JPH07112948B2 - 珪酸カルシウム保温材の製造方法 - Google Patents
珪酸カルシウム保温材の製造方法Info
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- JPH07112948B2 JPH07112948B2 JP27549087A JP27549087A JPH07112948B2 JP H07112948 B2 JPH07112948 B2 JP H07112948B2 JP 27549087 A JP27549087 A JP 27549087A JP 27549087 A JP27549087 A JP 27549087A JP H07112948 B2 JPH07112948 B2 JP H07112948B2
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
- C04B28/186—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type containing formed Ca-silicates before the final hardening step
- C04B28/188—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type containing formed Ca-silicates before the final hardening step the Ca-silicates being present in the starting mixture
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、成形性において優れた方法で、軽量にして
高強度でかつ高温加熱時における耐クラック性を有する
トバモライト珪酸カルシウム保温材を製造する方法に関
するものである。
高強度でかつ高温加熱時における耐クラック性を有する
トバモライト珪酸カルシウム保温材を製造する方法に関
するものである。
（従来の技術） 珪酸カルシウム成形体の製造方法には従来から２つの方
法がよく知られている。
法がよく知られている。
第１の方法は、珪酸質原料、石灰質原料、補強繊維およ
び水を混合して得られたスラリーを常圧下加熱処理した
後に成形し、次いで加圧下水熱反応させ珪酸カルシウム
の成形体を得るものである。また第２の方法は、珪酸質
原料、石灰質原料および水を混合し、これを加圧下で攪
拌して珪酸カルシウム結晶を生成し、次いでこれに補強
繊維を加え成形し乾燥するものである。
び水を混合して得られたスラリーを常圧下加熱処理した
後に成形し、次いで加圧下水熱反応させ珪酸カルシウム
の成形体を得るものである。また第２の方法は、珪酸質
原料、石灰質原料および水を混合し、これを加圧下で攪
拌して珪酸カルシウム結晶を生成し、次いでこれに補強
繊維を加え成形し乾燥するものである。
上記の従来技術において、第１の方法は主としてトバモ
ライト系珪酸カルシウム保温材の製造方法であり、これ
によると最高使用温度650℃、嵩比重0.17以下の成形体
が得られる。しかしこのものは、片面加熱の状況など保
温材に大きな温度勾配が生じた場合や、この保温材を振
動の激しい部位に使用した場合、加熱面に亀裂を生じる
ことがあり、保温効果の低下や保温材の１時取外し時に
崩壊するなどのハンドリングに支障を来たすことがあっ
た。
ライト系珪酸カルシウム保温材の製造方法であり、これ
によると最高使用温度650℃、嵩比重0.17以下の成形体
が得られる。しかしこのものは、片面加熱の状況など保
温材に大きな温度勾配が生じた場合や、この保温材を振
動の激しい部位に使用した場合、加熱面に亀裂を生じる
ことがあり、保温効果の低下や保温材の１時取外し時に
崩壊するなどのハンドリングに支障を来たすことがあっ
た。
また従来技術の第２の方法は、主としてゾノトライト系
の珪酸カルシウム保温材の製造方法であるが、これによ
ると上記のトバモライト系のものよりも高い耐熱性、耐
クラック性を有するものが得られることは事実である。
しかしこの方法によると、原料の選択幅が狭いとう問題
の外に、製造にあたって高圧下で珪酸カルシウム結晶を
生成させるために大規模な設備を必要とし、また嵩高な
