場合に
は、その弾性シール部材の損傷などを早期に発見でき、
成形材料の漏れによる材料歩留りの低下や不良品の発生
を防止できる。キャビティ内の圧力は、空気の吸引経過
時間に従って低下するため、例えば正常な吸引状態にお
ける吸引経過時間とキャビティ内の圧力との関係を予め
実験などで調べておくことにより、一定の吸引経過時間
における圧力が適正か否かを判断したり、正常時におけ
る吸引経過時間と圧力との関係が定められたデータマッ
プなどを用いて、吸引（減圧）過程で連続的に両者の関
係が適正か否かを判断したりすることにより、異常判定
を行うことができる。

【００３２】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。図１は、第１発明のガスケット製造方法に
従って、図２に示すように被装着部材としての車両用エ
ンジンのヘッドカバー１０にガスケット１２を製造と同
時に装着する際の各工程を説明する図である。ヘッドカ
バー１０の接合面１４、すなわちエンジン本体に密着し
て組み付けられる面には、その周縁部にガスケット装着
溝１６が環状に形成されており、ガスケット１２は、接
合面１４から一部が突き出す状態でガスケット装着溝１
６に装着される。

【００３３】図１の（ａ）は、上記ヘッドカバー１０の
接合面１４にガスケット成形型２０を重ね合わせて型締
めする型締め工程であり、ヘッドカバー１０およびガス
ケット成形型２０は固定装置２２により所定の型締め力
で固定される。固定装置２２は、図１の（ｂ）の注入工
程で成形材料を注入したり、（ｃ）の硬化工程で成形材
料を焼成・硬化したりする際に、ガスケット成形型２０
とヘッドカバー１０との間に隙間が生じないように両者
を固定するためのもので、トグルクランプ等の内力保持
タイプのものと、注入工程でガスケット成形型２０を押
さえ付ける油圧装置等の外力保持タイプのものとを組み
合わせたり、内力保持および外力保持の何れか一方のタ
イプのものだけ、例えば型締めしたヘッドカバー１０お
よびガスケット成形型２０を各製造工程で移動する場合
は内力保持タイプのものだけを用いたりして構成され
る。

【００３４】図３は、上記型締め工程においてヘッドカ
バー１０上にガスケット成形型２０を重ね合わせた状態
を示す図で、図４はガスケット成形型２０の底面、すな
わち接合面１４に密着させられる合せ面２４を示す図
で、図５は図３におけるＶ−Ｖ断面図である。これ等の
図から明らかなように、ガスケット成形型２０の合せ面
２４には、前記ガスケット装着溝１６に対応する位置に
成形溝２６が設けられており、ガスケット装着溝１６と
共にガスケット成形用のキャビティ２８を形成するよう
になっている。成形溝２６の断面形状は製造すべきガス
ケット１２の断面形状に対応する形状、すなわち本実施
例では略半円形状を成している。上記合せ面２４には複
数の位置決めピン３０が植設されており、ヘッドカバー
１０の接合面１４に設けられた複数の位置決め穴３２内
に嵌め入れられることにより、ガスケット成形型２０と
ヘッドカバー１０とが位置決めされる。位置決め穴３２
は、エンジン本体との位置決め用のものをそのまま利用
できる。ヘッドカバー１０の外周部に係合して位置決め
するようにガスケット成形型２０を構成したり、前記固
定装置２２によって両者の位置決めを行ったりすること
もできる。また、ガスケット成形型２０には、上記成形
溝２６の壁面に開口する注入通路３４が設けられている
とともに、その注入通路３４の外側開口部には注入口３
６を有する接続部材３８が取り付けられている。

【００３５】図１に戻って、（ｂ）はガスケット１２を
構成する成形材料を前記注入口３６から注入通路３４を
経てキャビティ２８内に注入する注入工程であり、前記
固定装置２２により型締めした状態で、図６に示すよう
に成形材料注入装置４０を前記接続部材３８に接続して
行われる。成形材料注入装置４０は、接続部材３８に接
続される接続管４２と、その接続管４２内に成形材料４
４を押し出す押出しシリンダ４６と、ドラム缶などに収
容されている成形材料４４を吸い上げて押出しシリンダ
４６に供給するペールポンプ４８とを備えている。接続
管４２は、接続部材３８に押圧されるだけでシールゴム
等により液密に接続されるものであっても良いが、ねじ
等によって連結されるものでも良い。押出しシリンダ４
６は、ピストン５０の１回の上昇で１個のガスケット１
２の製造に必要な量の成形材料４４を押し出すことがで
きるもので、ピストン５０は所定の駆動手段、例えば図
１３に示されている成形材料注入装置８８のようにモー
タ８９によって送りねじを回転駆動するものや、図２５
に示されている成形材料注入装置１１２のようにエア圧
や油圧などの流体圧で作動させられる駆動シリンダ１１
４などによって往復移動させられる。また、成形材料４
４としては、注入通路３４からキャビティ２８内へ注入
することが可能で且つ硬化後はガスケット１２として機
能する液状シリコーンゴム，液状アクリルゴム等の液状
ゴム材料が用いられる。なお、図６は固定装置２２を省
略した図である。

【００３６】図１に戻って、（ｃ）は前記キャビティ２
８内に注入された成形材料４４を硬化させる硬化工程で
あり、前記ヘッドカバー１０およびガスケット成形型２
０を内力保持タイプの固定装置２２で型締めしたまま、
成形材料注入装置４０から切り離して硬化装置５２内で
成形材料４４を硬化させる。成形材料４４は比較的粘性
が高いため、接続部材３８から接続管４２を外してもキ
ャビティ２８内の成形材料４４が注入通路３４から戻っ
て流出することはない。硬化装置５２は、使用する成形
材料４４の性質に応じて構成され、例えば熱硬化性の場
合は温風炉，高周波加熱装置，遠赤外線装置などによ
り、成形材料４４を加熱して硬化させるように構成され
る。また、成形材料４４が紫外線硬化性の場合には、紫
外線照射装置などで紫外線を照射して硬化させるように
構成される。熱硬化性の成形材料４４を用いる場合に
は、耐熱性を有する金属や合成樹脂材料などにより前記
ガスケット成形型２０が構成される一方、紫外線硬化性
の成形材料４４を用いる場合は、アクリル，ポリカーボ
ネート等の樹脂材料やガラスなどの紫外線を通す材料で
ガスケット成形型２０が構成される。

【００３７】図１の（ｄ）は、成形材料４４が硬化した
後にガスケット成形型２０をヘッドカバー１０から取り
外す取外し工程で、前記硬化装置５２から取り出した
後、固定装置２２による型締めを解除して行われる。こ
のようにヘッドカバー１０からガスケット成形型２０を
取り外すと、前記キャビティ２８内で成形されて硬化し
た成形材料４４は、ガスケット１２としてヘッドカバー
１０のガスケット装着溝１６に装着された状態でガスケ
ット成形型２０から離型し、図２に示すようにガスケッ
ト１２が装着されたヘッドカバー１０が得られる。ガス
ケット装着溝１６は、ガスケット成形型２０の成形溝２
６よりもガスケット１２が離型し難い形状を成している
とともに、成形溝２６には予め離型剤が塗布されてお
り、ガスケット１２は確実にヘッドカバー１０側に残る
ようになっている。そして、取り外されたガスケット成
形型２０は、その成形溝２６に離型剤が塗布された後、
前記（ａ）の型締め工程へ戻される一方、ガスケット１
２が装着されたヘッドカバー１０は、必要に応じて冷却
した後（ｅ）の搬出工程で次の組付工程等へ搬出され
る。

【００３８】以上のようなガスケット製造方法によれ
ば、ガスケット成形型２０で成形されたガスケット１２
がヘッドカバー１０のガスケット装着溝１６に直接装着
されるため、ガスケット１２を別工程で単品として製造
する場合に比較して、ヘッドカバー１０に装着する面倒
な組付作業が不要である。その場合に、ガスケット成形
型２０とヘッドカバー１０とを重ね合わせて型締めした
後、それ等の間に形成されたキャビティ２８内に成形材
料注入装置４０によって成形材料４４を注入すれば良い
ため、成形溝２６内に成形材料４４を塗布した後にヘッ
ドカバー１０に重ね合わせて成形，硬化させる場合に比
較して、三次元的に変化している複雑な形状のガスケッ
ト１２を製造する場合でも注入作業を容易且つ迅速に行
うことができるとともに、注入時に成形材料４４に空気
が入り込むことがなく、高品質のガスケット１２が安定
して得られる。また、ガスケット装着溝１６に一体的に
装着されたガスケット１２は、ガスケット成形型２０に
設けられた成形溝２６の深さ分だけ接合面１４から突き
出しているとともに、このガスケット１２は膨張性樹脂
である必要がないため、エンジン本体との組付時に押圧
されて弾性変形させられることにより高い密封性能が得
られる。

【００３９】次に、本発明の他の実施例を説明する。な
お、以下の実施例において上記第１実施例と実質的に共
通する部分には同一の符号を付して詳しい説明を省略す
る。

【００４０】図７乃至図９は、上記ガスケット製造方法
において好適に用いられるガスケット成形型の別の態様
を説明する図で、このガスケット成形型５６は第２発明
の一実施例を成すものである。図７乃至図９は、それぞ
れ前記図３乃至図５に対応する図で、ガスケット成形型
５６は、前記成形溝２６や注入通路３４が形成されると
ともに接続部材３８が取り付けられた成形型本体５８
と、その成形型本体５８の合せ面２４に配設された一対
の弾性シール部材６０，６２とを備えて構成されてい
る。弾性シール部材６０，６２は、ヘッドカバー１０の
接合面１４に弾性的に密着させられて前記キャビティ２
８を液密にシールするためのもので、前記成形溝２６に
沿ってその内周側および外周側に設けられた逆テーパ形
状の取付溝に嵌め込まれて接着固定されている。この弾
性シール部材６０，６２の材質は、前記成形材料４４の
硬化を妨げず、且つ熱硬化性材料を用いる場合には耐熱
性を有するものが選択され、例えば成形材料４４として
熱硬化性の液状シリコーンゴムを用いた場合はフッ素ゴ
ムが好適に用いられる。成形材料４４として液状アクリ
ルゴムを用いた場合は、通常のアクリルゴムやニトリル
ゴムにて弾性シール部材６０，６２を構成しても差し支
えない。また、成形するガスケット１２の高さや断面形
状に影響しないように、成形溝２６からの離間距離ｄ１
は例えば１〜２ｍｍ程度、型締め前（自然状態）におけ
る合せ面２４からの突出寸法ｄ２は例えば０．５ｍｍ程
度、幅寸法ｄ３は例えば２〜３ｍｍ程度に定められる。

