JPH06304969A

JPH06304969A - 成形方法および成形装置

Info

Publication number: JPH06304969A
Application number: JP6024272A
Authority: JP
Inventors: Kunihito Sakai; 国人酒井; Kazuharu Oshio; 一治大塩; Yuzo Kanegae; 裕三鐘ヶ江
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1993-02-23
Filing date: 1994-02-22
Publication date: 1994-11-01

Abstract

(57)【要約】【目的】バリが生じるのを完全に防ぐ。【構成】フレーム１６を金型に装填した後、このフレ
ーム１６におけるキャビティ１４の開口縁部近傍の部位
にガスケット２０を加圧液２５によって圧接させる。こ
のガスケット２０を、押圧されることによって容易に塑
性変形可能な金属によって形成する。その後、キャビテ
ィ１４に成形材を充填する。フレーム１６と下型１１と
の間に生じる隙間にガスケット２０が塑性変形して入り
込み、この隙間がガスケット２０によって満たされる。
ガスケット２０が実質的にキャビティ１４の側壁の一部
を構成し、バリが生じなくなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プラスチックあるいは
金属等を金型によって成形する成形方法に関し、特にバ
リが生じるのを防ぐ手法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば電子部品をモールド金型に
よって樹脂封止する場合、キャビティから封止樹脂が漏
れてバリが生じると、このバリを除去するために多大な
労力を要するため、バリが可及的に生じないようにして
いる。例えば、バリが生じるのを防ぐために、図１２に
示すようにキャビティの周囲に弾性体を配置することが
行われている。

【０００３】図１２は特開平２−１６０５１８号公報に
示された従来の成形方法に用いる金型の断面図である。
同図において、１は下型、２はこの下型１に型締めされ
る上型で、キャビティ１ａ，２ａがそれぞれ形成されて
いる。これら下型１と上型２とによって樹脂封止用金型
が構成されている。３は前記両型に装填された被成形物
で、この被成形物３は板状に形成されたリードフレーム
である。この被成形物３は両型に挟圧された状態で金型
内に装填されている。

【０００４】４は封止樹脂がキャビティ１ａ，２ａから
被成形物挟圧部へ漏れるのを防ぐためのガスケットであ
る。このガスケット４はゴム等の弾性体によって形成さ
れ、下型１の凹溝５内に装着されている。また、このガ
スケット４の厚みは、ガスケット４を凹溝５に挿入した
状態でその上面が下型１の被成形物収容凹部１ｂの底面
より上方へ僅かに突出するように構成されている。前記
凹溝５は、キャビティ１ａの開口縁との間に隔壁６が形
成されるようにキャビティ１ａの近傍に形成されてい
る。

【０００５】次に、上述したように構成された金型を用
いて樹脂封止を行う手順について説明する。先ず、下型
１および上型２を油圧プレス（図示せず）等の型締め装
置に取付け、必要な成形温度まで加熱する。なお、下型
１にはガスケット４を予め装着しておく。そして、この
金型を開いて被成形物３をガスケット４に接触させるよ
うにして下型１に装填し、型締めする。

【０００６】型締めを行うと、ガスケット４はその上面
が被成形物収容凹部１ｂの底面より上方へ僅かに突出し
ている関係から、被成形物３に圧接されて弾性変形し、
この被成形物３の表面に隙間なく密着する。この状態で
ゲート（図示せず）から流動性のある成形樹脂をキャビ
ティ１ａ，２ａ内に流し込み、この成形樹脂が硬化する
まで外部から圧力を加える。このとき、成形樹脂は金型
の中で温度が上昇してその粘度が低下し、上下両型の合
わせ部分からキャビティ外へ流出しようとするが、被成
形物３がガスケット４に当接している部分には隙間が殆
どないため、ガスケット４の手前で流出が阻止される。
すなわち、金型の合わせ部分に生じる僅かな隙間に流れ
込んだ成形樹脂が硬化して薄い樹脂層（この部分をバリ
という）が生成されるのを防ぐことができる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、上述したよ
うに弾性体製ガスケット４を使用したとしても、完全に
バリの発生を防ぐことはできず、樹脂成形部の周囲に僅
かなバリが生じることがあった。このバリは、ガスケッ
ト４とキャビティ１ａとの間の僅かな隙間に生じてい
た。すなわち、ガスケット４を収納する凹溝５とキャビ
ティ１ａとの間に位置するの隔壁６の上面は被成形物３
に対接しているだけであるため、成形樹脂の流出を防ぐ
ことができないからである。なお、この隔壁６を設けな
いと、成形物形状を維持することができなくなってしま
う。

【０００８】また、上述したようにバリが生じると、成
形毎にバリがガスケット４に触れることになるため、ガ
スケット４の寿命が短くなってしまう。言い換えれば、
有機体によって形成されているガスケット４に成形毎に
触れるバリが化学的に接着したり、バリから加えられる
機械的な外力によってガスケット４が破損されたりし
て、樹脂が流出するのを防ぐことができなくなってしま
う。

【０００９】さらに、被成形物３に角部が形成されてい
たり、深く複雑な形状の隙間が形成されていた場合等に
は、弾性体からなるガスケット４ではこれらの特異部分
に密着せず、完全にシールすることはできないため、バ
リの発生を完全に防ぐことはできない。

【００１０】本発明はこのような問題点を解消するため
になされたもので、バリが生じるのを完全に防ぐことを
目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係る成
形方法は、少なくとも金型キャビティ周囲の開口縁部近
傍の部位に溝を設け、この溝に予め装填されかつ押圧さ
れることによって容易に塑性変形可能な金属によって形
成されたガスケットを液圧によって圧接させ、しかる
後、キャビティに成形材を充填するものである。

【００１２】請求項２の発明に係る成形方法は、請求項
１の発明において、ガスケットを加圧する液体に熱可塑
性樹脂の粉末を混入させるものである。

【００１３】請求項３の発明に係る成形方法は、少なく
とも金型キャビティ周囲の開口縁部近傍の部位に溝を設
け、この溝の中に隔離板を配置し、隔離板と金型の間に
は液体を入れ、溝には溝の容積より多い加熱溶解した金
属を流し込み、冷却後溝の中に押し込み、前記液体を加
圧し、金属を変形させるものである。

【００１４】請求項４の発明に係る成形方法は、少なく
とも金型キャビティ周囲の開口縁部近傍の部位に溝を設
け、溝の中に隔離板を配置し、隔離板と金型の間には液
体を入れ、溝には溝の容積より多い紐状の金属を溝の上
に配置し、溝の中に金属を押し込み、隔離板と金型の間
に入れた液体を加圧し、金属を変形させるものである。

【００１５】請求項５の発明に係る成形方法は、少なく
とも金型キャビティ周囲の開口縁部近傍の部位に溝を設
け、溝の中に隔離板を配置し、隔離板と金型の間には液
体を入れ、溝には有機物弾性体を溝の上に配置し、溝の
中に有機物弾性体を押し込み、隔離板と金型の間に入れ
た液体を加圧し、有機物弾性体を変形させるものであ
る。

