JPH07111208A - 樹脂結合型磁石 - Google Patents
樹脂結合型磁石Info
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- JPH07111208A JPH07111208A JP5256055A JP25605593A JPH07111208A JP H07111208 A JPH07111208 A JP H07111208A JP 5256055 A JP5256055 A JP 5256055A JP 25605593 A JP25605593 A JP 25605593A JP H07111208 A JPH07111208 A JP H07111208A
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- powder
- magnet
- bonded
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- H01F1/08—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together
- H01F1/083—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together in a bonding agent
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 不良の樹脂結合型磁石または不要となった樹
脂結合型磁石を粉砕し、再度、樹脂結合型磁石の原料粉
末とすることで環境保護、資源の有効活用、さらには結
果的に安価な樹脂結合型磁石を与えることにある。 【構成】 不良の樹脂結合型磁石または不要となった樹
脂結合型磁石を７００〜１０００℃に加熱した後、３０
０μｍ以下に粉砕することにより樹脂結合型磁石の原料
粉末として再利用可能となり、環境保護及び樹脂結合型
磁石の低コスト化が可能となる。
脂結合型磁石を粉砕し、再度、樹脂結合型磁石の原料粉
末とすることで環境保護、資源の有効活用、さらには結
果的に安価な樹脂結合型磁石を与えることにある。 【構成】 不良の樹脂結合型磁石または不要となった樹
脂結合型磁石を７００〜１０００℃に加熱した後、３０
０μｍ以下に粉砕することにより樹脂結合型磁石の原料
粉末として再利用可能となり、環境保護及び樹脂結合型
磁石の低コスト化が可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は樹脂結合型磁石に関す
る。
る。
【０００２】
【従来の技術】現在、生産されている樹脂結合型磁石は
結合剤としてエポキシ樹脂またはナイロン樹脂等が使用
されており、その生産数は年１０数％の高い伸び率を示
している。生産数の伸びと共に不良磁石成形品または不
要となった樹脂結合型磁石の絶対数も増加している、こ
れらの不良品の中でナイロン等の熱可塑性樹脂を用いた
ものは比較的容易に再生処理されるが、エポキシ樹脂、
フェノール樹脂、メラミン樹脂の様な熱硬化性樹脂を用
いたものは再生が困難で、従来は工業廃棄物として廃棄
されるか、金属分を酸に溶解した後濾過し、樹脂と分離
して回収されてきた。
結合剤としてエポキシ樹脂またはナイロン樹脂等が使用
されており、その生産数は年１０数％の高い伸び率を示
している。生産数の伸びと共に不良磁石成形品または不
要となった樹脂結合型磁石の絶対数も増加している、こ
れらの不良品の中でナイロン等の熱可塑性樹脂を用いた
ものは比較的容易に再生処理されるが、エポキシ樹脂、
フェノール樹脂、メラミン樹脂の様な熱硬化性樹脂を用
いたものは再生が困難で、従来は工業廃棄物として廃棄
されるか、金属分を酸に溶解した後濾過し、樹脂と分離
して回収されてきた。
【０００３】しかし、最近は再粉砕して使用する試みも
始まっている（ＰＡＴ）。これは不良の樹脂結合型磁石
