JPH07102396B2 - バ−リング加工方法 - Google Patents
バ−リング加工方法Info
- Publication number
- JPH07102396B2 JPH07102396B2 JP62018166A JP1816687A JPH07102396B2 JP H07102396 B2 JPH07102396 B2 JP H07102396B2 JP 62018166 A JP62018166 A JP 62018166A JP 1816687 A JP1816687 A JP 1816687A JP H07102396 B2 JPH07102396 B2 JP H07102396B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- branch pipe
- burring
- pipe
- mandrel
- tube
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はバーリング加工方法に係り、特に枝管部の板厚
が周方向に沿つてほぼ均一で、しかも枝管部が高さ方向
に高くでき、溶接線の存在しない分岐管を製造するのに
好適なバーリング加工方法に関するものである。
が周方向に沿つてほぼ均一で、しかも枝管部が高さ方向
に高くでき、溶接線の存在しない分岐管を製造するのに
好適なバーリング加工方法に関するものである。
従来、分岐管を形成する方法として、例えば、特開昭61
−78510号公報に示されているように、素管の所定位置
に下穴を穿孔した後、下穴周縁部近傍を高周波加熱する
ことによりバーリングポンチを下穴から引抜いてバーリ
ング加工する方法が知られている。
−78510号公報に示されているように、素管の所定位置
に下穴を穿孔した後、下穴周縁部近傍を高周波加熱する
ことによりバーリングポンチを下穴から引抜いてバーリ
ング加工する方法が知られている。
しかし、この方法では、下穴周縁部近傍しか加熱しない
ため、加工される枝管部の高さが素管のほうからの肉の
流れがないため、高さに制限があり、高い枝管部を製造
できないという問題があつた。
ため、加工される枝管部の高さが素管のほうからの肉の
流れがないため、高さに制限があり、高い枝管部を製造
できないという問題があつた。
上記従来技術は、枝管部の加工外径をｄとし、枝管部の
高さをＨとした場合には、H/dは0.3位までしか伸ばすこ
とができない。このH/dをJIS相当品である0.5以上のも
のを製造することについては、下穴周縁近傍部のみの加
熱では不可能に近いという問題があつた。
高さをＨとした場合には、H/dは0.3位までしか伸ばすこ
とができない。このH/dをJIS相当品である0.5以上のも
のを製造することについては、下穴周縁近傍部のみの加
熱では不可能に近いという問題があつた。
本発明の目的は、温度勾配を付与しないで偏肉率を損う
ことなく高いH/dの分岐管を製造することができるバー
リング加工方法を提供することにある。
ことなく高いH/dの分岐管を製造することができるバー
リング加工方法を提供することにある。
上記目的は、素管全体を加熱することによって肉の流れ
を多量にし、バーリング加工による素管の変形は、素管
の再加熱によつて素管だけを矯正加工することによつて
達成するようにした。
を多量にし、バーリング加工による素管の変形は、素管
の再加熱によつて素管だけを矯正加工することによつて
達成するようにした。
素管の所定位置に下穴として長穴を穿孔し、この穴をバ
ーリング加工するためのバーリングポンチは、素管内部
に位置し、下穴である長穴に沿つて引き上げられるが、
従来技術では、引き上げる際の長穴部の変形抵抗の違い
により、割れや偏肉が発生するのを押えるため、長穴周
辺部の温度勾配を付与する加熱方法で肉の流れを均一化
しようとしたが、上記したように、この方法では肉の流
れに限りがあり、高いH/dを有する枝管部の製造は困難
であつた。そのため、本発明では、素管全体を加熱し、
下穴よりバーリングポンチを引き抜くことにより、素管
全体の肉が流れることによつて高いH/d≧0.5以上の枝管
部を製造するようにした。しかし、この方法では、バー
リング加工により素管が楕円形に変形するので、素管を
再加熱し、素管内部に真円矯正用のマンドレルを通して
引き抜くことにより素管の変形を矯正するようにした。
ーリング加工するためのバーリングポンチは、素管内部
に位置し、下穴である長穴に沿つて引き上げられるが、
従来技術では、引き上げる際の長穴部の変形抵抗の違い