【００１６】請求項６の発明に係る成形方法は、請求項
３または４記載の成形方法において、溝に配置した金属
と同種または異種の金属を溶接し、体積を増大して、再
び金属を変形させるものである。

【００１７】請求項７の発明に係る成形方法は、請求項
５記載の成形方法において、溝に配置した有機物弾性体
と同種または異種の有機物弾性体を溶接または接着し、
体積を増大して、再び有機物弾性体を変形させるもので
ある。

【００１８】請求項８の発明に係る成形方法は、請求項
３、４または５記載の成形方法において、キャビティ内
に成形材が充満する前に金属または有機物弾性体に成形
圧力より高い圧力を加え、成形材が充満した後圧力を低
下させるものである。

【００１９】請求項９の発明に係る成形装置は、一対の
金型本体によって形成されるキャビティ周囲の開口縁部
近傍の部位に溝を形成し、この溝内に押圧されることに
よって容易に塑性変形可能な金属または有機物弾性体を
装填するとともに、前記溝の底面に連通路を形成して、
この連通路内に液体を充填し、溝と反対側の連通路内に
液体を加圧する加圧手段を配設したものである。

【００２０】請求項１０の発明に係る成形装置は、請求
項９記載の成形装置において、前記溝の底面に隔離板を
配設したものである。

【００２１】請求項１１の発明に係る成形装置は、請求
項１０記載の成形装置において、前記隔離板と連通路の
境界部に隔離溝を設けたものである。

【００２２】

【作用】請求項１の発明では、型締め後にガスケットを
被成形物に押し付けることにより、被成形物と金型との
間に生じる隙間にガスケットが塑性変形して入り込み、
この隙間がガスケットによって満たされる。このため、
ガスケットが実質的にキャビティの側壁の一部を構成す
ることになる。

【００２３】請求項２の発明では、ガスケット加圧用液
体が金型のガスケット装着部から漏れると、熱可塑性樹
脂粉末が流出経路に詰まり、金型の熱によって溶融して
流出経路をシールする。

【００２４】請求項３の発明では、隔離板と溝の底面と
の間にわずかな間隙が形成され、この間隙に加圧用液体
が侵入して隔離板全体を均一に押圧する。

【００２５】請求項４の発明では、溝内に挿入された紐
状の金属は、加圧用液体によって変形して、この金属が
実質的にキャビティの側壁の一部を構成することとな
る。

【００２６】請求項５の発明では、溝内に挿入された有
機物弾性体は、加圧用液体によって変形して、この有機
物弾性体が実質的にキャビティの側壁の一部を構成する
こととなる。

【００２７】請求項６の発明では、溶接により溝に配置
した金属と同種または異種の金属が肉盛りされ、これを
圧縮平坦化することにより、継ぎ目のない一体化された
ガスケットが形成される。

【００２８】請求項７の発明では、溶接または接着によ
り溝に配置した有機物弾性体と同種または異種の有機物
弾性体が肉盛りされ、これを圧縮平坦化することによ
り、継ぎ目のない一体化されたガスケットが形成され
る。

【００２９】請求項８の発明では、成形材が充満してい
る間は、成形圧力より高い圧力で加圧した金属または有
機物弾性体により成形材の漏れが防止され、成形材の充
満後は圧力を低下させるので加圧用液体の洩れを防止で
きる。

【００３０】請求項９の発明では、連通路内に充填した
液体を加圧手段によって加圧することで、溝内の金属ま
たは有機物弾性体が変形して被成形物と金型との間に生
じる隙間に入り込み、この隙間がガスケットによって満
たされる。このため、ガスケットが実質的にキャビティ
の側壁の一部を構成することになる。

【００３１】請求項１０の発明では、溝の底面に設けた
隔離板により隔離板と溝の底面との間にわずかな間隙が
形成され、この間隙に加圧用液体が侵入して隔離板全体
を均一に押圧する。

【００３２】請求項１１の発明では、隔離板と連通路の
境界部に設けた隔離溝により隔離板の底面への加圧液体
の侵入が速くなり、成形材が充満する前に金属または有
機物弾性体によるシールが完全に行われる。

【００３３】

【実施例】

実施例１．以下、本発明の成形方法を電子部品の樹脂封
止に適用した実施例を図１によって詳細に説明する。図
１は本発明に係る成形方法を実施する際に用いるモール
ド金型の断面図である。同図において、１１は下型、１
２は上型で、これらは不図示のプレス装置によって型締
め、型開きを行うように構成されている。これら下型１
１と上型１２によって本発明に係る金型が構成されてい
る。また、この金型は、下型１１および上型１２にヒー
タ１３が内蔵され、成形温度に加熱される構造になって
いる。

【００３４】１４は下型１１に形成されたキャビティ、
１５は被成形物としてのフレーム１６を装着するための
凹部で、これらは下型１１の上面に開口するように下型
１１を凹陥させて形成されている。また、前記キャビテ
ィ１４の一側壁には溶融樹脂をキャビティ１４内に導入
するためのゲート１７が開口されている。

【００３５】前記フレーム１６は、電子部品等の放熱板
に用いられる銅，すず，アルミニウム，コバールあるい
は４２アロイ等を材料として板状に形成され、前記凹部
１５内に収容されている。このフレーム１６には、ＩＣ
やパワートランジスタ等に用いる半導体チップ１８が固
着されている。１９はこの半導体チップ１８の電極（図
示せず）とフレーム１６とを電気的に接続するためのボ
ンディングワイヤである。なお、フレーム１６は半導体
チップ実装部をキャビティ１４内に位置づけて金型に装
填されている。

【００３６】２０はキャビティ１４から溶融樹脂が漏れ
るのを防ぐためのガスケットである。このガスケット２
０は、僅かな外力によって容易に塑性変形可能な金属に
よって平面視ロ字状に形成され、下型１１のガスケット
溝２１に挿入されて保持されている。このガスケット２
０の材料としては、鉛、半田、金、銀、アルミニウム、
銅、すずおよびこれらの合金からなる展性を有する金属
があげられる。

【００３７】前記ガスケット２０を収容するガスケット
溝２１は、キャビティ１４の周囲を囲むように平面視ロ
字状に形成されており、キャビティ１４の開口縁部の近
傍に開口されている。そして、この平面視ロ字状を呈す
るガスケット溝２１の内側面は、開口側となる上部が上
方へ向かうにしたがって次第にキャビティ１４の開口縁
に近づいており、上端がキャビティ１４の開口縁に連な
っている。この傾斜部分の角度は、鉛直線に対して約４
５度とされている。また、このガスケット溝２１は、ガ
スケット溝２１の底面に開口する連通路２２を介して後
述する油圧シリンダ２３に連通されている。

【００３８】油圧シリンダ２３は、下型１１にシリンダ
孔を穿設してピストン２４を移動自在に嵌合させて構成
され、ピストン２４よりガスケット溝２１側には前記ガ
スケット２０を上方へ向けて押圧するための加圧液２５
が充填されている。このピストン２４の外径は、本実施
例では１４mmに設定されている。前記加圧液２５は、シ
リコンオイル、鉱物油等の圧油に熱可塑性樹脂粉末を混
入させたものが用いられている。また、この熱可塑性樹
脂粉末としては、ポリエチレンやエンジニアリングプラ
スチック等の温度を高めると溶解する高分子材料の単体
や、これらの混合物が採用される。