を常温または冷凍状態で粉砕してバージン材に混合して
使用すると言うものである。
始まっている（ＰＡＴ）。これは不良の樹脂結合型磁石
を常温または冷凍状態で粉砕してバージン材に混合して
使用すると言うものである。
【０００４】環境問題、資源の有効活用の立場から廃棄
することは好ましくない、しかし、酸に溶かし再生する
事は、再生費用が発生し、結果的には製品コストを上げ
る事になる。また、バージン材に混合する方法について
も成形時に磁場を印可されていない等方性磁石について
は実施されいるが、磁場を印可して成形する磁場成形品
（異方性磁石）については粉砕した時点で粉末に成形時
の磁気が残留磁気として残っており、バージン材との混
合、金型への充填等の後工程での取扱が難しくほとんど
再生使用されていないのが実態である。従って現在、不
良、または不要となった樹脂結合型磁石の多くは廃棄さ
れていると言っていい。
することは好ましくない、しかし、酸に溶かし再生する
事は、再生費用が発生し、結果的には製品コストを上げ
る事になる。また、バージン材に混合する方法について
も成形時に磁場を印可されていない等方性磁石について
は実施されいるが、磁場を印可して成形する磁場成形品
（異方性磁石）については粉砕した時点で粉末に成形時
の磁気が残留磁気として残っており、バージン材との混
合、金型への充填等の後工程での取扱が難しくほとんど
再生使用されていないのが実態である。従って現在、不
良、または不要となった樹脂結合型磁石の多くは廃棄さ
れていると言っていい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような残
留磁気によって再生が困難な磁石の問題を解決するもの
であり、その目的は不良の樹脂結合型磁石または不要と
なった樹脂結合型磁石を真空中または不活性ガス雰囲気
中で加熱処理した後、粉砕し、再度、樹脂結合型磁石の
原料粉末とすることで環境保護、資源の有効活用、さら
には結果的に安価な樹脂結合型磁石を与えることにあ
る。
留磁気によって再生が困難な磁石の問題を解決するもの
であり、その目的は不良の樹脂結合型磁石または不要と
なった樹脂結合型磁石を真空中または不活性ガス雰囲気
中で加熱処理した後、粉砕し、再度、樹脂結合型磁石の
原料粉末とすることで環境保護、資源の有効活用、さら
には結果的に安価な樹脂結合型磁石を与えることにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、不良の樹脂結
合型磁石または不要となった樹脂結合型磁石を真空中ま
たは不活性ガス雰囲気中で加熱処理した後、粉砕し、再
度、樹脂結合型磁石の原料粉末として用いることを特徴
とする。
合型磁石または不要となった樹脂結合型磁石を真空中ま
たは不活性ガス雰囲気中で加熱処理した後、粉砕し、再
度、樹脂結合型磁石の原料粉末として用いることを特徴
とする。
【０００７】一般に磁石の磁気は温度上げる事に依って
磁気が消える事が知られている（文献）、しかし、その
温度は磁石の原料素材により異なる。永久磁石として広
く使用されている物の多くはその温度が７００℃から１
０００℃の間にある。（文献） そこで、再生しよとする磁石を７００℃から１０００℃
に加熱することで成形時の残留磁気を除去する事ができ
る。残留磁気がなければ粉砕粉末の取扱が容易となり再
生使用できる。また、熱処理の雰囲気を真空、または不
活性ガスとしたのは、空気中では酸化反応の為に組成変
化が起こり磁石としての組成を維持出来ないためであ
る。
磁気が消える事が知られている（文献）、しかし、その
温度は磁石の原料素材により異なる。永久磁石として広
く使用されている物の多くはその温度が７００℃から１
０００℃の間にある。（文献） そこで、再生しよとする磁石を７００℃から１０００℃
に加熱することで成形時の残留磁気を除去する事ができ
る。残留磁気がなければ粉砕粉末の取扱が容易となり再