【００４１】このようなガスケット成形型５６によれ
ば、成形溝２６の両側にその成形溝２６に沿って弾性シ
ール部材６０，６２が取り付けられ、ヘッドカバー１０
の接合面１４に弾性的に密着させられて液密にシールす
るようになっているため、その接合面１４に歪や反りな
どが存在したり接合面１４の面粗さが悪かったりして、
接合面１４の全周に亘ってガスケット成形型５６の合せ
面２４を密着させることが困難な場合でも、過大な型締
め力を加えることなくキャビティ２８を良好にシールで
きる。これにより、成形材料４４の漏れを防止して材料
歩留りを向上させることができるとともに、ヘッドカバ
ー１０の歪や反りに拘らず高さ位置が揃ったガスケット
１２を成形できる。また、低い型締め力で十分なシール
性能が得られるため、過大な型締め力でヘッドカバー１
０やガスケット成形型５６を破損する恐れがないととも
に、型締めを行うための前記固定装置２２を簡単且つ安
価に構成できるようになる。

【００４２】図１０乃至図１２は、前記図１のガスケッ
ト製造方法において好適に用いられるガスケット成形型
の更に別の態様を説明する図で、このガスケット成形型
６６は第２発明の一実施例を成すものである。図１０乃
至図１２は、それぞれ前記図３乃至図５に対応する図
で、ガスケット成形型６６は、前記成形溝２６や注入通
路３４が形成されるとともに接続部材３８が取り付けら
れた成形型本体６８と、その成形型本体６８の合せ面２
４に配設された弾性シール部材としての一対のゴムチュ
ーブ７０，７２とを備えて構成されている。ゴムチュー
ブ７０，７２は、内部に圧力エア等の圧力流体が供給さ
れることにより弾性的に膨張して合せ面２４から膨出
し、ヘッドカバー１０の接合面１４に弾性的に密着させ
られて前記キャビティ２８を液密にシールするもので、
前記成形溝２６に沿ってその内周側および外周側に設け
られた溝に接着固定されている。このゴムチューブ７
０，７２の材質は、前記弾性シール部材６０，６２と同
様に成形材料４４の硬化を妨げず且つ熱硬化性材料を用
いる場合には耐熱性を有するものが選択され、例えば成
形材料４４として熱硬化性の液状シリコーンゴムを用い
た場合はフッ素ゴムが好適に用いられる。また、成形す
るガスケット１２の高さや断面形状に影響しないよう
に、その取付位置は前記弾性シール部材６０，６２の場
合と略同様に定められる。

【００４３】上記一対のゴムチューブ７０，７２は、成
形型本体６８に形成された２本の連通路７４によって互
いに連通させられている。また、外周側のゴムチューブ
７２は、成形型本体６８に形成された流体通路７６を介
して外部に連通させられているとともに、その流体通路
７６の外側開口部には接続部材７８が取り付けられてい
る。ゴムチューブ７０，７２は中空の筒状を成している
が、連通路７４や流体通路７６の開口部分には開口８０
が設けられて、それ等に連通させられている。接続部材
７８は、図１３に示す圧力流体供給装置８２の接続管８
４が接続されたり、図１７に示すエア抜き用ジョイント
８６が接続されたりすると、両者間のエアの流通を許容
するが、接続管８４やジョイント８６が接続されていな
い状態ではエアの流通を遮断し、流体通路７６からのエ
アの抜出しを阻止するようになっている。なお、ゴムチ
ューブ７０，７２を連通する上記連通路７４の数や位置
は適宜変更できるし、その連通路７４に連通するように
流体通路７６を設けることも可能である。

【００４４】図１３は、上記ガスケット成形型６６を用
いて前記注入工程を実施するガスケット製造装置９０を
説明する図で、第３発明，第４発明の一実施例を成すも
のであり、図示しない前記固定装置２２によりガスケッ
ト成形型６６とヘッドカバー１０とを型締めした後、成
形材料注入装置８８の接続管４２が接続部材３８に接続
されるとともに、圧力流体供給装置８２の接続管８４が
接続部材７８に接続される。成形材料注入装置８８は、
前記成形材料注入装置４０において押出しシリンダ４６
のピストン５０をモータ８９により送りねじを回転駆動
することにより上下動させるようにしたもので、モータ
８９はコントローラ９２から供給される駆動信号に従っ
て制御されるようになっている一方、圧力流体供給装置
８２は空気を送り出すコンプレッサを備えて構成されて
おり、コントローラ９２から供給される駆動信号に従っ
て圧力流体としての圧力エアを接続管８４から流体通路
７６を経てゴムチューブ７０，７２内に供給する。これ
等のゴムチューブ７０，７２は、第３発明における弾性
チューブに相当する。また、接続管４２，８４には、そ
れぞれ成形材料４４の注入圧ＰＢを検出する注入圧セン
サ９４、ゴムチューブ７０，７２内のエア圧ＰＡを検出
する流体圧センサ９６が設けられており、それ等の注入
圧ＰＢ，エア圧ＰＡを表す信号をコントローラ９２に出
力するようになっている。流体圧センサ９６は厳密には
接続管８４内のエア圧を検出することになるが、接続管
８４内のエア圧とゴムチューブ７０，７２内のエア圧と
の間には殆ど差がないため、接続管８４内のエア圧をゴ
ムチューブ７０，７２内のエア圧として代用できる。注
入圧センサ９４，流体圧センサ９６としては、例えば大
気圧との圧力差に応じて変形する薄膜に圧電変換素子や
歪ゲージ等を設けた薄膜式圧力センサなどが用いられ
る。なお、上記圧力流体供給装置８２は、空気以外の気
体や液体を送り出すものであっても良い。また、モータ
８９および送りねじによってピストン５０を駆動する成
形材料注入装置８８の代わりに、図２５に示すように油
圧やエア圧などの圧力流体で作動する駆動シリンダ１１
４により押出しシリンダ４６のピストン５０を所定の背
圧で移動させる成形材料注入装置１１２を採用すること
も可能である。

【００４５】コントローラ９２は、ＣＰＵ，ＲＡＭ，Ｒ
ＯＭ，入出力インタフェース回路，Ａ／Ｄコンバータ，
水晶発振子などのタイマ回路等を有するマイクロコンピ
ュータを備えて構成されており、ＲＡＭの一時記憶機能
を利用しつつＲＯＭに予め記憶されたプログラムに従っ
て信号処理を行い、前記成形材料注入装置８８および圧
力流体供給装置８２の作動を制御するとともに、表示器
９８に各種の表示を行う。以下、このコントローラ９２
によって制御されるガスケット製造装置９０の作動を、
図１４および図１５のフローチャートを参照しつつ説明
する。

【００４６】図示しないスタートスイッチが操作される
と、図１４のステップＳ１を実行し、圧力流体供給装置
８２を駆動して圧力エアを例えば一定の吐出量でゴムチ
ューブ７０，７２内に供給する。次のステップＳ２で
は、流体圧センサ９６からエア圧ＰＡを表す信号を読み
込み、ステップＳ３では、そのエア圧ＰＡが予め設定さ
れた初期エア圧ＰＡ１に達したか否かを判断する。初期
エア圧ＰＡ１は、成形材料４４の注入を開始しても材料
漏れを生じない程度にゴムチューブ７０，７２が接合面
１４に密着するエア圧で、ゴムチューブ７０，７２等に
異常がない正常時における圧力エアの供給状態に基づい
て、予め実験やシミュレーション，演算などで求められ
る。エア圧ＰＡが初期エア圧ＰＡ１に達するとステップ
Ｓ４以下を実行するが、エア圧ＰＡが初期エア圧ＰＡ１
より低い場合には続いてステップＳ９を実行し、カウン
タＣ１の内容に「１」を加算するとともに、ステップＳ
１０でそのカウンタＣ１のカウント数が予め定められた
設定数Ｎ１に達したか否かを判断する。

【００４７】上記カウンタＣ１は、スタート直後の図示
しない初期設定で「０」にリセットされており、圧力エ
アの供給を開始してからステップＳ９を実行する毎に
「１」を加算するものである。また、上記ステップＳ１
０は、ゴムチューブ７０，７２の損傷や圧力流体供給装
置８２の故障、或いは接続管８４と接続部材７８との連
結不良などでエア圧ＰＡの上昇が異常に遅いことを判断
するためのもので、設定数Ｎ１は、正常時における圧力
エアの供給量やステップＳ１以下を繰り返し実行する際
のサイクルタイムなどに基づいて、エア圧ＰＡが初期エ
ア圧ＰＡ１に達するまでに必要なカウンタＣ１のカウン
ト数を予め実験やシミュレーション，演算などで求め、
そのカウント数に所定の余裕値を加算した値である。そ
して、ステップＳ１０の判断がＮＯの場合には、前記ス
テップＳ１以下を所定のサイクルタイムで繰り返し実行
するが、ステップＳ１０の判断がＹＥＳの場合には、ス
テップＳ１１で圧力流体供給装置８２による圧力エアの
供給を停止するとともに、ステップＳ１２において表示
器９８の異常ランプを点灯する。

【００４８】一方、カウンタＣ１のカウント数が設定数
Ｎ１に達する前にエア圧ＰＡが初期エア圧ＰＡ１に到達
し、前記ステップＳ３の判断がＹＥＳになると、ステッ
プＳ４を実行し、成形材料注入装置８８のモータ８９を
回転駆動して成形材料４４の注入を開始する。この時の
モータ８９の駆動制御は、例えば予め定められた一定回
転数で回転駆動するように行われるが、エア圧ＰＡの上
昇に対応して注入圧ＰＢが上昇するように成形材料４４
の注入経過時間に応じて予め定められたパターンで回転
数を変化させることもできるし、所定のモータトルクで
回転駆動するようにしても良い。前記圧力流体供給装置
８２は、ステップＳ３の判断がＹＥＳとなった後も圧力
エアの供給を継続しており、成形材料４４の注入時にも
ゴムチューブ７０，７２内のエア圧ＰＡは上昇を続け
る。次のステップＳ５では、注入圧センサ９４から注入
圧ＰＢを表す信号を読み込み、ステップＳ６では、その
注入圧ＰＢが予め設定された注入完了圧ＰＢ１に達した
か否かを判断する。注入圧ＰＢは、成形材料４４の注入
開始当初は比較的低いが、注入量が増加するに従って流
入抵抗が大きくなるのに伴って上昇し、キャビティ２８
内に成形材料４４が完全に充填されると急激に高くな
る。上記ステップＳ６は、このようにキャビティ２８内
に成形材料４４が完全に充填されたか否かを判断するた
めのもので、注入完了圧ＰＢ１は、キャビティ２８内に
成形材料４４が完全に充填された時の注入圧ＰＢであ
り、予め実験やシミュレーション，演算などで求められ
る。そして、注入圧ＰＢが注入完了圧ＰＢ１に達する
と、続いてステップＳ７を実行し、成形材料注入装置８
８による成形材料４４の注入を停止するとともに、圧力
流体供給装置８２による圧力エアの供給を停止し、ステ
ップＳ８において表示器９８の注入終了ランプを点灯す
る。