【００３９】また、前記ピストン２４に固着されたピス
トンロッド２６は、下型１１の側部に設けられたエアシ
リンダ２７のピストン２８に結合されている。なお、こ
のエアシリンダ２７の代わりに、油圧シリンダを用いる
こともできる。また、このエアシリンダ２７のピストン
２８は、外径が本実施例では１００mmに設定されてい
る。２７ａおよび２７ｂはエアシリンダ２７に空気圧を
供給するための空気供給管で、空気供給管２７ａに空気
を供給することによってピストン２８，２４が図におい
て左側へ移動し、空気供給管２７ｂに空気を供給するこ
とによってピストン２８，２４が右側へ移動する構造に
なっている。以下、両ピストンが左側へ移動することを
前進するといい、右側へ移動することを後退するとい
う。

【００４０】すなわち、両ピストン２８，２４を図１に
示す位置から図において左側へ移動させることによって
加圧液２５が圧縮されてガスケット２０が上方へ押圧さ
れ、右側へ移動させることによって加圧液充填部が負圧
になってガスケット２０は上方へは押圧されなくなる。
また、前記ピストン２４の外径は１４mmとされ、ピスト
ン２８の外径は１００mmとされているため、エアシリン
ダ２７に空気供給管２７ａから５kg／cm² の圧力空気を
供給することによって加圧液２５は約２５０kg／cm² の
圧力をもってガスケット２０を上方へ押圧することにな
る。

【００４１】２９，３０は前記ピストン２４，２８とシ
リンダ孔との間の気密，液密を確保するためのシールで
ある。

【００４２】次に、上述したように構成された金型を用
いて本発明に係る成形方法を説明する。先ず、トランス
ファ成形機のプレス定盤（図示せず）に下型１１と上型
１２とを取付け、ヒータ１３に通電して下型１１と上型
１２を１８０℃に加熱する。金型の温度が上昇した後、
モールド準備のために下型１１と上型１２とを開き、ガ
スケット２０に圧力が加わらないように、空気供給管２
７ｂに圧力空気を供給してピストン２４を後退させる。

【００４３】このようにすると、加圧液２５が充填され
ている部分の容積が大きくなり、しかも空気が外部から
浸入しないため、加圧液２５は負圧になってガスケット
２０にはガスケット溝２１の底部側へ引き込もうとする
力が作用する。この状態でフレーム１６を下型１の凹部
１５に装着させ、次いで、ガスケット２０がフレーム１
６を持ち上げようとする力より大きな力をもって下型１
１と上型１２を型締めさせてフレーム１６の周囲を密閉
させる。

【００４４】この状態では、下型１１および上型１２お
よびフレーム１６の面精度や寸法精度にばらつきがある
ため、フレーム１６と金型との間に数ミクロンの隙間が
ある。すなわち、このまま樹脂をキャビティ１４へ充填
するとバリが生じる。このため、金型が完全に型締めさ
れた後に空気供給管２７ａに圧力空気を供給し、ピスト
ン２４，２８を前進させて加圧液２５を圧縮させる。こ
のようにすると、前記圧縮力が連通路２２を介してガス
ケット溝２１内のガスケット２０へ伝わるから、ガスケ
ット２０がフレーム１６を上方へ（上型１２側へ）押圧
されるようになる。

【００４５】このときにガスケット２０がフレーム１６
を押す力はピストン２４とピストン２８の面積比となる
ため、ピストン２８に５kg／cm² の力が加えられた場
合、その力が約５０倍に増幅されて約２５０kg／cm² の
圧力がガスケット２０に加えられることになる。すなわ
ち、フレーム１６の表面は均一な平坦面ではなく必ず傷
や凹凸が存在しているが、ガスケット２０が上述した圧
力によってフレーム１６に押し付けられることによっ
て、前記傷や凹凸の形状に合わせて塑性変形することに
なる。このため、フレーム１６にガスケット２０が隙間
なく密着する。

【００４６】上述したようにガスケット２０を塑性変形
させた後、ゲート１７から１００kg／cm² 程度の圧力を
もって成形樹脂をキャビティ１４内へ注入する。このよ
うに成形樹脂を注入してキャビティ１４内を成形樹脂で
満たすことによって、半導体チップ１８およびボンディ
ングワイヤ１９が樹脂封止される。このとき、成形樹脂
には１００kg／cm² の圧力が加えられる関係からフレー
ム１６とガスケット２０との間を通ってキャビティ１４
外へ流出しようとするが、ガスケット２０は約２５０kg
／cm² の圧力が加えられしかもフレーム１６に隙間なく
密着しているため、成形樹脂はキャビティ１４から流出
することはない。すなわち、バリの発生を抑えることが
できる。

【００４７】成形樹脂が硬化した後、空気供給管２７ｂ
に圧力空気を加えてピストン２４を後退させる。このよ
うにすると、加圧液充填部の容積が増えてその内部が負
圧になり、ガスケット２０を上方へ押し上げようとする
圧力がなくなってガスケット２０の圧縮が停止される。
しかる後、下型１１と上型１２を開き、樹脂封止された
フレーム１６を離型させる。

【００４８】このとき、ガスケット２０の上面にはフレ
ーム１６の表面形状が転写されている。この転写形状
は、次の成形に用いるフレームの表面形状とは異なるた
め、場合によってはさらに隙間が大きくなってバリが発
生し易くなることが考えられる。しかし、ガスケット２
０は圧力が加えられると容易に塑性変形し、フレームに
押し付けられることによって上面の形状が変わるから、
成形を行う度毎にフレームに密着してバリの発生を防ぐ
ことができる。

【００４９】したがって、型締め後にガスケット２０を
フレーム１６に押し付けることにより、フレーム１６と
下型１１との間に生じる隙間にガスケット２０が塑性変
形して入り込み、この隙間がガスケット２０によって満
たされる。このため、ガスケット２０が実質的にキャビ
ティ１４の側壁の一部を構成することになるから、キャ
ビティ１４内の成形樹脂が漏れてバリとなるのを確実に
防ぐことができる。

【００５０】また、上述した一連の成形動作の中で約２
５０kg／cm² に加圧される加圧液２５がガスケット２０
と下型１１との間の隙間を通って外部に漏れ、キャビテ
ィ１４に浸入して成形不良となることが考えられる。こ
れを防ぐためには加圧液２５として粘度の高い液体を用
いればよいが、高粘度の液体はガスケット溝２１に充満
させることが困難であるため、そのようにするにも限度
がある。

【００５１】このような不具合を解消するために、加圧
液２５として作業性に優れた粘度の液を用いると共に、
熱可塑性樹脂粉末を混入させた。本実施例では、加圧液
２５として、２５℃で３０万ｃｐｓのシリコンオイル中
に粒径が５〜１０μｍ程度のポリエチレン粉体を３０ｗ
ｔ％混合したものを用いた。ここで、加圧液２５が漏れ
なくなる理由について説明する。

