JPH07108314A - 金属ストリップの搬送用ロール - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は金属ストリップ搬送において、搬送
ロールの長寿命化と金属ストリップの蛇行防止に有効な
搬送用ロールを提供するものである。 【構成】 ロール表面プロフィールを連続した凹部と平
滑な凸部により形成する。凸部平滑面の面積比率は１０
〜８０％、凸部平滑面から凹部までの高さは１０μ以上
にすることが好ましい。その表面加工には例えば、ロー
ル表面上の感光性樹脂をレーザー等により硬化させ、未
硬化部を洗浄後、化学腐食等によってエッチングを行い
凹凸模様を形成する方法がある。本発明の凹凸はロール
素地に直接実施しても蛇行防止の効果は変わらないが、
Ｃｒメッキ層等に凹凸を形成することにより長寿命化の
効果は更に増大する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属ストリップの搬送用
ロールに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に金属ストリップの搬送用ロールは
金属ストリップとロールのスリップに起因する疵や金属
ストリップの蛇行を防止する目的で適度な粗度をロール
表面につけている。この粗度をつける方法はショットブ
ラスト加工または放電ダル加工等により行い、ロールの
耐摩耗性を向上させる場合には更にその後クロムめっき
を施していた。又、先行技術として特開平１−２５８８
０５号公報の如く金属炭化物サーメット溶射皮膜を有す
るロール表面に、電気めっき皮膜を施して複合皮膜を形
成してなる圧延プロセス用ロールが知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の方法によりダル仕上げされたロールの表面は図７に示
すように不規則な山部と谷部から成り立っており、山の
高さが均一でないため異常突起部の金属ストリップとの
面圧は非常に高くなるため疵を発生することが問題とな
っていた。また、この疵発生の対策としてダル仕上げ後
またはダル仕上げの後のクロムメッキ後、異常突起部を
研磨して使用していたが、結果としてロール粗度を大き
くすることが出来ず、特に高速で金属ストリップを通板
する設備においてはロールと金属ストリップの間に雰囲
気ガスを巻き込むことからロールと金属ストリップの面
圧が低下し金属ストリップが蛇行することが問題となっ
ていた。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの本発明の要旨は、ロール表面プロフィールが連続し
た凹部と平滑な凸部から形成されることを特徴とする金
属ストリップの搬送用ロールにある。即ち、本発明は例
えば連続焼鈍設備に用いられているブライドルロール、
タワーロール等の金属ストリップの搬送用ロールにおい
て、ロールの長寿命化と金属ストリップの蛇行防止の双
方の機能を満足する極めて有利な搬送用ロールを提供す
るものであり、その為に、一般的に発想する特定な現状
の溝を設けるとは逆の発想で、搬送用ロールに凸部を設
けるようにしたものである。

【０００５】以下に本発明の詳細を図面について説明す
る。図１は本発明の搬送用ロールの表面プロフィールの
１例であり、図１（ａ）は搬送ロール本体、図１（ｂ）
は搬送ロールＡ部拡大図である。図１の１６の部分は凸
部であり金属ストリップと接触するため疵発生防止のた
め表面粗度は５μＲａ以下の平滑面にすることが好まし
い。また、この凸部平滑面は同一円周面上にあり、金属
ストリップと均一に接する。その形状はこの例では円で
あるが四角形でも良く特に規定しないが、凸部平滑面の
面積比率を１０〜８０％にすることが好ましい。凸部平
滑面の面積比率１０％未満では金属ストリップとの面圧
が高くなり疵発生が生じ易くなり、また、凸部平滑面の
面積比率８０％超では雰囲気ガスの凹部へのガス抜けが
十分にできないため雰囲気ガス巻き込みによる金属スト
リップとの面圧低下を生じ蛇行を発生し易くなる。

【０００６】図１の１７の部分は凹部であり凹部１７は
連続しており雰囲気ガスが凹部１７へ封じ込められるこ
とはなく金属ストリップとの面圧を低下することなく保
持することができる。凸部平滑面と凹部からの高さは図
１のｄであり、１０μ以上にすることが好ましい。１０
μ未満では雰囲気ガスの凹部へガス抜けが十分にできな
いため雰囲気ガス巻き込みによる金属ストリップとの面
圧低下を生じ蛇行を発生し易くなる。ｄの上限は特に規
定しないがクロムメッキ層に凹凸を形成させる場合は１
００μ程度が実用的である。