【００４９】上記ステップＳ６の判断がＮＯの場合、す
なわち注入圧ＰＢが未だ注入完了圧ＰＢ１に達していな
い場合には、図１５のステップＳ１３を実行し、ステッ
プＳ５で読み込んだ注入圧ＰＢに基づいて、例えば図１
６に示すようなデータマップや演算式から必要エア圧Ｐ
Ａ２を算出する。成形材料４４の注入に伴って注入圧Ｐ
Ｂが上昇すると、その圧力でガスケット成形型６６とヘ
ッドカバー１０との間の隙間が拡大するとともに材料漏
れが生じ易くなるが、その注入圧ＰＢの上昇に拘らず成
形材料４４の材料漏れが生じないように、上記必要エア
圧ＰＡ２を求めるためのデータマップや演算式は、注入
圧ＰＢをパラメータとして予め実験やシミュレーション
などによって定められている。次のステップＳ１４で
は、流体圧センサ９６からエア圧ＰＡを表す信号を読み
込み、ステップＳ１５では、そのエア圧ＰＡが上記必要
エア圧ＰＡ２以上か否かを判断する。そして、エア圧Ｐ
Ａが必要エア圧ＰＡ２以上の場合には、ステップＳ１９
でカウンタＣ２のカウント数を「０」にリセットした
後、前記ステップＳ４以下を実行して注入圧ＰＢが注入
完了圧ＰＢ１に達するまで成形材料４４の注入を続行す
る。

【００５０】エア圧ＰＡが必要エア圧ＰＡ２より低くて
上記ステップＳ１５の判断がＮＯの場合には、ステップ
Ｓ１６で成形材料注入装置８８による成形材料４４の注
入を停止、すなわちモータ８９の作動を停止してピスト
ン５０の上昇を停止させる。図２５の成形材料注入装置
１１２を用いた場合には、駆動シリンダ１１４に対する
圧力流体の供給を停止するようにすれば良い。次のステ
ップＳ１７では、カウンタＣ２の内容に「１」を加算す
るとともに、ステップＳ１８でそのカウンタＣ２のカウ
ント数が予め定められた設定数Ｎ２に達したか否かを判
断する。カウンタＣ２は、スタート直後の図示しない初
期設定および前記ステップＳ１９で「０」にリセットさ
れるため、ステップＳ１５の判断がＮＯとなってステッ
プＳ１６以下を連続して実行する場合の実行回数をカウ
ントすることになる。また、上記ステップＳ１８は、ゴ
ムチューブ７０，７２の損傷や圧力流体供給装置８２の
故障、或いは接続管８４と接続部材７８との連結不良な
どでエア圧ＰＡの上昇が異常に遅いことを判断するため
のもので、設定数Ｎ２は、正常時におけるエア圧ＰＡの
上昇速度等に応じて予め一定値、或いはエア圧ＰＡや注
入圧ＰＢなどをパラメータとするデータマップなどで設
定される。そして、カウンタＣ２のカウント数が設定数
Ｎ２より小さい間は、前記ステップＳ５以下を繰り返し
実行し、エア圧ＰＡが必要エア圧ＰＡ２以上となってス
テップＳ１５の判断がＹＥＳになると、ステップＳ４以
下を実行することにより成形材料４４の注入を再開する
が、カウンタＣ２のカウント数が設定数Ｎ２に達する
と、前記ステップＳ１１以下を実行し、圧力エアの供給
を停止するとともに表示器９８の異常ランプを点灯す
る。

【００５１】このようなガスケット製造装置９０により
キャビティ２８内に成形材料４４が完全に注入され、前
記表示器９８の注入終了ランプが点灯したら、ヘッドカ
バー１０およびガスケット成形型６６を内力保持タイプ
の固定装置２２で型締めしたまま、成形材料注入装置８
８および圧力流体供給装置８２から切り離し、前記硬化
装置５２内で成形材料４４を硬化させる。その場合に、
成形材料４４は比較的粘性が高いため、接続部材４４か
ら接続管４２を外してもキャビティ２８内の成形材料４
４が注入通路３４から戻って流出することはないととも
に、圧力流体供給装置８２の接続管８４が接続されてい
た接続部材７８は、接続管８４が切り離されることによ
りエアの流通を遮断するようになっているため、流体通
路７６からエアが抜け出してゴムチューブ７０，７２内
のエア圧ＰＡが下がることはない。このゴムチューブ７
０，７２内の圧力エアは、硬化工程後にヘッドカバー１
０からガスケット成形型６６を取り外す際に、例えば図
１７に示すように接続部材７８にエア抜き用のジョイン
ト８６を接続して流体通路７６を外部に連通させること
により、ゴムチューブ７０，７２自身の弾性で押し出さ
れる。ジョイント８６はその後接続部材７８から分離さ
れ、ガスケット成形型６６はヘッドカバー１０から取り
外された後、成形溝２６に離型剤が塗布されて型締め工
程へ戻される。

【００５２】ここで、本実施例のガスケット製造装置９
０は、ガスケット成形型６６をヘッドカバー１０の接合
面１４に重ね合わせた状態で、圧力流体供給装置８２に
よってゴムチューブ７０，７２内に圧力エアが供給され
ることにより、そのゴムチューブ７０，７２でキャビテ
ィ２８の両側をシールしつつ、成形材料注入装置８８に
よってキャビティ２８内に成形材料４４を注入すること
により、そのキャビティ２８内でガスケット１２を成形
すると同時にそのガスケット１２をガスケット装着溝１
６に装着でき、前記第１実施例と同様の効果が得られ
る。また、上記ゴムチューブ７０，７２によってキャビ
ティ２８の両側がシールされるため、ヘッドカバー１０
の接合面１４に歪や反りなどが存在したり接合面１４の
面粗さが悪かったりして、接合面１４の全周に亘ってガ
スケット成形型６６の合せ面２４を密着させることが困
難な場合でも、過大な型締め力を加えることなくキャビ
ティ２８を良好にシールでき、材料歩留りが向上するな
ど前記ガスケット成形型５６と同様の効果が得られる。

【００５３】一方、本実施例では、ゴムチューブ７０，
７２内のエア圧ＰＡが、成形材料４４の注入を開始して
も材料漏れを生じない程度にゴムチューブ７０，７２が
接合面１４に密着する初期エア圧ＰＡ１に達した後に成
形材料４４の注入を開始するとともに、成形材料４４の
注入過程においても、材料漏れが生じないように成形材
料４４の注入圧ＰＢに応じて予め設定された必要エア圧
ＰＡ２以上となるように、必要に応じて成形材料注入装
置８８の作動を一時停止しながら成形材料４４を注入し
ているため、注入圧ＰＢが高くなる成形材料４４の注入
後半でも材料漏れが確実に防止される。また、エア圧Ｐ
Ａが比較的低圧の初期エア圧ＰＡ１に達したら成形材料
４４の注入を開始するようになっているため、注入後半
でも充分なシール力が得られるエア圧まで上昇させた後
に成形材料４４の注入を開始する場合に比較して待ち時
間が少なく、ガスケット製造に必要な全体の所要時間が
短縮される。

【００５４】コントローラ９２による一連の信号処理の
うち、前記図１５のステップＳ１３，Ｓ１４，Ｓ１５，
およびＳ１６を実行する部分は第３発明の供給注入制御
手段に相当する。なお、この実施例では成形材料注入装
置８８の作動を一時停止するようになっているが、圧力
流体供給装置８２による圧力エアの供給量すなわちコン
プレッサの吐出量を増減したり、成形材料注入装置８８
による成形材料４４の注入量すなわちモータ８９の回転
速度を増減したり、モータトルクを変化させたりして、
エア圧ＰＡが必要エア圧ＰＡ２以上となるようにするこ
とも可能である。図２５の成形材料注入装置１１２を用
いた場合には、駆動シリンダ１１４に供給する圧力流体
の圧力、すなわちピストン５０の背圧を調圧制御するよ
うにしても良い。また、エア圧ＰＡに基づいて材料漏れ
が生じない成形材料４４の許容注入圧を予めデータマッ
プ等に設定しておき、実際の注入圧ＰＢがその許容注入
圧以下となるように圧力流体供給装置８２や成形材料注
入装置８８を制御するようにしても良い。

【００５５】更に本実施例では、圧力エアの供給を開始
してから一定時間経過する前、すなわちカウンタＣ１の
カウント数が設定数Ｎ１となるまでに、エア圧ＰＡが初
期エア圧ＰＡ１に達しなかったり、成形材料４４の注入
時にエア圧ＰＡが必要エア圧ＰＡ２より低い状態が一定
時間、すなわちカウンタＣ２のカウント数が設定数Ｎ２
となるまで継続したりした場合には、注入作業を中止し
て異常ランプを点灯するようになっているため、ゴムチ
ューブ７０，７２の損傷や圧力流体供給装置８２の故
障、或いは接続管８４と接続部材７８との連結不良など
を早期に発見でき、成形材料４４の漏れによる材料歩留
りの低下や欠肉等の不良品の発生を防止できる。

【００５６】コントローラ９２による一連の信号処理の
うち、前記図１４のステップＳ３，Ｓ９，およびＳ１０
を実行する部分、図１５のステップＳ１５，Ｓ１７，お
よびＳ１８を実行する部分は、何れも第４発明のシール
異常判定手段に相当し、初期エア圧ＰＡ１，必要エア圧
ＰＡ２は予め定められた判定値に相当する。なお、成形
材料４４の注入開始前或いは注入過程の何れか一方でシ
ール状態の異常判定を行うだけでも良い。

【００５７】図１８のガスケット製造装置１００は、第
５発明，第６発明の一実施例を説明する図で、図示しな
い前記固定装置２２により前記ガスケット成形型５６と
ヘッドカバー１０とを型締めした後、前記成形材料注入
装置８８の接続管４２が接続部材３８に接続される。成
形材料注入装置８８のモータ８９は、コントローラ１０
２から供給される駆動信号に従って制御されるようにな
っている。また、成形材料注入装置８８の接続管４２に
は、成形材料４４の注入圧ＰＢを検出する注入圧センサ
９４が設けられており、その注入圧ＰＢを表す信号をコ
ントローラ１０２に出力する一方、成形材料注入装置８
８の押出しシリンダ４６には、ピストン５０の位置Ｘを
検出する位置センサ１０４が設けられており、そのピス
トン位置Ｘを表す信号をコントローラ１０２に出力す
る。位置センサ１０４としては、例えば光学式，磁気式
のリニアエンコーダなどが用いられるが、モータ８９の
回転数をロータリエンコーダにより検出してピストン位
置Ｘを求めることもできる。なお、この実施例では弾性
シール部材６０，６２を備えたガスケット成形型５６を
用いて成形する場合について説明するが、前記ガスケッ
ト成形型２０或いは６６を用いても良いことは勿論であ
る。また、モータ８９および送りねじによってピストン
５０を駆動する成形材料注入装置８８の代わりに、図２
５に示すように駆動シリンダ１１４によって押出しシリ
ンダ４６のピストン５０を所定の背圧で移動させる成形
材料注入装置１１２などを採用することも可能である。