【００５２】下型１１と上型１２は１８０℃に加熱して
成形を行うため、シリコンオイル等の液体は昇温される
ことに起因して粘度が下がり、ガスケット溝２１とガス
ケット２０との間の隙間を通って外部に流出し易くな
る。そして、シリコンオイルが流出するときには混入さ
れたポリエチレン粉体もシリコンオイルと共に外部に出
ようとする。

【００５３】ところが、ポリエチレン粉体は５〜１０μ
ｍの粒径であるため、ガスケット溝２１とガスケット２
０との間の１〜２μｍの隙間を通ることができず、この
隙間近傍に集合することになる。そして、ポリエチレン
は１００℃以上に加熱されると溶解し、極めて高粘度の
流動物となって前記隙間に浸入する。この溶解されたポ
リエチレンは外に流れ出ようとするシリコンオイルの圧
力が加わるが、粘度が高く前記１〜２μｍの隙間からで
は外に流出することができない。

【００５４】したがって、ポリエチレン粉体は熱によっ
て溶解して前記隙間に詰まり、シリコンオイルの流出を
防止する実質的なシール材として機能することになる。
このため、加圧液２５がガスケット溝２１から外部へ流
出することはない。

【００５５】実施例２．上述した実施例ではキャビティ
が下型のみに形成された金型を用いたが、図２に示すよ
うに下型および上型にキャビティが設けられた金型を用
いることもできる。図２はガスケットを上下から被成形
物に押し付ける他の実施例を示す金型の断面図である。
同図において前記図１で説明したものと同一もしくは同
等部材については、同一符号を付し詳細な説明は省略す
る。

【００５６】図２において、３１は半導体集積回路用リ
ードフレームで、このリードフレーム３１は、厚みが
０．２５mmとされ、上下両側が樹脂封止される構造にな
っている。このため、上型１２にも下型１１と同様にキ
ャビティ３２が形成されると共に、ガスケット溝２１が
形成されてガスケット２０が装着されている。

【００５７】前記上型１２のガスケット溝３３と下型１
１のガスケット溝２１とは、連通路２２，３３および連
通チューブ３４を介して連通されている。この連通チュ
ーブ３４は伸縮自在に形成され、下型１１と上型１２と
を図に示す状態から開いたとしても前記連通状態を保つ
ことができるように構成されている。

【００５８】なお、本実施例ではガスケット２０を金に
よって形成した。

【００５９】このように構成された金型では、型締め後
にピストン２４を前進させると、圧力は加圧液２５を介
して上下のガスケット２０，２０にそれぞれ加えられ、
下型１１のガスケット２０が上方へ押圧されると共に、
上型１２のガスケット２０が下方へ押圧される。そし
て、両ガスケット２０は、リードフレーム３１の表面お
よびリードフレーム３１自体の厚みに相当する０．２５
mmの隙間や傷に密着するように塑性変形し、キャビティ
１４，３２からキャビティ外へ通じる隙間をシールす
る。

【００６０】したがって、キャビティ１４，３２が成形
樹脂で満たされて加圧されたとしても、成形樹脂がキャ
ビティ外に流れ出るようなことはない。成形後には両ガ
スケット２０，２０にリードフレーム３１の表面形状が
転写されることになるが、この転写部分は次の成形のと
きにリードフレームに押し付けられて再度塑性変形され
る。このため、成形時毎にガスケット２０でシールを行
うことができる。

【００６１】実施例３．上述した各実施例では金型を上
下方向へ開閉させる例を示したが、図３に示すように水
平方向へ開閉させることもできる。図３は横型のインジ
ェクション成形機に本発明を適用した他の実施例を示す
金型の断面図である。同図において前記図１で説明した
ものと同一もしくは同等部材については、同一符号を付
し詳細な説明は省略する。

【００６２】図３において、４１は被成形物としての濾
過用フィルターで、このフィルター４１は厚みが２mmの
円板状に形成され、約０．１〜１mmの穴が全面にわたっ
て多数穿設されている。図３に示した金型は、このフィ
ルター４１の外周部に熱可塑性樹脂製フランジ４２を成
形するように構成されている。このフランジ４２を形成
する樹脂材は、本実施例ではポリブチレンテレフタレー
ト（以下、単にＰＢＴという）が用いられている。

【００６３】すなわち、上下両型にフィルター４１を挟
圧保持させ、上型１２に穿設されたスプール４３から樹
脂を金型内へ注入する構造になっている。なお、フィル
ター４１は、外周部に一体的に設けられた樹脂製フラン
ジ４２を介して不図示の濾過用器具に装着されて使用さ
れるものである。

【００６４】この実施例では、ガスケット２０はフィル
ター４１と略同径の円板状に形成され、下型１１にフィ
ルター装填部と一連に形成された円形凹部４４に装着さ
れている。すなわち、ガスケット２０はフィルター４１
の一側面に対向することになる。

【００６５】このように構成された金型を用いて樹脂成
形するに当たっては、下型１１および上型１２を１００
℃に加熱して行う。そして、前記実施例１および実施例
２の場合と同様に加圧液２５に圧力を加えない状態で両
型を水平方向へ開き、フィルター４１を装填して型締め
を行う。次に、空気供給管２７ａに加圧空気を供給して
ピストン２４を下降させる。このようにすると、ガスケ
ット２０がフィルター４１に押し付けられ、フィルター
４１を上型１２に押し付けると共に、塑性変形してフィ
ルター４１に密着する。このとき、フィルター４１には
小径な穴が全面にわたって多数穿設されている関係か
ら、ガスケット２０は塑性変形してこの小径穴に入り込
み、全ての穴を埋める。

【００６６】この状態で、２５０℃で溶融されたＰＢＴ
樹脂をスプール４３から金型内へ１０００kg／cm² の圧
力をもって注入する。ＰＢＴ樹脂がフランジとなる部分
に充満した後は注入圧力を２５０kg／cm² に低下させ
る。このとき、上型１２とフィルター４１とは面接触し
ているために僅かな隙間があり、この隙間にＰＢＴ樹脂
が流れてフィルター４１の前記小径穴へ浸入しようとす
る。しかし、これらの小径穴はガスケット２０が埋入し
て隙間がないため、ＰＢＴ樹脂が浸入することはできな
い。したがって、バリの発生がなく、樹脂による目詰ま
りのないフィルターを得ることができる。

【００６７】ＰＢＴ樹脂が硬化した後、金型を開く以前
に空気供給管２７ｂに加圧空気を供給し、ピストン２４
を上昇させて加圧液２５の圧力を下げる。これによって
ガスケット２０の圧力も下がる。その後、金型を開き、
ＰＢＴ樹脂でフランジ４２が成形されたフィルター４１
を取出す。このとき、ガスケット２０の表面にはフィル
ター４１の小径穴を埋めていた多数の針状突起が形成さ
れる。

【００６８】この針状突起は、次の成形に用いるフィル
ターの小径穴に全て入るとは限らず、また、仮に入った
としても微妙に形状が異なるために隙間が生じる。しか
し、成形を行う度毎にガスケット２０は圧縮されてフィ
ルターの形状に合わせて塑性変形するため、上述したよ
うな隙間が生じるようなことはない。このため、成形時
毎にガスケット２０でシールを行うことができる。