により、割れや偏肉が発生するのを押えるため、長穴周
辺部の温度勾配を付与する加熱方法で肉の流れを均一化
しようとしたが、上記したように、この方法では肉の流
れに限りがあり、高いH/dを有する枝管部の製造は困難
であつた。そのため、本発明では、素管全体を加熱し、
下穴よりバーリングポンチを引き抜くことにより、素管
全体の肉が流れることによつて高いH/d≧0.5以上の枝管
部を製造するようにした。しかし、この方法では、バー
リング加工により素管が楕円形に変形するので、素管を
再加熱し、素管内部に真円矯正用のマンドレルを通して
引き抜くことにより素管の変形を矯正するようにした。
以下本発明の方法の一実施例を第１図〜第５図を用いて
詳細に説明する。
詳細に説明する。
第１図は本発明のバーリング加工方法を用いた分岐管製
造方法により製造した素管と枝管部及びバーリングポン
チの引き抜きを示した図である。第２図は第１図のＡ−
Ａ線断面図で、第３図は素管矯正用のマンドレルの挿入
図、第４図は第３図のＢ−Ｂ線断面図で、ここで破線で
示したのは矯正前の素管の状態である。第５図は本発明
の方法で製造した分岐管の斜視図である。
造方法により製造した素管と枝管部及びバーリングポン
チの引き抜きを示した図である。第２図は第１図のＡ−
Ａ線断面図で、第３図は素管矯正用のマンドレルの挿入
図、第４図は第３図のＢ−Ｂ線断面図で、ここで破線で
示したのは矯正前の素管の状態である。第５図は本発明
の方法で製造した分岐管の斜視図である。
第６図は従来の分岐管の製造方法によつて製造された分
岐管の斜視図で、枝管部１のa,c点の近傍に歪が集中す
るという傾向があり、a,c点の肉厚が著しく薄くなり、
強度上の問題が生ずる。さらに枝管部の高いJIS相当品
であるH/d≧0.5以上の枝管部とするには、a,c点の変形
を抑制し、変形の小さいb,d点の塑性変形を大きくする
だけでは間に合わず、素管２全体の肉の流れが枝管部１
の肉厚に向かないと、肉圧の均一な、しかもH/dの大き
い枝管部を製造することは不可能である。
岐管の斜視図で、枝管部１のa,c点の近傍に歪が集中す
るという傾向があり、a,c点の肉厚が著しく薄くなり、
強度上の問題が生ずる。さらに枝管部の高いJIS相当品
であるH/d≧0.5以上の枝管部とするには、a,c点の変形
を抑制し、変形の小さいb,d点の塑性変形を大きくする
だけでは間に合わず、素管２全体の肉の流れが枝管部１
の肉厚に向かないと、肉圧の均一な、しかもH/dの大き
い枝管部を製造することは不可能である。
第１図において、１は枝管部、２は下穴を穿孔した素管
（母管）、３はバーリング加工をするための円錐台形状
のバーリングポンチである。また、第３図において、４
は素管２の真円を矯正するためのマンドレルで、第１図
〜第４図中の２点鎖線部は加熱する部分を示すもので、
加熱源は、加工温度を炭素鋼管の場合約900℃近辺まで
昇温できるものであれば、高周波加熱，バーナ等でよ
い。
（母管）、３はバーリング加工をするための円錐台形状
のバーリングポンチである。また、第３図において、４
は素管２の真円を矯正するためのマンドレルで、第１図
〜第４図中の２点鎖線部は加熱する部分を示すもので、
加熱源は、加工温度を炭素鋼管の場合約900℃近辺まで
昇温できるものであれば、高周波加熱，バーナ等でよ
い。
次に、本発明に係る分岐管のバーリング加工方法の一実
施例について説明する。まず、素管２の所定位置に下穴
となる長穴を穿孔し、バーリングポンチ３を素管２の内
部に挿入する。このバーリングポンチ３には図中には示
していないが、例えば、油圧シリンダ等のアクチユエー
タ等に接続しておく。次に、第１図の２点鎖線で示した
部分を例えば、高周波加熱等で加工温度まで加熱する。
この加工温度を保持した状態で、例えば、油圧シリンダ
等のアクチユエータ等でバーリングポンチ３に所定の加
工力を負荷し、バーリング加工を行うことにより枝管部
１を成形する。このとき、a,c点の近傍に歪が集中する
傾向があり、a,c点での割れの発生や肉厚の減肉等の問
題もあり、さらに高いH/d≧0.5以上の枝管部１の製造に
おいては、この傾向がさらに著しいため、この点を改善
するようにすべく、素管２全体を加熱し、素管２の肉の
流れを枝管部１の方に向けるようにした。しかし、この
場合、素管２が第２図に示す如く楕円形に変形してしま
うため、この素管２の形状を修正しなければならない。
第３図，第４図はこの修正の方法を説明するための図で
ある。つまり、第４図の破線の如く変形した素管２を修
正するために、素管２の内部に真円矯正用のマンドレル