生使用できる。また、熱処理の雰囲気を真空、または不
活性ガスとしたのは、空気中では酸化反応の為に組成変
化が起こり磁石としての組成を維持出来ないためであ
る。
【０００８】さらに、本発明で粉砕後の粒径を３００μ
ｍ以下としたのはこれ以上の粒度では再生した樹脂結合
型磁石の密度の低下が見られる為である。
ｍ以下としたのはこれ以上の粒度では再生した樹脂結合
型磁石の密度の低下が見られる為である。
【０００９】以下に本発明について実施例をもとに詳細
に説明する。
に説明する。
【００１０】
（実施例１）Ｓｍ２Ｃｏ１７系及びＮｄーＦｅ系の不要
となった樹脂結合型希土類磁石（磁場成形品、着磁品）
２０ｋｇを窒素雰囲気で９５０℃で１０分間加熱した
後、ジョークラッシャ及びピンミル（２０００ｒｐｍ）
で粉砕し、目開き４５０，４００，３５０，３００，２
５０，２００，１５０μｍのふるいでそれぞれ分級し
た。また、比較サンプルとしてバージン材及び同種の樹
脂結合型磁石（磁場成形品または着磁品）をそのままジ
ョークラッシャ及びピンミル（２０００ｒｐｍ）で粉砕
し、目開き４５０，４００，３５０，３００，２５０，
２００，１５０μｍのふるいでそれぞれ分級し粉末を得
た。（尚、再生品で９５０℃で加熱しないものは２０
０，１５０μｍでの分級ができなかった）各粉末の流動
性をＪＩＳ Ｚ ２５０２にしたがって評価した。結果
を図１に示す。
となった樹脂結合型希土類磁石（磁場成形品、着磁品）
２０ｋｇを窒素雰囲気で９５０℃で１０分間加熱した
後、ジョークラッシャ及びピンミル（２０００ｒｐｍ）
で粉砕し、目開き４５０，４００，３５０，３００，２
５０，２００，１５０μｍのふるいでそれぞれ分級し
た。また、比較サンプルとしてバージン材及び同種の樹
脂結合型磁石（磁場成形品または着磁品）をそのままジ
ョークラッシャ及びピンミル（２０００ｒｐｍ）で粉砕
し、目開き４５０，４００，３５０，３００，２５０，
２００，１５０μｍのふるいでそれぞれ分級し粉末を得
た。（尚、再生品で９５０℃で加熱しないものは２０
０，１５０μｍでの分級ができなかった）各粉末の流動
性をＪＩＳ Ｚ ２５０２にしたがって評価した。結果
を図１に示す。
【００１１】図１から加熱処理した物は、バージン材に
近い流動性を持っており、加熱しない物に比べ流動性に
優れいることがわかる。つまり、再利用に当りバージン
材に混合使用しなくても十分再利用できると考えられ
る。
近い流動性を持っており、加熱しない物に比べ流動性に
優れいることがわかる。つまり、再利用に当りバージン
材に混合使用しなくても十分再利用できると考えられ
る。
【００１２】（実施例２）Ｓｍ２Ｃｏ１７系の不要とな
った樹脂結合型希土類磁石（磁場成形品、着磁品）２０
ｋｇを窒素雰囲気で９５０℃で１０分間加熱した後、ジ
ョークラッシャ及びピンミル（２０００ｒｐｍ）で粉砕
し、目開き４５０，４００，３５０，３００，２５０，
２００，１５０μｍのふるいでそれぞれ分級した。得ら
れた７種類の粉末各３ｋｇに液状エポキシ樹脂２．５ｗ
ｔ％添加し、それぞれ、らいかい機で１時間混練した。
得られた粉末を磁石サイズ１０ｍｍ×８ｍｍ×７ｍｍ用
の磁場成形金型に入れ７ｍｍの方向に磁場（約１２ｋＯ
ｅ）を印加しながら１０ｍｍ＊７ｍｍの面に対し５０ｋ
ｇ／ｍｍ2で成形した。成形後１５０℃で１時間キュア
ーし樹脂を硬化させた。キュアー後、密度及び、磁気特
性を測定した。尚比較のためにバージン磁石として同種
合金を粉砕した粉末を用いて同様のサンプルを作成し同
様の測定した。結果として密度を図２，性能を図３に示
す。
った樹脂結合型希土類磁石（磁場成形品、着磁品）２０
ｋｇを窒素雰囲気で９５０℃で１０分間加熱した後、ジ
ョークラッシャ及びピンミル（２０００ｒｐｍ）で粉砕
し、目開き４５０，４００，３５０，３００，２５０，
２００，１５０μｍのふるいでそれぞれ分級した。得ら
れた７種類の粉末各３ｋｇに液状エポキシ樹脂２．５ｗ
ｔ％添加し、それぞれ、らいかい機で１時間混練した。