【００６９】キャビティ１４に注入する成形材料は特に
限定されることはないが例えば熱硬化性樹脂としてエポ
キシ樹脂、ポリエステル樹脂、シリコン樹脂、フェーノ
ール樹脂、メラミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂等の
硬化剤としての混合物あるいはその他物性向上に必要な
充填剤等を混合したものが採用できる。

【００７０】熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、塩化ビニルナイロン等の汎用プラスチッ
クからポリフェニレンサルファイド、４フッ化フロロエ
チレン、ポリアセタール、ポリイミド、ポリブチレンレ
フタレート、ポリフェニレンオキサイド等のエンジニア
リングプラスチックがある。本実施例においては、発明
の効果をより効果的に確認するため、狭い隙間に流れ易
く金型との接着力も強くバリの問題が顕著にでる１５０
℃での粘度が１００ｃｐｓのエポキシ樹脂を用いた。

【００７１】成形樹脂を注入する方法は、トランスフ
ァ、インジェクション、圧縮、注型加圧ゲル化およびＲ
ＩＭ等を用いた低圧成形法がある。本実施例では、低粘
度のエポキシ樹脂を用いる低圧成形法を用いて上記エポ
キシ樹脂を注入した。

【００７２】実施例４．図４に基づいて電動機の固定子
を樹脂で成形する場合の説明をする。上述した実施例１
と同様に不図示のプレス装置に長さ３００mm、幅３００
mmの鉄からなる上型２と下型１を取付け、下型１が上下
に移動することで、型締めおよび型開きができるように
なっている。ヒータ１３に通電し、上型２、下型１を１
５０℃に加熱する。

【００７３】内径６０mm、外径１１６mm、板厚１mmの珪
素鋼板を４０枚積層したコア４８と直径１mmで絶縁被膜
材料がウレタン変成ポリエステルナイロンコートからな
るＳＭＰＥＷ−Ｎマグネットワイヤー（第１電工社製）
を複数回巻線したワイヤ４７を絶縁処理されたコア４８
のスロットに挿入してできた固定子をあらかじめ１５０
℃に予熱する。

【００７４】プレスを開いて２００mmの直径を有するキ
ャビティ１４の中に同心円状に取り付けたセンターポー
ル４９に予熱したコア４８を挿入し、再び下型１を上昇
させて３０トンの圧力で型締めを行う。上型２と下型１
は３０トンの力で締められるが、金型面は完全な平面で
なく加工精度が熱歪により表面が凹凸になり数ミクロン
の隙間ができ、バリの発生の原因になる。

【００７５】ガスケット２０を作る方法は図７および図
８に示すように上型２と下型１を締めることにより、鉛
を強制的にガスケット溝２１に押し込む。鉛は容易に塑
性変形するため、ガスケット溝２１の仕上げ面精度がど
のようであれ密着して隙間がなくなり加圧液２５が漏れ
ることがない。加圧液２５が漏れないことはガスケット
２０を押し上げるための最下部の加圧液２５が通る隙間
もなくなり、加圧液２５の流れが途中で止まり、本実施
例のように４２１mmあるガスケット２０を均一に圧縮す
ることができない。

【００７６】この問題を解決するために下型１に設けた
キャビティ１４の開口近傍に鉛でできた最上部が内径１
２０mm、外径１３４mmすなわち幅が７mmのガスケット２
０と下型１の表面から５mmの深さの最下部の寸法が内径
１２６mm、外径１３４mmすなわち幅が４mmのガスケット
２０の最下部にガスケット２０の溝幅４mmより小さい例
えば幅３．９mm、板厚が１．０mmの単品および複数に分
割された円形の金属からなる隔離板４３を配置する。

【００７７】隔離板４３の目的は、幅４mmの通路に入っ
ている加圧液２５がすばやく流れる隙間を確保し、瞬時
にガスケット２０が均一に圧縮できるようにするための
ものである。

【００７８】長いガスケット２０を加圧液２５で均一の
圧力で圧縮するために、隔離板４３をガスケット２０の
最下部に入れると、ガスケット２０を上から機械的に圧
縮しても、鉛でできたガスケット２０は加圧液２５が流
れるガスケット溝２１の底に侵入することがなく、ガス
ケット２０は隔離板４３を押さえることになるが、隔離
板４３とガスケット溝２１は硬い金属同士で接触するた
め、必ず０．１mm程度のわずかな隙間ができ、この隙間
を加圧液２５が流れガスケット２０は均一に圧縮される
ことになる。

【００７９】上型２と下型１を３０トン（約３８Kg／cm
²相当）の力で締め付け、電動式または手動式の油圧ポ
ンプ４６を作動して２５０Kg／cm² の圧力を下型１が上
下する距離だけ追従する柔軟な圧力ホース４５から下型
１に設けた内径３mmの油通路５０を通して耐熱性のある
粘度が５０万ｐｃｓのシリコンオイルからなる加圧液２
５を１箇所または複数箇所から隔離板４３の下に送る。
隔離板４３の下には０．１mm程度のわずかな隙間があ
り、２５０Kg／cm² に加圧した加圧液２５は全周に流れ
ガスケット２０は２５０Kg／cm² の圧力により均一に圧
縮される。

【００８０】上型２と下型１との間にできたわずかな隙
間は、この圧縮力によりガスケット２０の変形密着が起
こり、完全になくなる。このとき、ガスケット２０が上
型２を開けようとする力は７１１８Kgになるが、型締め
圧力はこの４．２倍ありこの圧力で金型が開くことはな
い。ゲート１７からエポキシ樹脂からなる成形材料を注
入圧３０Kg／cm² で約６００ｍｌ注入し、成形材料が３
分で硬化するまで硬化収縮による外観成形不良を防止す
るためこの圧力を維持する。キャビティ１４にはこの成
形圧力３０Kg／cm²が加わり３３９１Kgの金型を開けよ
うとする圧力が加わるが、前述したガスケット２０が開
けようとする圧力７１１８Kgと合わせても１０５０９Kg
と型締め圧力３０トンより小さく金型は開くことはな
い。

【００８１】キャビティ１４に注入した成形材料は１５
０℃に加熱されることから粘度が１００ｃｐｓ程度に下
がり、上述した成形圧力３０Kg／cm² を加えると数ミク
ロンの隙間に流れようとする。しかし上型２と下型１の
キャビティ１４の開口近傍隙間は２５０Kg／cm² の圧力
で圧縮されたガスケット２０でシールされており、かつ
成形樹脂の注入圧力３０Kg／cm² より８．５倍の高圧力
と隙間が全くないことから樹脂が外に流れることはなく
バリの発生がない。

【００８２】実施例５．図５に基づいて電動機の固定子
を樹脂で成形する場合を説明する。動作について上述し
た実施例４と同じであり、また同一部材もしくは同等部
材については同一の符号を付し詳細な説明は省略する。
実施例４と異なるのは隔離板４３の下に加圧液２５を通
す幅２mm、深さ１mmの隔離溝５１を金型を切削して設け
ている。