スラリーを得るために多量の水を必要とするなど生産性
に大きな問題があって、製品のコストを高める効果とな
っていた。
の珪酸カルシウム保温材の製造方法であるが、これによ
ると上記のトバモライト系のものよりも高い耐熱性、耐
クラック性を有するものが得られることは事実である。
しかしこの方法によると、原料の選択幅が狭いとう問題
の外に、製造にあたって高圧下で珪酸カルシウム結晶を
生成させるために大規模な設備を必要とし、また嵩高な
スラリーを得るために多量の水を必要とするなど生産性
に大きな問題があって、製品のコストを高める効果とな
っていた。
（発明が解決しようとする問題点） この発明は、上記の従来技術の第１の方法を改良して、
安価に製造することが出来る方法で耐クラック性を有す
るトバモライト系珪酸カルシウム保温材を製造しようと
するものである。
安価に製造することが出来る方法で耐クラック性を有す
るトバモライト系珪酸カルシウム保温材を製造しようと
するものである。
（問題点を解決するための手段） この発明は、珪酸質原料、石灰質原料および水を混合し
て得られるスラリーを常圧下で加熱処理した後に成形
し、次いで加圧下水熱反応させ珪酸カルシウム保温材を
製造するに当り、原料中にゾノトライトを内割で５〜30
％添加するとともに珪酸質原料と石灰質原料のCa/（Si
＋Al）モル比を0.9〜1.3とし、かつ原料のスラリーを常
圧下で加熱した後に硫酸根を含む化合物を３〜25％内割
で添加することを特徴とする珪酸カルシウム保温材の製
造方法である。以下にこの発明を更に説明する。
て得られるスラリーを常圧下で加熱処理した後に成形
し、次いで加圧下水熱反応させ珪酸カルシウム保温材を
製造するに当り、原料中にゾノトライトを内割で５〜30
％添加するとともに珪酸質原料と石灰質原料のCa/（Si
＋Al）モル比を0.9〜1.3とし、かつ原料のスラリーを常
圧下で加熱した後に硫酸根を含む化合物を３〜25％内割
で添加することを特徴とする珪酸カルシウム保温材の製
造方法である。以下にこの発明を更に説明する。
この発明は、すでに説明した通り、基本的には珪酸質原
料、石灰質原料および水を混合し、ここに得られたスラ
リーを常圧下で加熱処理をした後に成形し、次いで加圧
下水熱反応させる従来から公知な珪酸カルシウム成形体
を得る方法に基本を置くものである。そして本発明は、
上記の従来技術に基本を置いて、これにドノトライトと
硫酸根を含む化合物を併用添加するものである。
料、石灰質原料および水を混合し、ここに得られたスラ
リーを常圧下で加熱処理をした後に成形し、次いで加圧
下水熱反応させる従来から公知な珪酸カルシウム成形体
を得る方法に基本を置くものである。そして本発明は、
上記の従来技術に基本を置いて、これにドノトライトと
硫酸根を含む化合物を併用添加するものである。
従って、本発明に用いる珪酸質原料、石灰質原料はとも
に従来から普通に使用されているものを用いる。例え
ば、石灰質原料としては、消石灰、生石灰、カーバイト
滓等、また珪酸質原料としては珪藻土、フェロシリコン
ダスト、コロイダルシリカ等をあげることができる。し
かしこの発明では、これらの原料の珪酸質原料と石灰質
原料のCa/（Si＋Al）モル比を0.9〜1.3の範囲と、従来
のものより若干高めとし、好ましいくは0.9〜1.2とす
る。モル比が0.9未満であると強度の発現が良好でな
く、また1.3を超えると乾燥収縮が発生して好ましくな
い。この発明では、珪酸質原料と石灰質原料の外に全原
料に対し５〜30重量％、好ましくは７〜20重量％のゾノ
トライトを加える。これが５％未満であると耐クラック
性に効果なく、また30％を超えるとスラリーの脱水性が
悪くなる。以上の珪酸質原料、石灰質原料およびゾノト
ライトからなる原料に水を混合してスラリーとする。こ
のときの水比は、（水／固形分）は、７〜15倍が好適で
ある。この際必要に応じパルプ、ガラス繊維などの繊維
類を加えてもよい。次いでこれを常圧下で加熱して１次
反応させる。加熱時間は、非晶質シリカの石灰質原料に
対する反応性によって異なるが、例えば非晶質シリカが
珪藻土の場合、80℃以上での温度で２時間以上、またホ
ワイトカーボンの場合は80℃の温度で１時間以上が好適
である。この反応が進行するとここに嵩高なゲルを生成
する。またこのときに、該スラリーをアルコール洗浄し
てから真空乾燥した後粉末Ｘ線回析を行った。その結