【００５８】コントローラ１０２は、前記コントローラ
９２と同様にマイクロコンピュータを備えて構成されて
おり、例えば図１９および図２０、或いは図２２および
図２３に示すフローチャートに従って信号処理を行う。
図１９および図２０は第５発明の一実施例であり、図示
しないスタートスイッチが操作されると、図１９のステ
ップＲ１を実行し、モータ８９を逆回転させてピストン
５０を原位置、すなわち成形材料４４の注入開始位置ま
で下降させる。ステップＲ２では、位置センサ１０４か
らピストン位置Ｘを表す信号を読み込み、ステップＲ３
では、そのピストン位置Ｘが原位置Ｘo に到達したか否
かを判断する。ピストン位置Ｘが原位置Ｘo に達すると
ステップＲ４以下を実行するが、ピストン位置Ｘが原位
置Ｘo に達していない場合には続いてステップＲ８を実
行し、カウンタＣ３の内容に「１」を加算するととも
に、ステップＲ９でそのカウンタＣ３のカウント数が予
め定められた設定数Ｎ３に達したか否かを判断する。

【００５９】上記カウンタＣ３は、スタート直後の図示
しない初期設定で「０」にリセットされており、ピスト
ン５０の移動を開始してからステップＲ８を実行する毎
に「１」を加算するものである。また、上記ステップＲ
９は、押出しシリンダ４６内での成形材料４４の固着や
ピストン５０のこじれなどでピストン５０の移動が異常
に遅いことを判断するためのもので、設定数Ｎ３は、正
常時におけるピストン５０の移動速度すなわちモータ８
９の回転速度や、ステップＲ１以下を繰り返し実行する
際のサイクルタイムなどに基づいて、ピストン５０が原
位置Ｘo に達するまでに必要なカウンタＣ３のカウント
数を演算式などで求め、そのカウント数に所定の余裕値
を加算した値である。そして、ステップＲ９の判断がＮ
Ｏの場合には、前記ステップＲ１以下を所定のサイクル
タイムで繰り返し実行するが、ステップＲ９の判断がＹ
ＥＳの場合には、ステップＲ１０でモータ８９を停止す
るとともに、ステップＲ１１において表示器９８の異常
ランプを点灯する。

【００６０】一方、カウンタＣ３のカウント数が設定数
Ｎ３に達する前にピストン位置Ｘが原位置Ｘo に到達
し、前記ステップＲ３の判断がＹＥＳになると、ステッ
プＲ４を実行し、成形材料注入装置８８のモータ８９を
一旦停止した後正回転させてピストン５０を上昇させ、
成形材料４４の注入を開始する。この時のモータ８９の
駆動制御は、例えば予め定められた一定回転数で回転駆
動するように行われるが、成形材料４４の注入過程で回
転数を変化させるようにしても良いし、所定のモータト
ルクで回転駆動するようにしても良い。次のステップＲ
５では、図２０に示すフローチャートに従って注入異常
の判定を行う。

【００６１】図２０のステップＲ５−１では、注入圧セ
ンサ９４から注入圧ＰＢを表す信号を読み込むととも
に、位置センサ１０４からピストン位置Ｘを表す信号を
読み込み、ステップＲ５−２では、そのピストン位置Ｘ
から成形材料４４の注入量Ｍを算出する。注入量Ｍは、
原位置Ｘo からピストン位置Ｘまでの距離（Ｘ−Ｘo ）
に、押出しシリンダ４６の断面積を掛け算することによ
って求められる。ピストン位置Ｘを検出する位置センサ
１０４は注入量センサに相当するが、モータ８９の回転
数からピストン位置を求める場合には、その回転数を検
出するロータリエンコーダを注入量センサとして用いる
こともできる。

【００６２】次のステップＲ５−３では、上記注入量Ｍ
に基づいて例えば図２１に示すような予め定められたデ
ータマップや演算式などにより最大許容注入圧ＰＢmax
１および最小許容注入圧ＰＢmin １を算出する。この最
大許容注入圧ＰＢmax １および最小許容注入圧ＰＢmin
１は、成形材料４４が正常に注入されているか否かを判
断する際の判断値となるもので、上記データマップや演
算式は、正常時における成形材料４４の注入状態に基づ
いて予め実験やシミュレーションなどによって定められ
ている。すなわち、注入圧ＰＢは、注入量Ｍの増加に伴
う流入抵抗の増大に応じて上昇するが、ガスケット成形
型５６の弾性シール部材６０，６２に亀裂が存在したり
接続管４２と接続部材３８との接続状態が悪かったりし
て材料漏れが生じていると、注入圧ＰＢは正常時よりも
低くなる一方、注入通路３４等に異物が入って成形材料
４４の流通が阻害されると、注入圧ＰＢは正常時よりも
高くなるため、注入量Ｍをパラメータとして正常な注入
時における注入圧ＰＢの許容範囲を設定することができ
るのである。最大許容注入圧ＰＢmax １と最小許容注入
圧ＰＢmin １との間の圧力幅は、成形材料４４の粘性の
ばらつきやガスケット成形型５６の個体差などによる注
入状態のばらつき等を考慮したものである。

【００６３】ステップＲ５−４では、実際の注入圧ＰＢ
が上記最小許容注入圧ＰＢmin １以上か否かを判断し、
ＰＢ≧ＰＢmin １であればステップＲ５−５を実行する
が、実際の注入圧ＰＢが最小許容注入圧ＰＢmin １より
低い場合には、ステップＲ５−８を実行する。ステップ
Ｒ５−８ではカウンタＣ４の内容に「１」を加算し、ス
テップＲ５−９では、そのカウンタＣ４のカウント数が
予め定められた設定数Ｎ４に達したか否かを判断する。
カウンタＣ４は、スタート直後の図示しない初期設定お
よびステップＲ５−５で「０」にリセットされるため、
ステップＲ５−４の判断がＮＯとなってステップＲ５−
８以下を連続して実行する場合の実行回数をカウントす
ることになる。また、上記ステップＲ５−９は、ＰＢ＜
ＰＢmin１の状態が注入状態のばらつきなどによる一時
的なものか材料漏れによる継続的なものかを判断するた
めのもので、設定数Ｎ４は、例えば正常時における注入
状態のばらつきなどに基づいて予め一定値が定められ
る。そして、カウンタＣ４のカウント数が設定数Ｎ４よ
り小さい間は、前記図１９のステップＲ４以下を繰り返
し実行して成形材料４４の注入を続けるが、カウンタＣ
４のカウント数が設定数Ｎ４に達すると、ステップＲ５
−１０でモータ８９を停止して成形材料４４の注入を中
止するとともに、ステップＲ５−１１で表示器９８の材
料漏れランプを点灯する。

【００６４】一方、上記ステップＲ５−４の判断がＹＥ
Ｓの場合、すなわちＰＢ≧ＰＢmin１の場合に実行する
ステップＲ５−５では、上記カウンタＣ４のカウント数
を「０」にリセットし、次のステップＲ５−６では、実
際の注入圧ＰＢが最大許容注入圧ＰＢmax １以下か否か
を判断する。ＰＢ≦ＰＢmax １であればステップＲ５−
７を実行するが、実際の注入圧ＰＢが最大許容注入圧Ｐ
Ｂmax １より高い場合には、ステップＲ５−１２を実行
する。ステップＲ５−１２ではカウンタＣ５の内容に
「１」を加算し、ステップＲ５−１３では、そのカウン
タＣ５のカウント数が予め定められた設定数Ｎ５に達し
たか否かを判断する。カウンタＣ５は、スタート直後の
図示しない初期設定およびステップＲ５−７で「０」に
リセットされるため、ステップＲ５−６の判断がＮＯと
なってステップＲ５−１２以下を連続して実行する場合
の実行回数をカウントすることになる。また、上記ステ
ップＲ５−１３は、ＰＢ＞ＰＢmax １の状態が注入状態
のばらつきなどによる一時的なものか異物の詰まりなど
による継続的なものかを判断するためのもので、設定数
Ｎ５は、例えば正常時における注入状態のばらつきなど
に基づいて予め一定値が定められる。そして、カウンタ
Ｃ５のカウント数が設定数Ｎ５より小さい間は、前記図
１９のステップＲ４以下を繰り返し実行して成形材料４
４の注入を続けるが、カウンタＣ５のカウント数が設定
数Ｎ５に達すると、ステップＲ５−１４でモータ８９を
停止して成形材料４４の注入を中止するとともに、ステ
ップＲ５−１５で表示器９８の異常ランプを点灯する。

【００６５】上記ステップＲ５−６の判断がＹＥＳの場
合、すなわち実際の注入圧ＰＢが最小許容注入圧ＰＢmi
n １以上で且つ最大許容注入圧ＰＢmax １以下の場合に
実行するステップＲ５−７では、上記カウンタＣ５のカ
ウント数を「０」にリセットし、これにより図１９のス
テップＲ５の注入異常判定を終了する。そして、次のス
テップＲ６では、ステップＲ５−１で読み込んだ注入圧
ＰＢに基づいて、前記ステップＳ６と同様にしてその注
入圧ＰＢが予め設定された注入完了圧ＰＢ１に達したか
否かを判断し、ＰＢ＜ＰＢ１の間はステップＲ４以下の
ステップを繰り返して成形材料４４の注入を続けるが、
注入圧ＰＢが注入完了圧ＰＢ１に達すると、ステップＲ
７を実行し、モータ８９を停止して成形材料４４の注入
を中止するとともに、表示器９８の注入終了ランプを点
灯する。

【００６６】このようなガスケット製造装置１００によ
りキャビティ２８内に成形材料４４が完全に注入され、
前記表示器９８の注入終了ランプが点灯したら、ヘッド
カバー１０およびガスケット成形型５６を内力保持タイ
プの固定装置２２で型締めしたまま、成形材料注入装置
８８から切り離して硬化工程へ送られる。

【００６７】ここで、本実施例のガスケット製造装置１
００は、ガスケット成形型５６をヘッドカバー１０の接
合面１４に重ね合わせた状態で、成形材料注入装置８８
によってキャビティ２８内に成形材料４４を注入するこ
とにより、そのキャビティ２８内でガスケット１２を成
形すると同時にそのガスケット１２をガスケット装着溝
１６に装着でき、前記第１実施例と同様の効果が得られ
る。