【００８３】ガスケット２０を加工するために加圧液２
５に２５０Kg／cm² の圧力を加えると、ガスケット２０
とガスケット溝２１のわずかな隙間から加圧液２５が漏
れる可能性がある。これを防止する１つの手段として加
圧液２５の粘度を高くする方法がある。例えば２５℃で
１００万ｃｐｓのような高い粘度の加圧液２５を用いる
と、実施例４のような隔離板４３の間にできる０．１mm
程度の隙間では加圧液２５に圧力を加えても圧力損失が
大きく、ガスケット２０を均一に加圧するまでには長い
時間が必要になり、キャビティ１４に樹脂が３０Kg／cm
² の圧力で充満する前にガスケット２０を変形すること
ができず、バリ発生の原因となる。この問題を防止する
ため、意図的に隔離板４３の下に加圧液２５が通る隔離
溝５１を設ければ確実にバリを防止できる。

【００８４】このようにガスケット２０を瞬時に押すた
めに加圧液２５が流れる専用の隙間を確保する方法とし
ては、図５に示すように金型全体側にその溝を切削して
設けたが、必ずしもこれに限定されず、図６に示すよう
に金属からなる逆凹板の板をガスケット溝２１の最下層
に入れる。逆凹板は幅４．９mm、厚さ２mmのドーナツ状
の金属板になっている。その板の一方を切削し幅２mm、
深さ１mmの長方形の溝を設け、ガスケット溝２１の中に
逆凹状に入れる。下型１と逆凹板５２の間には幅２mm、
深さ１mmの空間ができる。ここに加圧液２５を流すと図
５と同様に加圧液２５を瞬時に全周に流すことができガ
スケット２０を均一にすばやく圧縮することができる。

【００８５】実施例６．実施例６は上述した実施例５と
ほとんど同じ構成と動作で電動機の固定子をエポキシ樹
脂で成形する方法において、複雑な形状のガスケット２
０を製作する方法に関する。加圧液２５を２５０Kg／cm
² の圧力で圧縮しても、外部にこの加圧液２５が漏れな
いようにするには、ガスケット溝２１にぴったりと合っ
た形状のガスケット２０を作る必要がある。その方法と
してプレス装置に取付け２５０℃に加熱した上型２と下
型１を開く。

【００８６】次にあらかじめ加熱容器５３にいれたガス
ケット材である鉛をその溶融点である３２８℃以上に加
熱して溶解鉛５４を作る。この溶解鉛５４を下型１の上
にもっていき、上述した実施例４で説明した同様の寸法
になっているガスケット溝２１の中に加熱容器を移動し
ながら上から流し込む。ここで重要なことはガスケット
溝２１の容積は約１０ｍｌであり、流し込む溶解鉛５４
の量は必ずガスケット溝２１の容積１０ｍｌより多く
し、下型１の表面より盛り上がるようにする。

【００８７】ガスケット溝２１に流し込まれた３２８℃
以上の溶解鉛５４は下型１の方が２５０℃と温度が低い
ため瞬時に固化する。このためガスケット溝２１の中に
は未動流部が生じ、ガスケット溝２１とガスケット２０
は密着せず巣５５ができる。この状態で加圧液２５を２
５０Kg／cm² に加圧すると加圧液２５はこの巣５５を通
って外部に漏れる。

【００８８】これを防止するために図８に示すように溶
解鉛５４をガスケット溝２１に流し冷却固化した後上型
２と下型１を徐々に型締めする。ガスケット２０は下型
１の表面から盛り上がっているためやがて上型２の表面
と接触し、金型隙間５６が徐々に圧縮され、ガスケット
２０も徐々に圧縮されて変形するようになる。このと
き、上型２と下型１を締める力は、３０トンあり、上述
した実施例４で説明した金型表面積とキャビティ容積の
関係から約３８Kg／cm² の圧力で金型を締めることにな
る。ガスケット２０も同じ圧力で締められるため、金型
隙間５６が小さくなるにしたがってガスケット２０は下
型１の下方向に押さえられ、ガスケット溝２１の壁面に
張り付くように広がり巣５５はなくなり空隙のないガス
ケット２０ができる。このとき、ガスケット２０が押圧
により隔離溝５１には入ろうとするが、隔離板４３があ
り、入ることができず隔離板５１は確保される。

【００８９】ガスケット２０がガスケット溝２１に完全
に圧縮されてもまだ余分のガスケット２０が残っている
場合はさらに金型を締め込むと金型隙間５６が小さくな
るにしたがってガスケット２０を圧縮変形させる力が大
きくなりやがて３８Kg／cm²の力では変形しなくなるた
めガスケット溝２１のすぐ外側に余分なガスケット２０
を入れるための側溝５８を設け余分な鉛をキャビティ１
４の中および側溝５８に流すようにする。適当な金型隙
間５６になったところで金型を開きキャビティ１４およ
び側溝５８に流れた余分なガスケット２０を掃除し再び
圧縮する。これを数回繰り返し余分なガスケット２０を
取り除き、金型隙間５６を数ミクロン程度まで小さく
し、ガスケット２０の表面と同じ高さにする。

【００９０】実施例７．図９はガスケット２０を作るも
う１つの方法について示すもので、上述した実施例６と
同様に上型２と下型１を開いてガスケット溝２１の容積
１０ｍｌより大きい寸法が内径１２０mm、外径１３４m
m、高さ５mm、体積約１４ｍｌのドーナツ形状をした紐
状鉛５７をガスケット溝２１の上におく。上型２と下型
１を徐々に型締めし、紐状鉛５７を徐々にガスケット溝
２１の中に押し込む。やがて図８と同様にガスケット溝
２１の中に紐状鉛５７が充満して余分な紐状鉛５７がキ
ャビティ１４および金型隙間５６の中に流れ出てくる。
これを掃除しながら型締め、型開きを繰り返しながら下
型１の表面と同一高さのガスケット２１を作る。

【００９１】上記実施例では、ガスケット溝２１の中に
紐状鉛５７を上型２と下型１の型締め圧力を利用して機
械的に押し込んでガスケット２０を作ったが、必ずしも
このような方法だけでなく、例えば図９に示すように紐
状鉛５７をガスケット溝２１の上においた後、上型２、
下型１の温度を鉛の融点の３２８℃以上に上げ鉛を溶融
してガスケット溝２１に流し込んでから徐々に金型圧力
を利用して押し込んでも同様なガスケット２０が得られ
る。

【００９２】上記実施例では、ガスケット溝２１の中に
入れるガスケット材料として鉛等の金属を用いたがこれ
に限定されるものではなく、電気絶縁性有機材料、例え
ばシリコンゴム、ニトリルゴム、フッソゴム等のゴム
か、テフロン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリフェニ
レンサルファイド、ポリエチレン、ポリブチレンテフタ
レート、メチルペンテン、ポリイミド等のプラスチック
材料を用いることができる。ガスケット２１の製作はそ
の材料の性質によって異なるが、基本的には図７に示す
ように行う。反応性シリコンゴムのような液体の場合
は、ガスケット溝２１の容積よりも多い量を溝に流し込
み図８に示すように上型２と下型１を締め、余分な材料
をキャビティ１４および側溝５８に流した後、金型の温
度を６０℃〜８０℃に上げてシリコンゴムを硬化する。