果、消石灰の回析線は認められなくっていた。この状態
で硫酸根を含む化合物をゲル状物の中に添加する。硫酸
根を含む化合物を、常圧下の加熱後の嵩高なゲル状物で
なく、原料の加熱前に添加すると、その後の工程である
プレス成形に際して脱水性が著しく悪くなる。
に従来から普通に使用されているものを用いる。例え
ば、石灰質原料としては、消石灰、生石灰、カーバイト
滓等、また珪酸質原料としては珪藻土、フェロシリコン
ダスト、コロイダルシリカ等をあげることができる。し
かしこの発明では、これらの原料の珪酸質原料と石灰質
原料のCa/（Si＋Al）モル比を0.9〜1.3の範囲と、従来
のものより若干高めとし、好ましいくは0.9〜1.2とす
る。モル比が0.9未満であると強度の発現が良好でな
く、また1.3を超えると乾燥収縮が発生して好ましくな
い。この発明では、珪酸質原料と石灰質原料の外に全原
料に対し５〜30重量％、好ましくは７〜20重量％のゾノ
トライトを加える。これが５％未満であると耐クラック
性に効果なく、また30％を超えるとスラリーの脱水性が
悪くなる。以上の珪酸質原料、石灰質原料およびゾノト
ライトからなる原料に水を混合してスラリーとする。こ
のときの水比は、（水／固形分）は、７〜15倍が好適で
ある。この際必要に応じパルプ、ガラス繊維などの繊維
類を加えてもよい。次いでこれを常圧下で加熱して１次
反応させる。加熱時間は、非晶質シリカの石灰質原料に
対する反応性によって異なるが、例えば非晶質シリカが
珪藻土の場合、80℃以上での温度で２時間以上、またホ
ワイトカーボンの場合は80℃の温度で１時間以上が好適
である。この反応が進行するとここに嵩高なゲルを生成
する。またこのときに、該スラリーをアルコール洗浄し
てから真空乾燥した後粉末Ｘ線回析を行った。その結
果、消石灰の回析線は認められなくっていた。この状態
で硫酸根を含む化合物をゲル状物の中に添加する。硫酸
根を含む化合物を、常圧下の加熱後の嵩高なゲル状物で
なく、原料の加熱前に添加すると、その後の工程である
プレス成形に際して脱水性が著しく悪くなる。
この硫酸根を含む化合物としては、硫酸バリウム、硫酸
鉛、二水石膏、半水石膏、無水石膏等の不溶性硫酸塩、
硫酸アルミニウム、硫酸鉄、硫酸銅、硫酸マグネシウ
ム、硫酸リチウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウムなど
の可溶性硫酸塩、カルシウムアルミネートモノサルフェ
ート、カルシウムアルミネートトリサルフェート等のカ
ルシウムサルフォアルミネート水和物、または水和によ
ってカルシウムサルフォアルミネート水和物を生成する
ような焼成化合物等が例示できる。硫酸根を含む化合物
の添加量は、内割で３〜25重量％、好ましくは５〜20％
である。これが３％未満であると耐クラック性で効果な
く、また25％を超えると成形体の嵩比重が増大し保温効
果が減少してしまうとともに、高強度な成形体が得られ
なくなる。これらの硫酸根を含む化合物を添加してから
はスラリーを攪拌し、これを均一に混合する。次に、こ
のスラリーを脱水する。ここでの脱水は公知な方法によ
り行なえばよく、例えば適当な型に入れて上からプレス
圧をかけ脱水し、同時に成形する。脱水成形された後
は、これをオートクレーブ中で４〜15kg/cm2の飽和水蒸
気圧のもとで４〜10時間水熱反応を行ない、次に乾燥す
る。この乾燥は、例えば105℃の熱風で15時間行う。
鉛、二水石膏、半水石膏、無水石膏等の不溶性硫酸塩、
硫酸アルミニウム、硫酸鉄、硫酸銅、硫酸マグネシウ
ム、硫酸リチウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウムなど
の可溶性硫酸塩、カルシウムアルミネートモノサルフェ
ート、カルシウムアルミネートトリサルフェート等のカ
ルシウムサルフォアルミネート水和物、または水和によ
ってカルシウムサルフォアルミネート水和物を生成する
ような焼成化合物等が例示できる。硫酸根を含む化合物
の添加量は、内割で３〜25重量％、好ましくは５〜20％
である。これが３％未満であると耐クラック性で効果な
く、また25％を超えると成形体の嵩比重が増大し保温効
果が減少してしまうとともに、高強度な成形体が得られ
なくなる。これらの硫酸根を含む化合物を添加してから
はスラリーを攪拌し、これを均一に混合する。次に、こ