４を第３図に示すように挿入する。このマンドレル４に
は図には示していないが、例えば、油圧シリンダ等のア
クチユエータ等に接続しておく。次に、第３図，第４図
の２点鎖線で示した部分を、例えば、高周波加熱等で加
工温度まで加熱し、この加工温度を保持しながら、例え
ば、油圧シリンダ等のアクチユエータ等でマンドレル４
に所定の加工力を負荷し、マンドレル４を引き抜くか押
し出すことによつて第４図に実線で示した真円の形状に
矯正する。このマンドレル加工の際、素管２の両端にス
トツパ５を配置し、素管２の長手方向の伸びを制限す
る。以上により、第５図に示す形状の分岐管を得ること
ができる。
施例について説明する。まず、素管２の所定位置に下穴
となる長穴を穿孔し、バーリングポンチ３を素管２の内
部に挿入する。このバーリングポンチ３には図中には示
していないが、例えば、油圧シリンダ等のアクチユエー
タ等に接続しておく。次に、第１図の２点鎖線で示した
部分を例えば、高周波加熱等で加工温度まで加熱する。
この加工温度を保持した状態で、例えば、油圧シリンダ
等のアクチユエータ等でバーリングポンチ３に所定の加
工力を負荷し、バーリング加工を行うことにより枝管部
１を成形する。このとき、a,c点の近傍に歪が集中する
傾向があり、a,c点での割れの発生や肉厚の減肉等の問
題もあり、さらに高いH/d≧0.5以上の枝管部１の製造に
おいては、この傾向がさらに著しいため、この点を改善
するようにすべく、素管２全体を加熱し、素管２の肉の
流れを枝管部１の方に向けるようにした。しかし、この
場合、素管２が第２図に示す如く楕円形に変形してしま
うため、この素管２の形状を修正しなければならない。
第３図，第４図はこの修正の方法を説明するための図で
ある。つまり、第４図の破線の如く変形した素管２を修
正するために、素管２の内部に真円矯正用のマンドレル
４を第３図に示すように挿入する。このマンドレル４に
は図には示していないが、例えば、油圧シリンダ等のア
クチユエータ等に接続しておく。次に、第３図，第４図
の２点鎖線で示した部分を、例えば、高周波加熱等で加
工温度まで加熱し、この加工温度を保持しながら、例え
ば、油圧シリンダ等のアクチユエータ等でマンドレル４
に所定の加工力を負荷し、マンドレル４を引き抜くか押
し出すことによつて第４図に実線で示した真円の形状に
矯正する。このマンドレル加工の際、素管２の両端にス
トツパ５を配置し、素管２の長手方向の伸びを制限す
る。以上により、第５図に示す形状の分岐管を得ること
ができる。
以上説明した本発明の実施例によれば、 （１）a,b,c,d点で均一な肉厚の枝管部１を成形でき、
さらに割れの少ない高いH/d≧0.5以上のJIS相当品分岐
管を製造することが可能である。
さらに割れの少ない高いH/d≧0.5以上のJIS相当品分岐
管を製造することが可能である。
（２）塑性加工による一体成形化が可能となり、溶接線
がなくなることから、金属組織的な信頼性が向上する。
がなくなることから、金属組織的な信頼性が向上する。
（３）加工工程が短縮でき、工数低減に寄与できるなど
の効果が得られる。
の効果が得られる。
以上説明したように、本発明によれば、均一な肉厚の枝
管部を成形でき、さらに割れの少ない高いH/d≧0.5以上
のJIS相当品分岐管をバーリング加工によつて製造で
き、素管の材質も炭素鋼,SUS,合金鋼等のあらゆる種類
の管の分岐管製造に効果がある。
管部を成形でき、さらに割れの少ない高いH/d≧0.5以上
のJIS相当品分岐管をバーリング加工によつて製造で
き、素管の材質も炭素鋼,SUS,合金鋼等のあらゆる種類
の管の分岐管製造に効果がある。
第１図は本発明のバーリング加工方法を用いた分岐管製
造方法により製造した素管と枝管部及びバーリングポン
チの引き抜きを示した図、第２図は第１図のＡ−Ａ線断
面図、第３図は素管矯正用のマンドレルの挿入図、第４
図は第３図のＢ−Ｂ線断面図、第５図は本発明の方法で
製造した分岐管の斜視図、第６図は従来の製造方法で製
造した分岐管の斜視図である。 １……枝管部、２……素管、３……バーリングポンチ、
４……マンドレル、５……ストツパ。
造方法により製造した素管と枝管部及びバーリングポン
チの引き抜きを示した図、第２図は第１図のＡ−Ａ線断
面図、第３図は素管矯正用のマンドレルの挿入図、第４
図は第３図のＢ−Ｂ線断面図、第５図は本発明の方法で
製造した分岐管の斜視図、第６図は従来の製造方法で製
造した分岐管の斜視図である。 １……枝管部、２……素管、３……バーリングポンチ、
４……マンドレル、５……ストツパ。