【００６８】一方、本実施例では注入圧センサ９４によ
って検出された実際の注入圧ＰＢが、注入量Ｍに基づい
て算出された最小許容注入圧ＰＢmin １以上か否かを判
断し、ＰＢ＜ＰＢmin １の状態が一定時間以上継続した
場合、すなわちカウンタＣ４のカウント数が設定数Ｎ４
に達するまで継続した場合には、モータ８９を停止して
成形材料４４の注入を中止するとともに、表示器９８の
材料漏れランプを点灯するようになっているため、弾性
シール部材６０，６２の損傷や成形材料注入装置８８の
接続不良などによる成形材料４４の漏れを早期に発見で
き、材料漏れによる材料歩留りの低下や欠肉等の不良品
の発生を防止できる。また、注入圧ＰＢが、注入量Ｍに
基づいて算出された最大許容注入圧ＰＢmax １以下か否
かを判断し、ＰＢ＞ＰＢmax １の状態が一定時間以上継
続した場合、すなわちカウンタＣ５のカウント数が設定
数Ｎ５に達するまで継続した場合には、モータ８９を停
止して成形材料４４の注入を中止するとともに、表示器
９８の異常ランプを点灯するようになっているため、注
入通路３４等に異物が入るなどして成形材料４４の流通
が阻害されたことを早期に発見でき、欠肉等の不良品の
発生や注入圧ＰＢの異常上昇による成形材料注入装置８
８の損傷などを防止できる。

【００６９】コントローラ１０２による一連の信号処理
のうち、前記図１９のステップＲ５を実行する部分、す
なわち図２０の各ステップを実行する部分は、第５発明
の注入異常判定手段に相当し、最大許容注入圧ＰＢmax
１，最小許容注入圧ＰＢmin１を求めるためのデータマ
ップや演算式は予め定められた注入量Ｍと注入圧ＰＢと
の関係を表している。なお、この実施例では成形材料４
４の注入時に連続的に注入異常の判定を行うようになっ
ていたが、例えば一定の注入量における注入圧が適正か
否かを判断して注入異常の判定を行うようにしても良
い。また、注入圧ＰＢから最大許容注入量および最小許
容注入量を求めて、実際の注入量Ｍがその範囲内か否か
によって注入異常の判定を行うこともできる。更に、最
大許容注入圧ＰＢmax １および最小許容注入圧ＰＢmin
１の何れか一方のみを用いて異常判定を行うだけでも良
い。

【００７０】また、本実施例では、成形材料４４を注入
するのに先立ってピストン５０を原位置Ｘo まで戻す際
に、所定時間すなわちカウンタＣ３のカウント数が設定
数Ｎ３に達するまでに原位置Ｘo まで戻らない場合に
も、モータ８９を停止して表示器９８の異常ランプを点
灯するようになっているため、押出しシリンダ４６内で
の成形材料４４の固着やピストン５０のこじれなどの異
常を早期に発見できる利点がある。

【００７１】図２２および図２３は、前記図１８のガス
ケット製造装置１００によって行われる成形材料４４の
注入制御の別の例を説明するフローチャートで、第６発
明の一実施例である。図２２のステップＱ１，Ｑ２，Ｑ
３，Ｑ７，Ｑ８，Ｑ９〜Ｑ１２は、前記図１９のステッ
プＲ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ６，Ｒ７，Ｒ８〜Ｒ１１とそれ
ぞれ同じ内容であるため、詳しい説明を省略する。図２
２において、ステップＱ３の判断がＹＥＳの場合に実行
するステップＱ４では、水晶発振子などのタイマ回路を
利用して時間を計測するタイマＴimＡをリセットして新
たに計時を開始し、その後ステップＱ５でモータ８９に
よりピストン５０を上昇させて成形材料４４の注入を開
始する。すなわち、タイマＴimＡは、成形材料注入装置
８８によって成形材料４４の注入を開始してからの注入
経過時間Ｔａを計測するもので、注入経過時間計測手段
に相当する。一連のフローを予め定められた一定のサイ
クルタイムで繰り返し実行する場合には、その実行回数
を計測するカウンタを注入経過時間計測手段として用い
ることも可能である。また、ステップＱ５では、モータ
８９を回転駆動してピストン５０を上昇させることによ
り成形材料４４を注入するが、この時のモータ８９の駆
動制御は、例えば予め定められた一定回転数で回転駆動
するように行われるが、成形材料４４の注入経過時間に
応じて予め定められた一定のパターンで回転数を変化さ
せるようにしても良いし、一定のモータトルクで回転駆
動したり、そのモータトルクを注入経過時間に応じて予
め定められた一定のパターンで変化させたりすることも
できる。図２５に示す成形材料注入装置１１２を用いた
場合には、一定の背圧でピストン５０を移動させたり、
注入経過時間に応じて予め定められた一定のパターンで
背圧を変化させるようにしても良い。そして、ステップ
Ｑ６では、図２３のフローチャートに従って信号処理を
行い、注入異常の判定を行う。

【００７２】図２３のステップＱ６−１では、注入圧セ
ンサ９４から注入圧ＰＢを表す信号を読み込み、ステッ
プＱ６−２では、前記タイマＴimＡの計時内容である注
入経過時間Ｔａを読み込む。ステップＱ６−３では、そ
の注入経過時間Ｔａに基づいて例えば図２４に示すよう
な予め定められたデータマップや演算式などにより最大
許容注入圧ＰＢmax ２および最小許容注入圧ＰＢmin ２
を算出する。この最大許容注入圧ＰＢmax ２および最小
許容注入圧ＰＢmin ２は、成形材料４４が正常に注入さ
れているか否かを判断する際の判断値となるもので、上
記データマップや演算式は、正常時における成形材料４
４の注入状態に基づいて予め実験やシミュレーションな
どによって定められている。すなわち、注入圧ＰＢは、
注入経過時間Ｔａに応じて注入量が増加すると、その注
入量の増加に伴う流入抵抗の増大に従って上昇するが、
ガスケット成形型５６の弾性シール部材６０，６２に亀
裂が存在したり接続管４２と接続部材３８との接続状態
が悪かったりして材料漏れが生じていると、注入圧ＰＢ
は正常時よりも低くなる一方、注入通路３４等に異物が
入って成形材料４４の流通が阻害されると、注入圧ＰＢ
は正常時よりも高くなるため、注入経過時間Ｔａをパラ
メータとして正常な注入時における注入圧ＰＢの許容範
囲を設定することができるのである。また、最大許容注
入圧ＰＢmax２と最小許容注入圧ＰＢmin ２との間の圧
力幅は、成形材料４４の粘性のばらつきやガスケット成
形型５６の個体差などによる注入状態のばらつき等を考
慮したものである。

【００７３】そして、ステップＱ６−４では実際の注入
圧ＰＢが上記最小許容注入圧ＰＢmin ２以上か否かを判
断し、ＰＢ＜ＰＢmin ２の状態が一定時間以上継続した
場合にはステップＱ６−１０，Ｑ６−１１において、モ
ータ８９を停止して成形材料４４の注入を中止するとと
もに、表示器９８の材料漏れ表示ランプを点灯する。ま
た、ステップＱ６−６では実際の注入圧ＰＢが最大許容
注入圧ＰＢmax ２以下か否かを判断し、ＰＢ＞ＰＢmax
２の状態が一定時間以上継続した場合にはステップＱ６
−１４，Ｑ６−１５において、モータ８９を停止して成
形材料４４の注入を中止するとともに、表示器９８の異
常表示ランプを点灯する。図２３のステップＱ６−５，
Ｑ６−７，Ｑ６−８〜Ｑ６−１５は、前記図２０のステ
ップＲ５−５，Ｒ５−７，Ｒ５−８〜Ｒ５−１５とそれ
ぞれ同じ内容である。

【００７４】本実施例においても、成形材料４４の漏れ
や詰まり、成形材料注入装置８８の接続不良などを早期
に発見できるため、前記図１９および図２０の実施例と
同様の効果が得られる。また、注入経過時間Ｔａと注入
圧ＰＢとの関係で注入異常の判定を行うため、注入異常
の判定に関しては位置センサ１０４が不要となる。コン
トローラ１０２による一連の信号処理のうち、前記図２
２のステップＱ６を実行する部分、すなわち図２３の各
ステップを実行する部分は、第６発明の注入異常判定手
段に相当し、最大許容注入圧ＰＢmax ２，最小許容注入
圧ＰＢmin ２を求めるためのデータマップや演算式は予
め定められた注入圧ＰＢと注入経過時間Ｔａとの関係を
表している。なお、この実施例では成形材料４４の注入
時に連続的に注入異常の判定を行うようになっていた
が、例えば一定の注入経過時間Ｔａにおける注入圧ＰＢ
が適正か否かを判断して注入異常の判定を行うようにし
ても良い。また、注入圧ＰＢから最大許容経過時間およ
び最小許容経過時間を求めて、実際の注入経過時間Ｔａ
がその範囲内か否かによって注入異常の判定を行うこと
もできる。更に、最大許容注入圧ＰＢmax ２および最小
許容注入圧ＰＢmin ２の何れか一方のみを用いて異常判
定を行うだけでも良い。

【００７５】図２５のガスケット製造装置１１０は、第
７発明の一実施例を説明する図で、前記図１８のガスケ
ット製造装置１００に比較して成形材料注入装置１１２
の構成が異なる。この成形材料注入装置１１２は、油圧
やエア圧などの流体圧で作動する駆動シリンダ１１４に
より押出しシリンダ４６のピストン５０を所定の背圧で
移動させるもので、流体圧を発生するポンプや切換弁等
を有する駆動回路１１６がコントローラ１１８から供給
される駆動信号に従って制御されることにより、駆動シ
リンダ１１４に対する流体の供給状態が切り換えられて
ピストン５０が上下動させられる。また、押出しシリン
ダ４６に配設された位置センサ１０４からは、ピストン
５０のピストン位置Ｘを表す信号がコントローラ１１８
に出力されるようになっている。なお、この実施例で
も、ガスケット成形型５６に替えてガスケット成形型２
０や６６を用いることができるし、前記モータ８９を所
定のモータトルクで回転駆動するように制御すれば、成
形材料注入装置１１２の代わりに前記成形材料注入装置
８８を用いることも可能である。

【００７６】コントローラ１１８は、前記コントローラ
９２，１０２と同様にマイクロコンピュータを備えて構
成されており、例えば図２６および図２７に示すフロー
チャートに従って信号処理を行う。図２６において、ス
テップＷ６およびＷ７を除く各ステップは、駆動回路１
１６を制御して駆動シリンダ１１４に対する圧力流体の
供給状態を切り換えることにより、ピストン５０を原位
置Ｘo へ戻したり、ピストン５０を上昇させて成形材料
４４を注入したり、駆動シリンダ１１４に対する圧力流
体の供給を停止して成形材料４４の注入を中止したりす
る点を除いて、前記図２２の各ステップと実質的に同じ
内容であるため、詳しい説明を省略する。また、ステッ
プＷ５でピストン５０を上昇させて成形材料４４を注入
する際には、本実施例では駆動シリンダ１１４に一定圧
力の圧力流体を供給して一定の背圧でピストン５０を上
昇させるように構成されるが、駆動シリンダ１１４に供
給する圧力流体の圧力を注入経過時間に応じて予め定め
られたパターンで調圧することにより、成形材料４４の
注入過程でピストン５０の背圧を変化させることもでき
る。成形材料注入装置８８を用いる場合には、モータ８
９を一定のモータトルクで回転駆動したり、注入経過時
間に応じて予め定められたパターンでモータトルクを変
化させたりすることができる。