【００９３】その他のプラスチックの場合は、そのほと
んどが室温で固形のため、図９に示すようにガスケット
溝２１の上にガスケット２０の材料となる紐または板を
置き、そのプラスチックの融点付近まで金型の温度を上
げプラスチックを軟化した後徐々に上型２と下型１を締
める。余分な材料はキャビティ１４および側溝５８の中
に流して下型１と同一の高さに形成する。

【００９４】実施例８．図１０は長期間使用中にガスケ
ット２０の側面の一部が傷付き、加圧液２５が外部に漏
れることがある。ガスケット２０を全部交換することは
多大な時間を要するため、傷付いた部分のみを補修する
方法が必要になる。ガスケット２０に傷が付くことは、
わずかの量であるがその部分にガスケット材料が不足し
ていることになる。不足している鉛を供給するには、そ
の部分のガスケット２０の上に同材質あるいは相溶性の
ある金属でもよい。ここでは同材質の鉛を用いて説明す
る。

【００９５】補修用鉛をガスケット２０の上に置いて、
金型を締めることにより傷付いた部分は補修される。し
かし単純に機械的に圧縮するだけでは、元のガスケット
２０と補修用鉛５９は一体化せず簡単に剥離し、次の成
形時に再び加圧液２５が漏れ恒久的な対策にはならな
い。元のガスケット２０と補修用鉛５９を一体化するに
は、溶接機６１により酸素とアセチレンガス等のガス炎
６０を用い鉛と相融性のある材質の材料をその融点以上
に加熱して溶接肉盛する。金型を締め肉盛した部分を再
び圧縮平坦化すれば全く継ぎ目のない一体化したガスケ
ット２０ができ、加圧液２５の漏れを部分的補修にて止
めることができる。

【００９６】本実施例では、部分補修材料として鉛とし
たが、ガスケット２０の材料としてゴムやプラスチック
を用いる場合も同様に行える。反応性の液状シリコンゴ
ム等の場合は、液漏れが生じた部分のガスケット上に必
要量塗布して硬化させ肉盛する。プラスチック材料の場
合は、鉛と同様にその材料の融点以上に加熱して肉盛り
溶接する。その後型締めを行い、余分な材料をキャビテ
ィ１４および側溝５８に押し出せば、一体化したガスケ
ット２０が得られる。

【００９７】実施例９．図１１は成形時の経過時間に対
する成形圧力、ガスケット加圧力および樹脂の注入量と
の関係を示している。一点鎖線は成形圧力、実線はガス
ケット加圧力、点線は注入量を示す。電動機の固定子の
代表的な成形工程は、金型温度を１５０℃程度に加熱
し、型を開いて予熱したコア４８を下型１のセンターポ
ール４９にセットする。

【００９８】次に図５に示すように、３０トンの力で型
締めを行い、油圧ポンプ４６を作動して図１１に示すよ
うにガスケット２０を２５０Kg／cm² の圧力を加えた後
成形材料を約２０秒かけてゲート１７から注入する。材
料がキャビティ１４に充満するまでは、キャビティ１４
内の圧力はほとんど上がらず、注入量が１００％に達し
た時点で急に３０Kg／cm² に上昇する。このときガスケ
ット加圧力は２５０Kg／cm² で加圧されているため、成
形圧力３０Kg／cm² の力ではガスケット２０を越えて外
部に流れ出ることはない。やがて４０秒で樹脂が硬化す
るため、成形圧力、ガスケット加圧力のいずれも不要に
なるため、両方の加圧力を停止して１Kg／cm² 以下に低
下させる。注入開始から約５０秒経過後金型を開いて成
形されたコア４８を取り出す。

【００９９】上述した実施例９においては、金型を３０
トンの力で型締めした後、ガスケット２０の加圧力を４
０秒間維持（ａの実線）したが、これに限定されるもの
ではなく、成形圧力３０Kg／cm² より若干高い圧力であ
ればバリの発生は防止できる。すなわち、初期にガスケ
ット加圧力を２５０Kg／cm² 必要とする理由は、金型表
面の凹凸にガスケット２０を塑性変形させ隙間を完全に
なくすためで、一度変形すると鉛は弾性力がないためそ
の後は２５０Kg／cm² の圧力を維持する必要はない。成
形が完了するまで２５０Kg／cm² の圧力をガスケット２
０に加え続け（ａの実線）てもよいが、圧力が高いと加
圧液２５が外部に漏れ易くなる欠点がある。このため上
記のように金型を締め初期にできた数ミクロンの隙間あ
るいは表面凹凸を埋めるだけの目的で瞬間的に２５０Kg
／cm² の圧力を加え塑性変形した後は、加圧液２５が外
部に漏れるのを防止するため、その後は成形圧力３０Kg
／cm² よりも高ければ（ｂの実線）バリは発生すること
なく、本発明の効果が得られる。

【０１００】なお、上述した実施例１〜９ではプラスチ
ック成形金型を用いた例を示したが、本発明に係る成形
方法は、例えばアルミダイキャスト、ロストワックス等
溶融金属を金型で成形する場合にも適用することができ
る。このようにしても前記各実施例と同等の効果が得ら
れる。

【０１０１】また、加圧液を加圧する手法も上述した例
に限定されるものではない。すなわち、ガスケットを均
一な圧力をもって加圧できればよく、例えば、油圧ポン
プの油圧力、ボールネジと電動機による推力等によって
加圧液を加圧しても同様の効果が得られる。

【０１０２】

【発明の効果】以上説明したように請求項１の発明に係
る成形方法は、被成形物を金型に装填した後、この被成
形物におけるキャビティの開口縁部近傍の部位に、押圧
されることによって容易に塑性変形可能な金属からなる
ガスケットを液圧によって圧接させ、しかる後、キャビ
ティに成形材を充填するため、型締め後にガスケットを
被成形物に押し付けることにより、被成形物と金型との
間に生じる隙間にガスケットが塑性変形して入り込み、
この隙間がガスケットによって満たされる。したがっ
て、ガスケットが実質的にキャビティの側壁の一部を構
成することになるから、バリが生じるのを確実に防ぐこ
とができる。すなわち、成形後にバリを除去するための
設備や作業時間を省くことができる。

【０１０３】請求項２の発明に係る成形方法は、前記請
求項１の発明に用いるガスケット加圧用液体に、熱可塑
性樹脂の粉末を混入させるため、前記液体が金型のガス
ケット装着部から漏れると、熱可塑性樹脂粉末が流出経
路に詰まり、金型の熱によって溶融して流出経路をシー
ルすることになる。したがって、加圧液がキャビティに
浸入して成形不良となるのを防ぐことができるから、形
成部分の品質を高く維持することができる。

【０１０４】請求項３の発明によれば、隔離板と溝の底
面との間にわずかな間隙が形成され、この間隙に加圧用
液体が侵入して隔離板全体を均一に押圧することとな
り、流出経路のシールがより完全となる。

【０１０５】請求項４の発明よれば、溝内に挿入された
紐状の金属は、加圧用液体によって塑性変形して、この
金属が実質的にキャビティの側壁の一部を構成すること
となり、バリの発生を防止できる。