のスラリーを脱水する。ここでの脱水は公知な方法によ
り行なえばよく、例えば適当な型に入れて上からプレス
圧をかけ脱水し、同時に成形する。脱水成形された後
は、これをオートクレーブ中で４〜15kg/cm2の飽和水蒸
気圧のもとで４〜10時間水熱反応を行ない、次に乾燥す
る。この乾燥は、例えば105℃の熱風で15時間行う。
これによって成形性にすぐれ、高強度でかつ片面加熱時
における耐クラック性を有するトバモライト系珪酸カル
シウム保温材を製造することができる。
における耐クラック性を有するトバモライト系珪酸カル
シウム保温材を製造することができる。
以下に実施例および比較例をあげてこの発明を更に説明
する。
する。
実施例1. 珪藻土および生石灰をCa/（Si＋Al）モル比で0.95とな
るように調合し、全固形分の10重量％のゾノトライトお
よび２重量％の耐アルカリ性ガラス繊維を加え、全固形
分の12倍の水とともに混合してスラリーとした。これを
常圧下90℃で３時間加熱し珪酸カルシウムゲルを生成さ
せた。得られたゲル生成物に第１表に示す各種硫酸根を
含む化合物を３〜25％添加後4kg/cm2のプレス圧をかけ
脱水成形した。次いで圧力10kg/cm2の飽和水蒸気のもの
でオートクレーブ処理を行った後、120℃で乾燥した。
得られた製品の物性および成形直前のスラリーの濾過速
度を第１表に示した。なお、濾過速度は、スラリーを10
00g採取し、これを直径15.5cmのブフナロートにNo.2の
濾紙を敷きスラリーを投入し、これに65cmHgの負圧をか
け濾過速度を測定した。
るように調合し、全固形分の10重量％のゾノトライトお
よび２重量％の耐アルカリ性ガラス繊維を加え、全固形
分の12倍の水とともに混合してスラリーとした。これを
常圧下90℃で３時間加熱し珪酸カルシウムゲルを生成さ
せた。得られたゲル生成物に第１表に示す各種硫酸根を
含む化合物を３〜25％添加後4kg/cm2のプレス圧をかけ
脱水成形した。次いで圧力10kg/cm2の飽和水蒸気のもの
でオートクレーブ処理を行った後、120℃で乾燥した。
得られた製品の物性および成形直前のスラリーの濾過速
度を第１表に示した。なお、濾過速度は、スラリーを10
00g採取し、これを直径15.5cmのブフナロートにNo.2の
濾紙を敷きスラリーを投入し、これに65cmHgの負圧をか
け濾過速度を測定した。
また、内径254mm、厚さ50mmの成形体（管カバー）を作
成し、加熱装置を内臓した10インチの鉄管に取り付け40
0℃および600℃に加熱し、50Hzの振動を与えながら12時
間保持し、成形体内面のクラック発生状況を確認した。
なお、第１表には実施例１の外、実施例２ないし３、比
較例１ないし７の結果も併記した。
成し、加熱装置を内臓した10インチの鉄管に取り付け40
0℃および600℃に加熱し、50Hzの振動を与えながら12時
間保持し、成形体内面のクラック発生状況を確認した。
なお、第１表には実施例１の外、実施例２ないし３、比
較例１ないし７の結果も併記した。
実施例2. ゾノトライトの配合量を全固形分の５〜30重量％とし、
その他は実施例１と同様にして成形体を作成し、得られ
た成形体の物性および成形直前のスラリーの濾過速度を
測定した。
その他は実施例１と同様にして成形体を作成し、得られ
た成形体の物性および成形直前のスラリーの濾過速度を
測定した。
比較例1. 珪藻土および生石灰をCa/（Si＋Al）のモル比で0.80と
なるように調合し、全固形分の２重量％の耐アルカリ性
ガラス繊維を加え、全固形分の12倍量の水とともに混合
しスラリーとした後、常圧下90℃で３時間加熱した。得
られたゲル生成物を5kg/cm2のプレス圧で脱水成形し
た。つづいて圧力10kg/cm2の飽和水蒸気のものでオート
クレーブ処理を行った後120℃で乾燥した。これによっ
て得られた製品の嵩密度、曲げ強度および成形直前のス
ラリーの濾過速度を測定したところ、実施例1,2と略同
様であったが、振動下の片面加熱での耐クラック性は実
施例1,2に比べて著しく劣っていた。
なるように調合し、全固形分の２重量％の耐アルカリ性
ガラス繊維を加え、全固形分の12倍量の水とともに混合
しスラリーとした後、常圧下90℃で３時間加熱した。得
られたゲル生成物を5kg/cm2のプレス圧で脱水成形し
た。つづいて圧力10kg/cm2の飽和水蒸気のものでオート