【００７７】ステップＷ６では、図２７のフローチャー
トに従って信号処理を行い、注入異常の判定を行う。図
２７のステップＷ６−１では、位置センサ１０４からピ
ストン位置Ｘを読み込み、そのピストン位置Ｘに基づい
て前記図２０のステップＲ５−２と同様にして注入量Ｍ
を算出する。この実施例でも、位置センサ１０４は注入
量センサとして機能している。ステップＷ６−２では、
前記タイマＴimＡの計時内容である注入経過時間Ｔａを
読み込み、ステップＷ６−３では、その注入経過時間Ｔ
ａに基づいて例えば図２８に示すような予め定められた
データマップや演算式などにより最大許容注入量Ｍmax
および最小許容注入量Ｍmin を算出する。この最大許容
注入量Ｍmax および最小許容注入量Ｍmin は、成形材料
４４が正常に注入されているか否かを判断する際の判断
値となるもので、上記データマップや演算式は、正常時
における成形材料４４の注入状態に基づいて予め実験や
シミュレーションなどによって定められている。すなわ
ち、注入量Ｍは、注入経過時間Ｔａに応じて増加する
が、ガスケット成形型５６の弾性シール部材６０，６２
に亀裂が存在したり接続管４２と接続部材３８との接続
状態が悪かったりして材料漏れが生じていると、注入量
Ｍは正常時よりも多くなる一方、注入通路３４等に異物
が入って成形材料４４の流通が阻害されると、注入量Ｍ
は正常時よりも少なくなるため、注入経過時間Ｔａをパ
ラメータとして正常な注入時における注入量Ｍの許容範
囲を設定することができるのである。また、最大許容注
入量Ｍmax と最小許容注入量Ｍmin との間の幅は、成形
材料４４の粘性のばらつきやガスケット成形型５６の個
体差などによる注入状態のばらつき等を考慮したもので
ある。

【００７８】そして、ステップＷ６−４では実際の注入
量Ｍが上記最大許容注入量Ｍmax 以下か否かを判断し、
Ｍ＞Ｍmax の状態が一定時間以上継続した場合にはステ
ップＷ６−１０，Ｗ６−１１において、駆動シリンダ１
１４に対する圧力流体の供給を停止して成形材料４４の
注入を中止するとともに、表示器９８の材料漏れ表示ラ
ンプを点灯する。また、ステップＷ６−６では実際の注
入量Ｍが最小許容注入量Ｍmin 以上か否かを判断し、Ｍ
＜Ｍmin の状態が一定時間以上継続した場合にはステッ
プＷ６−１４，Ｗ６−１５において、駆動シリンダ１１
４に対する圧力流体の供給を停止して成形材料４４の注
入を中止するとともに、表示器９８の異常表示ランプを
点灯する。図２７のステップＷ６−５，Ｗ６−７，Ｗ６
−８〜Ｗ６−１５は、前記図２０のステップＲ５−５，
Ｒ５−７，Ｒ５−８〜Ｒ５−１５とそれぞれ実質的に同
じ内容であるが、カウンタＣ６，Ｃ７の設定数Ｎ６，Ｎ
７は、前記設定数Ｎ４，Ｎ５と同じであっても異なる値
が定められても良い。

【００７９】上記注入異常判定において、実際の注入量
Ｍが最小許容注入量Ｍmin 以上で且つ最大許容注入量Ｍ
max 以下の場合には、ステップＷ６−７に続いて図２６
のステップＷ７を実行する。このステップＷ７では、前
記ステップＷ６−１で読み込んだピストン位置Ｘが予め
定められた注入完了位置Ｘ１に達したか否かを判断し、
Ｘ＜Ｘ１の間はステップＷ５以下を繰り返して成形材料
４４の注入を続けるが、ピストン位置Ｘが注入完了位置
Ｘ１に達すると、ステップＷ８を実行し、駆動シリンダ
１１４に対する圧力流体の供給を停止して成形材料４４
の注入を中止するとともに、表示器９８の注入終了ラン
プを点灯する。前記各実施例においても、このようにピ
ストン位置Ｘ、言い換えれば注入量Ｍに基づいて成形材
料４４の注入が完了したか否かを判断することができる
し、この実施例で注入圧センサ９４を設けることによ
り、前記各実施例と同様に注入圧ＰＢに基づいて注入完
了を判断するようにしても良い。注入経過時間Ｔａを計
測する図２２以下の実施例では、その注入経過時間Ｔａ
に基づいて注入完了を判断することも可能である。

【００８０】本実施例においても、成形材料４４の漏れ
や詰まり、成形材料注入装置１２２の接続不良などを早
期に発見できるため、前記図１９および図２０の実施例
と同様の効果が得られる。また、注入経過時間Ｔａと注
入量Ｍとの関係で注入異常の判定を行うため、前記注入
圧センサ９４が不要となる。コントローラ１１８による
一連の信号処理のうち、前記図２６のステップＷ６を実
行する部分、すなわち図２７の各ステップを実行する部
分は、第７発明の注入異常判定手段に相当し、最大許容
注入量Ｍmax ，最小許容注入量Ｍmin を求めるためのデ
ータマップや演算式は予め定められた注入量Ｍと注入経
過時間Ｔａとの関係を表している。なお、この実施例で
は成形材料４４の注入時に連続的に注入異常の判定を行
うようになっていたが、例えば一定の注入経過時間Ｔａ
における注入量Ｍが適正か否かを判断して注入異常の判
定を行うようにしても良い。また、注入量Ｍから最大許
容経過時間および最小許容経過時間を求めて、実際の注
入経過時間Ｔａがその範囲内か否かによって注入異常の
判定を行うこともできる。更に、最大許容注入量Ｍmax
および最小許容注入量Ｍmin の何れか一方のみを用いて
異常判定を行うだけでも良い。

【００８１】図２９および図３０は、前記図１のガスケ
ット製造方法において好適に用いられるガスケット成形
型の更に別の例を説明する図で、このガスケット成形型
１２０は前記図７〜図９に示すガスケット成形型５６の
成形型本体５８に空気排出通路１２２を設けたものであ
り、第８発明，第９発明の一実施例を成すものである。
空気排出通路１２２は、前記成形溝２６のうち成形材料
４４の廻りが最も遅い部分、すなわち前記注入通路３４
からキャビティ２８内に注入された成形材料４４が二手
に分かれて流動し、再びぶつかり合う部分で、注入通路
３４の反対側の位置に設けられており、成形溝２６を成
形型本体５８の外部に連通させている。空気排出通路１
２２が成形溝２６に開口する部分には、その成形溝２６
に沿って長さが５ｍｍ程度、幅が１ｍｍ程度の凹所１２
４が形成されており、空気排出通路１２２はその凹所１
２４の底部に開口させられているとともに、凹所１２４
の成形溝２６に対する開口部には、空気の流通は許容す
るが前記成形材料４４の流通は阻害するフィルター１２
６が取り付けられ、成形溝２６の壁面を構成している。
このフィルター１２６は、例えば孔径が１００Å程度の
アルミニウム，亜鉛等から成る多孔質金属、多孔質セラ
ミックス、或いは金属繊維フェルトなどにて構成されて
いる。また、空気排出通路１２２の外側の開口部には接
続部材１２８が取り付けられ、図３１に示す真空装置１
３０の接続管１３２や、図３４に示すコンプレッサ１３
４の接続管１３６がそれぞれ着脱可能に接続されるよう
になっている。なお、この実施例は、弾性シール部材６
０，６２を備えたガスケット成形型５６に第８発明，第
９発明を適用したものであるが、前記ガスケット成形型
２０或いは６６に第８発明，第９発明を適用することも
可能である。

【００８２】図３１は、上記ガスケット成形型１２０を
用いて前記注入工程を実施するガスケット製造装置１３
８を説明する図で、第１０発明，第１１発明のガスケッ
ト製造方法を好適に実施できる装置であり、図示しない
前記固定装置２２によりガスケット成形型１２０とヘッ
ドカバー１０とを型締めした後、成形材料注入装置４０
の接続管４２が接続部材３８に接続されるとともに、真
空装置１３０の接続管１３２が接続部材１２８に接続さ
れる。真空装置１３０は、キャビティ２８内の空気を吸
引して排気するもので真空ポンプ等を備えて構成されて
おり、コントローラ１４０から供給される駆動信号に従
って制御されるようになっている。また、接続管１３２
には、キャビティ２８内の圧力ＰＣを検出する圧力セン
サ１４２が設けられており、その圧力ＰＣを表す信号を
コントローラ１４０に出力するようになっている。圧力
センサ１４２は厳密には接続管１３２内の圧力を検出す
ることになるが、前記フィルター１２６が目詰まりして
いない限り接続管１３２内の圧力とキャビティ２８内の
圧力との間には殆ど差がないため、接続管１３２内の圧
力をキャビティ２８内の圧力に代用できる。この圧力セ
ンサ１４２としては、前記流体圧センサ９６と同様に、
大気圧との圧力差に応じて変形する薄膜に圧電変換素子
や歪ゲージ等を設けた薄膜式圧力センサなどが用いられ
る。

【００８３】コントローラ１４０は、前記コントローラ
９２と同様にマイクロコンピュータを備えて構成されて
おり、例えば図３２に示すフローチャートに従って信号
処理を行い、減圧工程および注入工程を実施する。図示
しないスタートスイッチが操作されると、ステップＦ１
で真空装置１３０を起動させてキャビティ２８内の空気
の吸引を開始し、ステップＦ２では、水晶発振子などの
タイマ回路を利用して時間を計測するタイマＴimＢをリ
セットして新たに計時を開始する。このタイマＴimＢ
は、真空装置１３０による吸引を開始してからの吸引経
過時間Ｔｂを計測するものであるが、一連のフローを予
め定められた一定のサイクルタイムで繰り返し実行する
場合には、その実行回数を計測するカウンタ等を用いる
ことも可能である。ステップＦ３では、圧力センサ１４
２から圧力ＰＣを表す信号を読み込むとともに、上記タ
イマＴimＢの計時内容である吸引経過時間Ｔｂを読み込
み、ステップＦ４では、その吸引経過時間Ｔｂに基づい
て例えば図３３に示すような予め定められたデータマッ
プや演算式などにより上限圧力ＰＣmax を算出する。こ
の上限圧力ＰＣmax は、真空装置１３０による空気の吸
引でキャビティ２８内が正常に減圧されているか否か判
断する際の判断値となるもので、上記データマップや演
算式は、正常時における空気の吸引状態に基づいて予め
実験やシミュレーションなどによって定められている。
すなわち、圧力ＰＣは、吸引経過時間Ｔｂに応じて低下
するが、ガスケット成形型１２０の弾性シール部材６
０，６２に亀裂が存在したり接続管１３２と接続部材１
２８との接続状態が悪かったりして空気漏れが生じてい
ると、圧力ＰＣは正常時よりも高くなるため、吸引経過
時間Ｔｂをパラメータとして正常な吸引減圧時における
上限圧力ＰＣmax を設定することができるのである。