【０１０６】請求項５の発明よれば、溝内に挿入された
有機物弾性体は、加圧用液体によって弾性変形して、こ
の有機物弾性体が実質的にキャビティの側壁の一部を構
成することとなり、バリの発生を防止できる。

【０１０７】請求項６の発明によれば、溶接により溝に
配置した金属と同種または異種の金属が肉盛りされ、こ
れを圧縮平坦化することにより、継ぎ目のない一体化さ
れたガスケットが形成されるので、部分的補修で加圧液
体の漏れを防止できる。

【０１０８】請求項７の発明によれば、溶接または接着
により溝に配置した有機物弾性体と同種または異種の有
機物弾性体が肉盛りされ、これを圧縮平坦化することに
より、継ぎ目のない一体化されたガスケットが形成され
るので、部分的補修で加圧液体の漏れを防止できる。

【０１０９】請求項８の発明によれば、ガスケットに加
える圧力として成形材をキャビティに入れる前に瞬間的
に大きな成形圧力を加えれば、その後は成形圧力より若
干高い圧力であればバリを防止することができ、かつ加
圧液の洩れが防止できるので、製品の成形不良が発生し
ない。

【０１１０】請求項９の発明によれば、連通路内に充填
した液体を加圧手段によって加圧することで、溝内の金
属または有機物弾性体が変形して被成形物と金型との間
に生じる隙間に入り込み、この隙間がガスケットによっ
て満たされる。このため、ガスケットが実質的にキャビ
ティの側壁の一部を構成することになり、バリが生じる
のを確実に防ぐことができる。

【０１１１】請求項１０の発明によれば、溝の底面に設
けた隔離板により隔離板と溝の底面との間にわずかな間
隙が形成され、この間隙に加圧用液体が侵入して隔離板
全体を均一に押圧するので、流出経路のシールがより完
全となる。

【０１１２】請求項１１の発明によれば、隔離板と連通
路の境界部に設けた隔離溝により隔離板の底面への加圧
液体の侵入が速くなり、成形材が充満する前に金属また
は有機物弾性体によるシールが完全に行われるので、成
形材の漏れがなく、バリの発生を防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る成形方法を実施する際に用いるモ
ールド金型の断面図である。

【図２】ガスケットを上下から被成形物に押し付ける第
２の実施例を示す金型の断面図である。

【図３】横型のインジェクション成形機に本発明を適用
した第３の実施例を示す金型の断面図である。

【図４】電動機の固定子の成形に本発明を適用し、加圧
液が漏れないよう隔離板を用いた第４の実施例を示す金
型の断面図である。

【図５】電動機の固定子の成形に本発明を適用し、加圧
液が漏れないよう隔離板を用いた第５の実施例を示す金
型の断面図である。

【図６】電動機の固定子の成形に本発明を適用し、加圧
液が漏れないよう隔離板を用いた第６の実施例を示す金
型の断面図である。

【図７】電動機の固定子の成形に本発明を適用し、ガス
ケットの製造方法を示す金型の断面図である。

【図８】電動機の固定子の成形に本発明を適用し、ガス
ケットの製造方法を示す金型の断面図である。

【図９】電動機の固定子の成形に本発明を適用し、ガス
ケットの製造方法を示す第７の実施例の金型の断面図で
ある。

【図１０】電動機の固定子の成形に本発明を適用し、ガ
スケットの製造方法を示す第８の実施例の金型の断面図
である。

【図１１】ガスケットに加える圧力と成形圧力を加える
タイミングおよび圧力の大きさについて示す第９の実施
例の図である。

【図１２】従来の成形方法に用いる金型の断面図であ
る。

【符号の説明】

１、１１下型２、１２上型１３ヒータ１４キャビティ１７ゲート２０ガスケット２１ガスケット溝２２連通路２４ピストン２５加圧液２６ピストンロッド２７エアシリンダ２７ａ、２７ｂ空気供給管２８ピストン３１リードフレーム３２キャビティ４１フィルター４２フランジ４３隔離板４５圧力ホース４６油圧ポンプ４７ワイヤ４８コア４９センターポール５０油通路５１隔離溝５２逆凹板５３加熱容器５４溶解鉛５５巣５６金型隙間５７紐状鉛５８側溝５９補修用鉛６０ガス炎６１ガスボンベ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも金型キャビティ周囲の開口縁
部近傍の部位に溝を設け、この溝に予め装填されかつ押
圧されることによって容易に塑性変形可能な金属によっ
て形成されたガスケットを液圧によって圧接させ、しか
る後、キャビティに成形材を充填することを特徴とする
成形方法。
【請求項２】請求項１記載の成形方法において、ガス
ケットを加圧する液体に熱可塑性樹脂の粉末を混入させ
ることを特徴とする成形方法。
【請求項３】少なくとも金型キャビティ周囲の開口縁
部近傍の部位に溝を設け、この溝の中に隔離板を配置
し、隔離板と金型の間には液体を入れ、溝には溝の容積
より多い加熱溶解した金属を流し込み、冷却後溝の中に
押し込み、前記液体を加圧し、金属を変形させることを
特徴とする成形方法。
【請求項４】少なくとも金型キャビティ周囲の開口縁
部近傍の部位に溝を設け、溝の中に隔離板を配置し、隔
離板と金型の間には液体を入れ、溝には溝の容積より多
い紐状の金属を溝の上に配置し、溝の中に金属を押し込
み、隔離板と金型の間に入れた液体を加圧し、金属を変
形させることを特徴とする成形方法。
【請求項５】少なくとも金型キャビティ周囲の開口縁
部近傍の部位に溝を設け、溝の中に隔離板を配置し、隔
離板と金型の間には液体を入れ、溝には有機物弾性体を
溝の上に配置し、溝の中に有機物弾性体を押し込み、隔
離板と金型の間に入れた液体を加圧し、有機物弾性体を
変形させることを特徴とする成形方法。
【請求項６】請求項３または４記載の成形方法におい
て、溝に配置した金属と同種または異種の金属を溶接
し、体積を増大して、再び金属を変形させることを特徴
とする成形方法。
【請求項７】請求項５記載の成形方法において、溝に
配置した有機物弾性体と同種または異種の有機物弾性体
を溶接または接着し、体積を増大して、再び有機物弾性
体を変形させることを特徴とする成形方法。
【請求項８】請求項３、４または５記載の成形方法に
おいて、キャビティ内に成形材が充満する前に金属また
は有機物弾性体に成形圧力より高い圧力を加え、成形材
が充満した後圧力を低下させることを特徴とする成形方
法。
【請求項９】一対の金型本体によって形成されるキャ
ビティ周囲の開口縁部近傍の部位に溝を形成し、この溝
内に押圧されることによって容易に塑性変形可能な金属
または有機物弾性体を装填するとともに、前記溝の底面
に連通路を形成して、この連通路内に液体を充填し、溝
と反対側の連通路内に液体を加圧する加圧手段を配設し
たことを特徴とする成形装置。
【請求項１０】請求項９記載の成形装置において、前
記溝の底面に隔離板を配設したことを特徴とする成形装
置。
【請求項１１】請求項１０記載の成形装置において、
前記隔離板と連通路の境界部に隔離溝を設けたことを特
徴とする成形装置。