クレーブ処理を行った後120℃で乾燥した。これによっ
て得られた製品の嵩密度、曲げ強度および成形直前のス
ラリーの濾過速度を測定したところ、実施例1,2と略同
様であったが、振動下の片面加熱での耐クラック性は実
施例1,2に比べて著しく劣っていた。
比較例2. 珪藻土および生石灰をCaO/（SiO2＋Al）モル比で0.95と
なるように調合し、全固形分の30重量％のゾノトライト
および２重量％の耐アルカリ性ガラス繊維を加え、全固
形分の12倍量の水とともに混合しスラリーとした。それ
以降は比較例１と同じ方法で成形体を作成し、得られた
製品の物性を測定したところ、実施例1,2と比べ、片面
加熱時の耐クラック性が著しく劣っていた。
なるように調合し、全固形分の30重量％のゾノトライト
および２重量％の耐アルカリ性ガラス繊維を加え、全固
形分の12倍量の水とともに混合しスラリーとした。それ
以降は比較例１と同じ方法で成形体を作成し、得られた
製品の物性を測定したところ、実施例1,2と比べ、片面
加熱時の耐クラック性が著しく劣っていた。
比較例3. 珪藻土および生石灰をCa/（SiO2＋Al）モル比で0.95と
なるように調合しスラリーとした。これ以降は実施例１
と同様にして成形体を作成し、得られたものの物性を測
定したとこを耐クラック性が著しく劣っていた。
なるように調合しスラリーとした。これ以降は実施例１
と同様にして成形体を作成し、得られたものの物性を測
定したとこを耐クラック性が著しく劣っていた。
比較例4. 珪藻土および生石灰をCa/（Si＋Al）モル比で0.95とな
るよう調合し、全固形分の10％のゾノトライト、２％の
耐アルカリ性ガラス繊維を加え全固形分の12倍量の水と
ともに混合しスラリーとした。その後これを常圧下90℃
で３時間加熱し珪酸カルシウムを生成させた。得られた
ゲル生成物に各種硫酸根を含む化合物を２％または３％
添加した後、5kg/cm2のプレス圧で脱水成形した。これ
以降は実施例１と同様な方法で処理し、得られた成形体
の物性を測定した。その結果、硫酸根を含む化合物の添
加量が２％では振動下の片面加熱で耐クラック性がな
く、硫酸根を含む化合物の添加量が30重量％では嵩比重
が著しく増大した。
るよう調合し、全固形分の10％のゾノトライト、２％の
耐アルカリ性ガラス繊維を加え全固形分の12倍量の水と
ともに混合しスラリーとした。その後これを常圧下90℃
で３時間加熱し珪酸カルシウムを生成させた。得られた
ゲル生成物に各種硫酸根を含む化合物を２％または３％
添加した後、5kg/cm2のプレス圧で脱水成形した。これ
以降は実施例１と同様な方法で処理し、得られた成形体
の物性を測定した。その結果、硫酸根を含む化合物の添
加量が２％では振動下の片面加熱で耐クラック性がな
く、硫酸根を含む化合物の添加量が30重量％では嵩比重
が著しく増大した。
比較例5. 珪藻土および生石灰をCaO/（Si＋Al）モル比で0.95とな
るように調整し、これに全固形分の３％,5％のゾノトラ
イトと２％の耐アルカリ性ガラス繊維を加え、これに全
固形分の12倍量の水とともに混合してスラリーとした。
その後これを常圧下90℃で３時間加熱し、珪酸カルシウ
ムゲルを生成させた。得られたゲル化生成物に二水石膏
を25重量％添加した。以降は実施例１と同様にして処理
し、得られた成形体の物性を測定した。その結果、ゾノ
トライト添加量が３％では振動下の片面加熱での耐クラ
ック性がなく、またゾノトライト添加量35％では濾過速
度が著しく低下した。
るように調整し、これに全固形分の３％,5％のゾノトラ
イトと２％の耐アルカリ性ガラス繊維を加え、これに全
固形分の12倍量の水とともに混合してスラリーとした。
その後これを常圧下90℃で３時間加熱し、珪酸カルシウ
ムゲルを生成させた。得られたゲル化生成物に二水石膏
を25重量％添加した。以降は実施例１と同様にして処理
し、得られた成形体の物性を測定した。その結果、ゾノ
トライト添加量が３％では振動下の片面加熱での耐クラ
ック性がなく、またゾノトライト添加量35％では濾過速
度が著しく低下した。
比較例6. 珪藻土および生石灰をCaO/（Si＋Al）モル比で0.95とな
るように調整し、これに全固形分の10％のゾノトライト
と２％の耐アルカリ性ガラス繊維と５％の硫酸根を含む
化合物を加え、これに全固形分の12倍量の水とともに混