【００８４】ステップＦ５では、実際の圧力ＰＣが上記
上限圧力ＰＣmax 以下か否かを判断し、ＰＣ≦ＰＣmax
であればステップＦ１０を実行するが、圧力ＰＣが上限
圧力ＰＣmax より高い場合には、ステップＦ６を実行す
る。ステップＦ６ではカウンタＣ８の内容に「１」を加
算し、ステップＦ７では、そのカウンタＣ８のカウント
数が予め定められた設定数Ｎ８に達したか否かを判断す
る。カウンタＣ８は、スタート直後の図示しない初期設
定およびステップＦ１０で「０」にリセットされるた
め、ステップＦ５の判断がＮＯとなってステップＦ６以
下を連続して実行する場合の実行回数をカウントするこ
とになる。また、上記ステップＦ７は、ＰＣ＞ＰＣmax
の状態が吸引状態のばらつきなどによる一時的なものか
空気漏れによる継続的なものかを判断するためのもの
で、設定数Ｎ８は、例えば正常時における吸引状態のば
らつきなどに基づいて予め一定値が定められる。そし
て、カウンタＣ８のカウント数が設定数Ｎ８より小さい
間は、前記ステップＦ３以下を繰り返し実行してキャビ
ティ２８内の空気の吸引を続けるが、カウンタＣ８のカ
ウント数が設定数Ｎ８に達すると、ステップＦ８で表示
器９８の異常ランプを点灯するとともに、ステップＦ９
で真空装置１３０の作動を停止してキャビティ２８内の
空気の吸引を中止する。

【００８５】一方、上記ステップＦ５の判断がＹＥＳの
場合、すなわちＰＣ≦ＰＣmax の場合に実行するステッ
プＦ１０では、上記カウンタＣ８のカウント数を「０」
にリセットし、次のステップＦ１１では、圧力ＰＣが予
め定められた設定値ＰＣ１以下となったか否かを判断す
る。このステップＦ１１は、成形材料４４をキャビティ
２８内に注入しても、ガスケット１２にボイドが生じな
い程度にキャビティ２８内が減圧されたか否かを判断す
るためのもので、上記設定値ＰＣ１としては、例えば１
００ｍｂａｒ（１×１０⁴ Ｐａ）程度の値が設定され
る。そして、ＰＣ＞ＰＣ１の間は前記ステップＦ３以下
を繰り返し実行するが、ＰＣ≦ＰＣ１になるとステップ
Ｆ１２を実行し、成形材料注入装置４０を作動させて成
形材料４４をキャビティ１２内に注入する。前記真空装
置１３０は、ステップＦ１１の判断がＹＥＳとなった後
もキャビティ２８内の空気の吸引を継続しており、成形
材料４４の注入が完了した後に前記ステップＦ９で吸引
を中止する。

【００８６】このようなガスケット製造装置１３８によ
りキャビティ２８内に成形材料４４が完全に注入される
と、ヘッドカバー１０およびガスケット成形型１２０を
内力保持タイプの固定装置２２で型締めしたまま、成形
材料注入装置４０および真空装置１３０から切り離し、
前記硬化装置５２内で成形材料４４を硬化させる。そし
て、硬化工程後にヘッドカバー１０からガスケット成形
型１２０を取り外した後、例えば図３４に示すように接
続部材１２８にコンプレッサ１３４を接続し、圧縮空気
を前記空気排出通路１２２内に送り込むことにより、フ
ィルター１２６に付着した成形材料４４を除去して目詰
まりを防止する。この時、接続管１３６に取り付けた圧
力センサ１４４により接続管１３６内の圧力を検出し、
その圧力が予め定められた設定値以下となったか否かを
確認することにより、フィルター１２６から成形材料４
４が除去されたことを判断できる。このフィルター１２
６の清浄作業は、図示しないコントローラで自動で行う
ようにすることもできるが、作業者がスイッチ操作でコ
ンプレッサ１３４を起動するとともに圧力センサ１４４
の圧力値を目視で確認してコンプレッサ１３４の作動を
停止するようにしても良い。その後、ガスケット成形型
１２０は、成形溝２６に離型剤が塗布されて型締め工程
へ戻される。

【００８７】ここで、本実施例のガスケット製造装置１
３８は、ガスケット成形型１２０をヘッドカバー１０の
接合面１４に重ね合わせた状態で、真空装置１３０によ
りキャビティ２８内の圧力ＰＣが設定値ＰＣ１以下とな
るまで減圧した後、成形材料注入装置４０によってキャ
ビティ２８内に成形材料４４を注入することにより、そ
のキャビティ２８内でガスケット１２を成形すると同時
にそのガスケット１２をガスケット装着溝１６に装着で
き、前記第１実施例と同様の効果が得られる。また、成
形溝２６の両側には弾性シール部材６０，６２が設けら
れているため、過大な型締め力を加えることなくキャビ
ティ２８を良好にシールでき、ガスケット成形型５６と
同様の効果が得られる。

【００８８】一方、このようにキャビティ２８をシール
すると、キャビティ２８内の空気が逃げ難くなってガス
ケット１２にボイドが生じ易くなるが、本実施例では、
成形材料４４の注入に先立ってキャビティ２８内を減圧
するようになっているため、キャビティ２８内の空気に
よるボイドの発生が抑制されるとともに、成形材料４４
の注入が容易となる。前記図３２のステップＦ１〜Ｆ１
１は第１０発明の減圧工程に相当し、ステップＦ１２は
注入工程に相当する。なお、本実施例では圧力ＰＣが設
定値ＰＣ１以下となってから成形材料４４を注入するよ
うになっているが、真空装置１３０による空気の吸引と
成形材料注入装置４０による成形材料４４の注入とを同
時に開始して並行して行うようにすることもできる。

【００８９】また、本実施例では上記減圧工程でキャビ
ティ２８内を減圧する際に、キャビティ２８内の圧力Ｐ
Ｃが、吸引経過時間Ｔｂに基づいて算出された上限圧力
ＰＣmax 以下か否かを判断し、ＰＣ＞ＰＣmax の状態が
一定時間以上継続した場合、すなわちカウンタＣ８のカ
ウント数が設定数Ｎ８に達するまで継続した場合には、
表示器９８の異常ランプを点灯するとともに、真空装置
１３０によるキャビティ２８の空気の吸引を中止するよ
うになっているため、弾性シール部材６０，６２の損傷
などによる空気漏れを早期に発見でき、その後の注入工
程における成形材料４４の材料漏れによる材料歩留りの
低下や不良品の発生等を防止できる。上記上限圧力ＰＣ
max を求めるためのデータマップや演算式は予め定めら
れた圧力ＰＣと吸引経過時間Ｔｂとの関係を表してい
る。なお、この実施例では空気の吸引時に連続的に異常
判定を行うようになっていたが、例えば一定の吸引経過
時間Ｔｂにおける圧力ＰＣが適正か否かを判断するよう
にしても良い。また、上限圧力ＰＣmax のみならず下限
圧力ＰＣmin も求めて、実際の圧力ＰＣがその範囲内か
否かによってフィルター１２６の目詰まり等の異常判定
を行ったり、圧力ＰＣから最大許容経過時間を求めて、
実際の吸引経過時間Ｔｂがその最大許容経過時間以内か
否かによって異常判定を行ったりすることもできる。

【００９０】また、本実施例のガスケット成形型１２０
は、空気排出通路１２２が成形溝２６に開口する部分に
フィルター１２６が取り付けられているため、その開口
部からの成形材料４４の漏れが防止され、材料歩留りが
向上する。また、このように成形材料４４の漏れが防止
されることから開口部を大きくすることが可能で、本実
施例では５ｍｍ程度の長さに亘って開口部が設けられて
いるため、成形材料４４の廻りが最も遅い位置がばらつ
いても確実にその開口部から空気が排出され、ボイドの
発生を良好に防止できる。なお、このように成形材料４
４の廻りが最も遅い部分に空気排出通路１２２が開口さ
せられていることから、真空装置１３０によってキャビ
ティ２８内を強制的に減圧しなくても、成形材料４４の
注入に伴ってキャビティ２８内の空気は良好に排出さ
れ、ボイドの発生が抑制される。また、成形材料４４を
注入する前にキャビティ２８内を減圧する場合には、成
形材料４４の廻りが最も遅い部分に空気排出通路１２２
を設けることは必ずしも必要でない。

【００９１】以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明したが、本発明は他の態様で実施することもで
きる。

【００９２】例えば、前記実施例ではエンジンのヘッド
カバー１０にガスケット１２を装着する場合について説
明したが、トランスミッションケースやオイルパンな
ど、他の部品との接合部に高い密封性能が要求される種
々の部品にガスケットを装着する場合にも、本発明は同
様に適用され得る。

【００９３】また、前記実施例の成形材料注入装置４
０，８８，１１２は、押出しシリンダ４６により成形材
料４４を押し出すように構成されていたが、螺旋状の羽
根を備えたスクリューを回転駆動して成形材料を押し出
すものなど、他の構成の成形材料注入装置を用いること
も可能である。

【００９４】また、前記成形溝２６は半円形断面を成し
ていたが、この横断面形状は適宜変更され得る。ガスケ
ット装着溝１６についても、その横断面形状を適宜変更
することが可能である。

【００９５】その他一々例示はしないが、本発明は当業
者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実
施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１発明のガスケット製造方法の一実施例を説
明する工程図である。