【０００７】尚、本発明の凹凸はロール素地に直接実施
してもその効果は変わらないが、前述のクロムメッキの
他、硬質メッキ層に凹凸を形成しても良い。又、本発明
ロールによれば連続した凹部と平滑な凸部が構成されて
いるため、凸部への面圧は従来のダル仕上げされた山の
高さが均一でない突起部に比べて小さく、従って摩耗が
小さくロール寿命が長くなり極めて有利な効果を有する
ものである。

【０００８】次に本発明の搬送用ロールの製造方法につ
いて述べる。図２は本発明による搬送ロールの表面加工
工程の一例を示すもので、図３はこのロール表面加工工
程によりロール１表面に凹凸パターン２を成形したもの
の模式図である。ロール１の表面に、凹凸パターン２を
形成する方法は、その一例を図２の（ａ）〜（ｄ）図に
示すような方法にて行うことができる。すなわち、まず
感光性樹脂組成物供給器６上部に設置したホッパー３よ
り可視光硬化型感光性樹脂組成物４を感光性樹脂組成物
供給器６に供給し後方よりエアー５により所定の厚さに
調整しながら可視光硬化型感光性樹脂組成物をロール表
面に被覆し可視光硬化型感光性樹脂組成物層７を形成す
る。ついで可視光硬化型感光性樹脂組成物層７にレーザ
ー光源８より発する可視領域の波長のレーザービーム９
を所定の規則的なピッチで間欠的に照射し、この照射部
を硬化１２させる〔（ｂ）図〕。

【０００９】この（ｂ）図では、スリット１０を有する
チョッパー１１を用い、これを回転させながらビーム９
の間欠的照射を行っているが、これに限定することなく
例えば連続照射レーザービームの偏光制御、パルスレー
ザー等によってもよい。続いて（ｃ）図のごとく、前記
処理をしたロール表面に噴霧器１３より例えば１，１，
１−トリクロロエタンのような洗浄剤１４を散布する
と、（ｄ）図に示すように樹脂組成物硬化部１２を残し
て未硬化部を洗浄し、ロール面１５を露出する。その
後、化学腐食剤等によってエッチングを行い凹部を形成
し、図３のような規則的な凹凸パターン２を形成する。

【００１０】

【実施例】次に本発明の実施例について述べる。 実施例１ 連続焼鈍ラインの出側ルーパーに用いられているロール
径４００ｍｍで胴長が１６００ｍｍの搬送ロールに図４
に示すようにロール凸部径３５０μ、凸部ピッチ４００
μ、凸部深さ１８μの凸部を形成し、板厚０．１５ｍｍ
〜２．３ｍｍ、板巾７００ｍｍ〜１６５０ｍｍの種々の
冷延コイルを通板した。その結果を図５に示す。比較例
としてダル仕上げのＣｒメッキロールを示すが従来ロー
ルは１２ケ月で山高さが摩耗し使用できなくなったが、
本発明は凸部（山高さ）の摩耗が少なくロール取替には
いたらず十分使用可能であった。

【００１１】実施例２ 実施例１と同様な本発明ロールと比較例ロールを用いて
連続焼鈍ラインを高速通板し、摩耗係数を測定した。そ
の結果を図６に示す。本発明ロールによれば従来ロール
に比べて摩耗係数が大となり、金属ストリップとのグリ
ップ力が大きく金属ストリップの蛇行を防止することが
可能となった。

【００１２】

【発明の効果】本発明方法により、搬送用ロール表面に
耐摩耗性及び耐スリップ性に優れた凹凸を形成すること
が可能となり、これにより、飛躍的にロール寿命を延長
することができ、また、特に高速通板時の板蛇行も併せ
て防止することが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の搬送ロールの説明図、

【図２】本発明の搬送ロールの製造方法の説明図、

【図３】本発明ロールの凹凸パターンの模式図、

【図４】本発明の連続焼鈍ラインの出側ルーパーに用い
られる搬送ロールの説明図、

【図５】本発明の実施例の結果を示す図表、

【図６】本発明の実施例に係る通板速度と摩擦係数との
関係を示す図、

【図７】従来のダル仕上げロールの部分説明図である。

フロントページの続き (72)発明者 島崎 将功 愛知県東海市東海町５−３ 新日本製鐵株 式会社名古屋製鐵所内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ロール表面プロフィールが連続した凹部
   と平滑な凸部から形成されることを特徴とする金属スト
   リップの搬送用ロール。