合してスラリーとした。その後これを常圧下90℃で３時
間加熱し、珪酸カルシウムゲルを生成させた。得られた
ゲル化生成物に二水石膏を５重量％添加した。以降は比
較例１と同様にして処理し、得られた成形体の物性を測
定した。その結果、実施例１と比較して嵩比重が増大す
るとともに、成形直前のスラリーの濾過速度が著しく低
下した。
るように調整し、これに全固形分の10％のゾノトライト
と２％の耐アルカリ性ガラス繊維と５％の硫酸根を含む
化合物を加え、これに全固形分の12倍量の水とともに混
合してスラリーとした。その後これを常圧下90℃で３時
間加熱し、珪酸カルシウムゲルを生成させた。得られた
ゲル化生成物に二水石膏を５重量％添加した。以降は比
較例１と同様にして処理し、得られた成形体の物性を測
定した。その結果、実施例１と比較して嵩比重が増大す
るとともに、成形直前のスラリーの濾過速度が著しく低
下した。
実施例3. 珪藻土および生石灰をCa/（Si＋Al）モル比で0.9〜1.2
となるように調合し、以下実施例１と同様にして成形体
を作成したところ、乾燥収縮率は極めて小さかった。結
果を第２表に示す。また第２表には比較例７も併記し
た。
となるように調合し、以下実施例１と同様にして成形体
を作成したところ、乾燥収縮率は極めて小さかった。結
果を第２表に示す。また第２表には比較例７も併記し
た。
比較例7. 珪藻土および生石灰をCa/（Si＋Al）モル比で1.4,0.8お
よび0.7となるように調合し、以下実施例１と同様にし
て成形体を作成したところ、乾燥収縮率は実施例３と比
較して著しく大きな値を示し、また曲げ強さは小さい値
となった。
よび0.7となるように調合し、以下実施例１と同様にし
て成形体を作成したところ、乾燥収縮率は実施例３と比
較して著しく大きな値を示し、また曲げ強さは小さい値
となった。
Claims (1)
- 【請求項１】珪酸質原料、石灰質原料および水を混合し
て得られるスラリーを常圧下で加熱処理した後に成形
し、次いで加圧下水熱反応させ珪酸カルシウム保温材を
製造するに当り、原料中にゾノトライトを内割で５〜30
％添加するとともに珪酸質原料と石灰質原料のCa/（Si
＋Al）モル比を0.9〜1.3とし、かつ原料のスラリーを常
圧下で加熱した後に硫酸根を含む化合物を３〜25％内割
で添加することを特徴とする珪酸カルシウム保温材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27549087A JPH07112948B2 (ja) | 1987-10-30 | 1987-10-30 | 珪酸カルシウム保温材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27549087A JPH07112948B2 (ja) | 1987-10-30 | 1987-10-30 | 珪酸カルシウム保温材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01119553A JPH01119553A (ja) | 1989-05-11 |
| JPH07112948B2 true JPH07112948B2 (ja) | 1995-12-06 |
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ID=17556240
Family Applications (1)
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Country Status (1)
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| JP (1) | JPH07112948B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1987
- 1987-10-30 JP JP27549087A patent/JPH07112948B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH01119553A (ja) | 1989-05-11 |
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