得られた粉末を磁石サイズ１０ｍｍ×８ｍｍ×７ｍｍ用
の磁場成形金型に入れ７ｍｍの方向に磁場（約１２ｋＯ
ｅ）を印加しながら１０ｍｍ＊７ｍｍの面に対し５０ｋ
ｇ／ｍｍ2で成形した。成形後１５０℃で１時間キュア
ーし樹脂を硬化させた。キュアー後、密度及び、磁気特
性を測定した。尚比較のためにバージン磁石として同種
合金を粉砕した粉末を用いて同様のサンプルを作成し同
様の測定した。結果として密度を図２，性能を図３に示
す。
【００１３】図２から粉砕後の粒度が３００μｍ以下で
あれば密度がほぼ飽和ことが分かる。また図３から磁気
性能についてはバージン材に比べ若干劣るが、その飽和
点は密度のそれに比例している事が分かる。
あれば密度がほぼ飽和ことが分かる。また図３から磁気
性能についてはバージン材に比べ若干劣るが、その飽和
点は密度のそれに比例している事が分かる。
【００１４】（実施例３）Ｎｄ−Ｆｅ系の不要となった
樹脂結合型希土類磁石（着磁品）２０ｋｇを１０-4torr
の真空状態で５５０℃で１時間加熱した後、ジョークラ
ッシャで粉砕した後、ピンミル（２０００ｒｐｍ）にか
け粉砕した。粉砕後窒素デシケーター中に保管し、常温
に戻し目開き４００，３５０，３００，２５０，２００
μｍのふるいでそれぞれ分級した。分級収率測定後、得
られた５種類の粉末各３ｋｇに液状エポキシ樹脂２．５
ｗｔ％添加し、それぞれ、らいかい機で１時間混練し
た。得られた粉末を磁石サイズ１０ｍｍ×８ｍｍ×７ｍ
ｍ用の磁場成形金型に入れ７ｍｍの方向に磁場（約１５
ｋＯｅ）を印加しながら１０ｍｍ＊７ｍｍの面に対し５
０ｋｇ／ｍｍ2で成形した。成形後１５０℃で１時間キ
ュアーし樹脂を硬化させた。キュアー後、密度及び、磁
気特性を測定した。尚比較のためにバージン磁石として
同種合金を粉砕した粉末を用いて同様のサンプルを作成
し同様の測定した結果を図４，図５に示す。
樹脂結合型希土類磁石（着磁品）２０ｋｇを１０-4torr
の真空状態で５５０℃で１時間加熱した後、ジョークラ
ッシャで粉砕した後、ピンミル（２０００ｒｐｍ）にか
け粉砕した。粉砕後窒素デシケーター中に保管し、常温
に戻し目開き４００，３５０，３００，２５０，２００
μｍのふるいでそれぞれ分級した。分級収率測定後、得
られた５種類の粉末各３ｋｇに液状エポキシ樹脂２．５
ｗｔ％添加し、それぞれ、らいかい機で１時間混練し
た。得られた粉末を磁石サイズ１０ｍｍ×８ｍｍ×７ｍ
ｍ用の磁場成形金型に入れ７ｍｍの方向に磁場（約１５
ｋＯｅ）を印加しながら１０ｍｍ＊７ｍｍの面に対し５
０ｋｇ／ｍｍ2で成形した。成形後１５０℃で１時間キ
ュアーし樹脂を硬化させた。キュアー後、密度及び、磁
気特性を測定した。尚比較のためにバージン磁石として
同種合金を粉砕した粉末を用いて同様のサンプルを作成
し同様の測定した結果を図４，図５に示す。
【００１５】図４，図５から実施例２と同様の結果が得
られたことがわかる。
られたことがわかる。
【００１６】（実施例４）実施例２得られた３００μｍ
以下の粉末をバージン材５ｋｇに１，３，５，１０，２
０，３０，５０ｗｔ％の割合で添加し、リボンブレンダ
ーで１時間混合し磁石の原料粉末を得た。
以下の粉末をバージン材５ｋｇに１，３，５，１０，２
０，３０，５０ｗｔ％の割合で添加し、リボンブレンダ
ーで１時間混合し磁石の原料粉末を得た。
【００１７】得られた原料粉末３ｋｇに液状エポキシ樹
脂２．５ｗｔ％添加し、らいかい機で１時間混練した。
混練上がりの粉末を外形２０ｍｍ、内径１８ｍｍ、厚み
３ｍｍの磁場成形金型に入れ径方向（ラジアル方向）に
磁場（約１０ｋＯｅ）を印加しながら厚み方向に５０ｋ
ｇ／ｍｍ2で成形した。１５０℃で１時間キュアーし樹
脂を硬化させた。キュアー後、密度を測定した。
脂２．５ｗｔ％添加し、らいかい機で１時間混練した。
混練上がりの粉末を外形２０ｍｍ、内径１８ｍｍ、厚み
３ｍｍの磁場成形金型に入れ径方向（ラジアル方向）に
磁場（約１０ｋＯｅ）を印加しながら厚み方向に５０ｋ