フロントページの続き (72)発明者 藤嶋 進 茨城県日立市幸町３丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (56)参考文献 特開 昭59−225813（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−78510（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−189816（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】素管の所定位置に下穴を穿孔した後バーリ
ング加工によって枝管を形成するものにおいて、前記素
管全体を加熱しながらバーリングポンチを前記下穴から
引き抜くことによって前記素管部の肉を前記枝管部へ移
動させ、それによって枝管の高さをH,外径をｄとしたと
きH/d≧0.5の条件を満足する枝管部を形成し、その後、
前記素管全体を再加熱して前記素管内に真円矯正用の砲
弾型等のマンドレルを押し込みまたは引き抜くことによ
って真円矯正することを特徴とするバーリング加工方
法。 - 【請求項２】前記バーリンクポンチは、円錐台形状を有
し、油圧シリンダ等のアクチュエータで駆動され、前記
砲弾型等のマンドレルを前記油圧シリンダ等のアクチュ
エータで駆動するようにした特許請求の範囲第１項記載
のバーリング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62018166A JPH07102396B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | バ−リング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62018166A JPH07102396B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | バ−リング加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63188423A JPS63188423A (ja) | 1988-08-04 |
| JPH07102396B2 true JPH07102396B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=11964022
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62018166A Expired - Lifetime JPH07102396B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | バ−リング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07102396B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4736690B2 (ja) * | 2005-10-11 | 2011-07-27 | 株式会社富士通ゼネラル | 機器の据付構造 |
| CN102029313A (zh) * | 2010-11-25 | 2011-04-27 | 江阴中南重工股份有限公司 | 一种金属制集合管向下拔制的生产方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59225813A (ja) * | 1983-06-06 | 1984-12-18 | Hitachi Ltd | 分岐管の成形方法および装置 |
| JPS6178510A (ja) * | 1984-09-25 | 1986-04-22 | Hitachi Ltd | 分岐管の製造方法 |
| JPS61189816A (ja) * | 1985-02-19 | 1986-08-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | クロス管継手の製造方法 |
-
1987
- 1987-01-30 JP JP62018166A patent/JPH07102396B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63188423A (ja) | 1988-08-04 |
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