【図２】図１の製造方法に従って製造されたガスケット
が被装着部材としてのヘッドカバーに装着されている状
態を示す正面図である。

【図３】図１の製造方法においてヘッドカバーにガスケ
ット成形型が重ね合わされた状態を示す一部を切り欠い
た正面図である。

【図４】図３のガスケット成形型の一部を切り欠いた底
面図である。

【図５】図３におけるＶ−Ｖ断面を示す図である。

【図６】図１の注入工程においてガスケット成形型に成
形材料注入装置が接続された状態を示す図である。

【図７】第２発明の一実施例であるガスケット成形型が
被装着部材としてのヘッドカバーに重ね合わされた状態
を示す正面図である。

【図８】図７のガスケット成形型の底面図である。

【図９】図７におけるIX−IX断面を示す図である。

【図１０】第２発明の別の実施例であるガスケット成形
型が被装着部材としてのヘッドカバーに重ね合わされた
状態を示す正面図である。

【図１１】図１０のガスケット成形型の底面図である。

【図１２】図１０におけるＸII−ＸII断面を示す図であ
る。

【図１３】第３発明および第４発明のガスケット製造装
置の一実施例を説明する構成図である。

【図１４】図１５と共に、図１３のガスケット製造装置
によって成形材料を注入する際の作動を説明するフロー
チャートである。

【図１５】図１４と共に、図１３のガスケット製造装置
によって成形材料を注入する際の作動を説明するフロー
チャートである。

【図１６】図１５のステップＳ１３で必要エア圧ＰＡ２
を求める際に用いられるデータマップの一例である。

【図１７】図１３の実施例において、硬化工程後に取り
外されたガスケット成形型にエア抜き用のジョイントが
接続された状態を示す正面図である。

【図１８】第５発明および第６発明のガスケット製造装
置の一実施例を説明する構成図である。

【図１９】図１８のガスケット製造装置を第５発明の実
施例として用いた場合の作動を説明するフローチャート
である。

【図２０】図１９のステップＲ５の内容を具体的に説明
するフローチャートである。

【図２１】図２０のステップＲ５−３で最大許容注入圧
ＰＢmax １および最小許容注入圧ＰＢmin １を求める際
に用いられるデータマップの一例である。

【図２２】図１８のガスケット製造装置を第６発明の実
施例として用いた場合の作動を説明するフローチャート
である。

【図２３】図２２のステップＱ６の内容を具体的に説明
するフローチャートである。

【図２４】図２３のステップＱ６−３で最大許容注入圧
ＰＢmax ２および最小許容注入圧ＰＢmin ２を求める際
に用いられるデータマップの一例である。

【図２５】第７発明のガスケット製造装置の一実施例を
説明する構成図である。

【図２６】図２５のガスケット製造装置の作動を説明す
るフローチャートである。

【図２７】図２６のステップＷ６の内容を具体的に説明
するフローチャートである。

【図２８】図２７のステップＷ６−３で最大許容注入量
Ｍmax および最小許容注入量Ｍmin を求める際に用いら
れるデータマップの一例である。

【図２９】第８発明および第９発明のガスケット成形型
の一実施例を示す底面図である。

【図３０】図２９のガスケット成形型が被装着部材とし
てのヘッドカバーに重ね合わされた状態における空気排
出通路部分の断面図である。

【図３１】図２９のガスケット成形型を備えたガスケッ
ト製造装置の一例を説明する構成図である。

【図３２】図３１のガスケット製造装置の作動を説明す
るフローチャートである。

【図３３】図３２のステップＦ４で上限圧力ＰＣmax を
求める際に用いられるデータマップの一例である。

【図３４】図３１のガスケット製造装置において、硬化
工程後に取り外されたガスケット成形型にコンプレッサ
が接続された状態を示す正面図である。

【符号の説明】

１０：ヘッドカバー（被装着部材） １２：ガスケット ２０：ガスケット成形型 ２６：成形溝 ２８：キャビティ ３４：注入通路 ４０，８８，１１２：成形材料注入装置 ４４：成形材料 ５６：ガスケット成形型（第２発明） ６０，６２：弾性シール部材 ６６：ガスケット成形型（第２発明） ７０，７２：ゴムチューブ（弾性シール部材，弾性チュ
ーブ） ７６：流体通路 ８２：圧力流体供給装置 ９０：ガスケット製造装置（第３発明，第４発明） ９４：注入圧センサ ９６：流体圧センサ １００：ガスケット製造装置（第５発明，第６発明） １０４：位置センサ（注入量センサ） １１０：ガスケット製造装置（第７発明） １２０：ガスケット成形型（第８発明，第９発明） １２２：空気排出通路 １２６：フィルター ステップＳ３，Ｓ９，Ｓ１０：シール異常判定手段 ステップＳ１３〜Ｓ１６：供給注入制御手段 ステップＳ１５，Ｓ１７，Ｓ１８：シール異常判定手段 ステップＲ５：注入異常判定手段（第５発明） ステップＱ６：注入異常判定手段（第６発明） ステップＷ６：注入異常判定手段（第７発明） ステップＦ１〜Ｆ１１：減圧工程 ステップＦ１２：注入工程 ＴimＡ：タイマ（注入経過時間計測手段） ＰＡ：エア圧（流体圧） ＰＡ１：初期エア圧（判定値） ＰＡ２：必要エア圧（判定値） ＰＢ：注入圧 ＰＣ：キャビティ内の圧力 Ｍ：注入量 Ｔａ：注入経過時間 Ｔｂ：吸引経過時間

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 接合面に環状のガスケット装着溝が設け
   られた被装着部材にガスケットを直接装着するガスケッ
   ト製造方法であって、 前記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキャビ
   ティを形成する成形溝が設けられたガスケット成形型
   を、前記被装着部材の接合面に重ね合わせて型締めする
   型締め工程と、 前記成形溝に連通するように前記ガスケット成形型に設
   けられた注入通路から前記キャビティ内に前記ガスケッ
   トを構成する成形材料を注入する注入工程と、 前記キャビティ内に注入された前記成形材料を硬化させ
   る硬化工程と、 前記ガスケット成形型を前記被装着部材から取り外す取
   外し工程とを有することを特徴とするガスケット製造方
   法。
2. 【請求項２】 接合面に環状のガスケット装着溝が設け
   られた被装着部材にガスケットを直接装着する際に使用
   するガスケット成形型であって、 前記被装着部材の接合面に重ね合わされることにより前
   記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキャビテ
   ィを形成する成形溝が設けられた成形型本体と、 前記成形溝に連通するように前記成形型本体に設けら
   れ、前記ガスケットを構成する成形材料が注入される注
   入通路と、 前記成形溝の内周側および外周側にそれぞれ該成形溝に
   沿って前記成形型本体に取り付けられ、前記接合面に弾
   性的に密着させられてシールする弾性シール部材とを有
   することを特徴とするガスケット成形型。
3. 【請求項３】 前記弾性シール部材が中空の弾性チュー
   ブである請求項２に記載のガスケット成形型と、 前記弾性チューブに連通するように前記成形型本体に設
   けられた流体通路に接続され、該弾性チューブ内に圧力
   流体を供給する圧力流体供給装置と、 前記弾性チューブ内の流体圧を検出する流体圧センサ
   と、 前記注入通路に接続され、前記キャビティ内に前記ガス
   ケットを構成する成形材料を注入する成形材料注入装置
   と、 前記成形材料の注入圧を検出する注入圧センサと、 前記流体圧センサによって検出された流体圧および前記
   注入圧センサによって検出された注入圧が、前記成形材
   料の漏れが生じないように予め定められた関係を満足し
   つつ増加するように、前記圧力流体供給装置および前記
   成形材料注入装置の少なくとも一方を制御する供給注入
   制御手段とを有することを特徴とするガスケット製造装
   置。
4. 【請求項４】 前記流体圧センサによって検出された流
   体圧が予め定められた判定値より低いか否かを判断し、
   該判定値より低い場合には異常判定を行うシール異常判
   定手段を有する請求項３に記載のガスケット製造装置。
5. 【請求項５】 接合面に環状のガスケット装着溝が設け
   られた被装着部材にガスケットを直接装着するガスケッ
   ト製造装置であって、 前記被装着部材の接合面に重ね合わされることにより前
   記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキャビテ
   ィを形成する成形溝が設けられたガスケット成形型と、 前記成形溝に連通するように前記ガスケット成形型に設
   けられた注入通路に接続され、前記キャビティ内に前記
   ガスケットを構成する成形材料を注入する成形材料注入
   装置と、 前記成形材料の注入圧を検出する注入圧センサと、 前記成形材料の注入量を検出する注入量センサと、 該注入量センサによって検出された注入量および前記注
   入圧センサによって検出された注入圧が予め定められた
   関係を満足するか否かによって異常判定を行う注入異常
   判定手段とを有することを特徴とするガスケット製造装
   置。
6. 【請求項６】 接合面に環状のガスケット装着溝が設け
   られた被装着部材にガスケットを直接装着するガスケッ
   ト製造装置であって、 前記被装着部材の接合面に重ね合わされることにより前
   記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキャビテ
   ィを形成する成形溝が設けられたガスケット成形型と、 前記成形溝に連通するように前記ガスケット成形型に設
   けられた注入通路に接続され、前記キャビティ内に前記
   ガスケットを構成する成形材料を注入する成形材料注入
   装置と、 前記成形材料の注入圧を検出する注入圧センサと、 前記成形材料の注入を開始した後の注入経過時間を計測
   する注入経過時間計測手段と、 該注入経過時間計測手段によって計測された注入経過時
   間および前記注入圧センサによって検出された注入圧が
   予め定められた関係を満足するか否かによって異常判定
   を行う注入異常判定手段とを有することを特徴とするガ
   スケット製造装置。
7. 【請求項７】 接合面に環状のガスケット装着溝が設け
   られた被装着部材にガスケットを直接装着するガスケッ
   ト製造装置であって、 前記被装着部材の接合面に重ね合わされることにより前
   記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキャビテ
   ィを形成する成形溝が設けられたガスケット成形型と、 前記成形溝に連通するように前記ガスケット成形型に設
   けられた注入通路に接続され、前記キャビティ内に前記
   ガスケットを構成する成形材料を予め定められた所定の
   背圧で注入する成形材料注入装置と、 前記成形材料の注入量を検出する注入量センサと、 前記成形材料の注入を開始した後の注入経過時間を計測
   する注入経過時間計測手段と、 該注入経過時間計測手段によって計測された注入経過時
   間および前記注入量センサによって検出された注入量が
   予め定められた関係を満足するか否かによって異常判定
   を行う注入異常判定手段とを有することを特徴とするガ
   スケット製造装置。
8. 【請求項８】 接合面に環状のガスケット装着溝が設け
   られた被装着部材にガスケットを直接装着する際に使用
   するガスケット成形型であって、 前記被装着部材の接合面に重ね合わされることにより前
   記ガスケット装着溝と共にガスケット成形用のキャビテ
   ィを形成する成形溝が設けられた成形型本体と、 該成形溝に連通するように前記成形型本体に設けられ、
   前記ガスケットを構成する成形材料が注入される注入通
   路と、 前記成形溝のうち前記成形材料の廻りが最も遅い部分
   を、前記成形型本体の外部に連通させるように該成形型
   本体に設けられた空気排出通路とを有することを特徴と
   するガスケット成形型。
9. 【請求項９】 前記空気排出通路の前記成形溝に対する
   開口部には、空気の流通は許容するが前記成形材料の流
   通は阻害するフィルターが装着されている請求項８に記
   載のガスケット成形型。
10. 【請求項１０】 請求項１に記載のガスケット製造方法
    において、前記型締め工程後に、前記成形溝を外部に連
    通させるように前記ガスケット成形型に設けられた空気
    排出通路から空気を吸引して前記キャビティ内を減圧す
    る減圧工程を設けたことを特徴とするガスケット製造方
    法。
11. 【請求項１１】 前記減圧工程では、前記空気の吸引を
    開始した後の吸引経過時間および前記キャビティ内の圧
    力が予め定められた関係を満足するか否かによって異常
    判定を行う請求項１０に記載のガスケット製造方法。