ｇ／ｍｍ2で成形した。１５０℃で１時間キュアーし樹
脂を硬化させた。キュアー後、密度を測定した。
【００１８】また、性能評価用サンプル作成の為に１０
ｍｍ×８ｍｍ×７ｍｍの磁場成形金型に混練上がり粉末
を入れ７ｍｍの方向に磁場（約１５ｋＯｅ）を印加しな
がら１０ｍｍ＊７ｍｍの面に対し７０ｋｇ／ｍｍ2で磁
石を成形した。成形後、１５０℃で１時間キュアーし樹
脂を硬化させ、磁気特性を測定した。
ｍｍ×８ｍｍ×７ｍｍの磁場成形金型に混練上がり粉末
を入れ７ｍｍの方向に磁場（約１５ｋＯｅ）を印加しな
がら１０ｍｍ＊７ｍｍの面に対し７０ｋｇ／ｍｍ2で磁
石を成形した。成形後、１５０℃で１時間キュアーし樹
脂を硬化させ、磁気特性を測定した。
【００１９】密度の結果を図６，磁気特性の結果を図７
に示す。
に示す。
【００２０】図６，図７から、本発明による粉末を５ｗ
ｔ％までならバージン材とほとんど同密度、同性能が得
られることが分かる。また、用途によっては添加量をさ
らに増やし、２０％，３０％とすることも十分可能と思
われる。
ｔ％までならバージン材とほとんど同密度、同性能が得
られることが分かる。また、用途によっては添加量をさ
らに増やし、２０％，３０％とすることも十分可能と思
われる。
【００２１】
【発明の効果】以上述べたように、本発明を用いること
によりこれまで廃棄されたいた磁石、または高価な再生
費用をかけて再生していた不良または不要樹脂結合型磁
石の再生が容易にでき安価な樹脂結合型磁石が得られる
ようになる。
によりこれまで廃棄されたいた磁石、または高価な再生
費用をかけて再生していた不良または不要樹脂結合型磁
石の再生が容易にでき安価な樹脂結合型磁石が得られる
ようになる。
【図１】 本発明及び未熱処理品による粉末の流動性評
価結果を示す図。
価結果を示す図。
【図２】 不要のＳｍ−Ｃｏ系樹脂結合型磁石を用いた
本発明及び未熱処理品の再生粉末による樹脂結合型磁石
の粒度と密度の相関図。
本発明及び未熱処理品の再生粉末による樹脂結合型磁石
の粒度と密度の相関図。
【図３】 不要のＳｍ−Ｃｏ系樹脂結合型磁石を用いた
本発明及び未熱処理品の再生粉末による樹脂結合型磁石
の粒度と性能の相関図。
本発明及び未熱処理品の再生粉末による樹脂結合型磁石
の粒度と性能の相関図。
【図４】 不要のＮｄ−Ｆｅ系樹脂結合型磁石を用いた
本発明及び未熱処理品の再生粉末による樹脂結合型磁石
の粒度と密度の相関図。
本発明及び未熱処理品の再生粉末による樹脂結合型磁石
の粒度と密度の相関図。
【図５】 不要のＮｄ−Ｆｅ系樹脂結合型磁石を用いた
本発明及び未熱処理品の再生粉末による樹脂結合型磁石
の粒度と性能の相関図。
本発明及び未熱処理品の再生粉末による樹脂結合型磁石
の粒度と性能の相関図。
【図６】 Ｓｍ−Ｃｏ系樹脂結合型磁石の本発明及び未
熱処理品の再生粉末とバージン粉末の混合品を用いた樹
脂結合型磁石の混合比と密度の相関図。
熱処理品の再生粉末とバージン粉末の混合品を用いた樹
脂結合型磁石の混合比と密度の相関図。
【図７】 Ｓｍ−Ｃｏ系樹脂結合型磁石の本発明及び未
熱処理品の再生粉末とバージン粉末の混合品を用いた樹
脂結合型磁石の混合比と性能の相関図。
熱処理品の再生粉末とバージン粉末の混合品を用いた樹
脂結合型磁石の混合比と性能の相関図。
Claims (4)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂を用いた不良または不要の
樹脂結合型磁石樹脂結合型磁石を真空中または不活性ガ
ス雰囲気中で加熱処理した後、３００μｍ以下に粉砕し
たものを原料粉末としたことを特徴とした樹脂結合型磁
石。 - 【請求項２】 加熱処理温度を７００℃から１０００℃
とした請求項１記載の樹脂結合型磁石。 - 【請求項３】 原料として希土類金属及び鉄を主成分と
した合金を用いた樹脂結合型磁石を用いることを特徴と
した請求項１記載の樹脂結合型磁石。 - 【請求項４】 原料として希土類金属及びコバルトを主
成分とした合金を用いた樹脂結合型磁石を用いることを
特徴とした請求項１記載の樹脂結合型磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5256055A JPH07111208A (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 樹脂結合型磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5256055A JPH07111208A (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 樹脂結合型磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07111208A true JPH07111208A (ja) | 1995-04-25 |
Family
ID=17287281
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5256055A Pending JPH07111208A (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 樹脂結合型磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07111208A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0999566A2 (en) * | 1998-11-04 | 2000-05-10 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | A method for decomposition and treatment of bond magnet |
| US6599450B1 (en) | 1999-10-26 | 2003-07-29 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of producing recycled raw material powder for use in bonded magnet and method of recycling bonded magnet |
| US7172659B2 (en) | 2001-06-27 | 2007-02-06 | Neomax Co., Ltd. | Method for producing quenched R-T-B—C alloy magnet |
| JP2011124394A (ja) * | 2009-12-10 | 2011-06-23 | Daido Electronics Co Ltd | 希土類ボンド磁石の磁性粉回収方法及び希土類ボンド磁石用の磁石材料 |
| JP2013236982A (ja) * | 2012-05-11 | 2013-11-28 | Mitsubishi Electric Corp | 希土類磁石の分離回収方法、及び希土類磁石の分離回収装置 |
-
1993
- 1993-10-13 JP JP5256055A patent/JPH07111208A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP0999566A3 (en) * | 1998-11-04 | 2000-07-12 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | A method for decomposition and treatment of bond magnet |
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