JPH09126377A - 枝出し管及びその製造方法 - Google Patents
枝出し管及びその製造方法Info
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- JPH09126377A JPH09126377A JP7308434A JP30843495A JPH09126377A JP H09126377 A JPH09126377 A JP H09126377A JP 7308434 A JP7308434 A JP 7308434A JP 30843495 A JP30843495 A JP 30843495A JP H09126377 A JPH09126377 A JP H09126377A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
- B21C37/29—Making branched pieces, e.g. T-pieces
- B21C37/292—Forming collars by drawing or pushing a rigid forming tool through an opening in the tube wall
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
- B21J5/08—Upsetting
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- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 肉厚が厚く強度の大きい分岐管を備えた枝出
し管及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 一定肉厚の母管１の一部領域に増肉加工
を施して厚肉部３を形成し、その厚肉部３に孔４を透設
し、その内側から、下端部が形成しようとする分岐管２
の内径に即した成形用ダイス６を外側に引き抜いて、分
岐管２を形成する。得られた枝出し管８は、厚肉部３に
分岐管２を形成しているため、引き抜き時に減肉を生じ
ても分岐管２の肉厚を元の母管１の肉厚と同等或いはそ
れ以上とすることができ、分岐管２の強度を大きくでき
る。
し管及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 一定肉厚の母管１の一部領域に増肉加工
を施して厚肉部３を形成し、その厚肉部３に孔４を透設
し、その内側から、下端部が形成しようとする分岐管２
の内径に即した成形用ダイス６を外側に引き抜いて、分
岐管２を形成する。得られた枝出し管８は、厚肉部３に
分岐管２を形成しているため、引き抜き時に減肉を生じ
ても分岐管２の肉厚を元の母管１の肉厚と同等或いはそ
れ以上とすることができ、分岐管２の強度を大きくでき
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、母管と一体に形成
された分岐管を有する枝出し管及びその製造方法に関す
る。
された分岐管を有する枝出し管及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来より、長尺の母管の側面に分岐管を
設けた枝出し管が各種配管に広く使用されており、ま
た、構造用材料としても使用されている。一般に、この
ような枝出し管を製造するには、分岐管とすべき管体の
端面を母管の外周面に適合する形状に加工し、母管の側
面に孔をあけ、その位置に端面を加工した管体のその端
面を押し当てて溶接接合する方法が採られている。ま
た、既製のティーの両端に長尺の母管を溶接接合する方
法も知られている。しかしながら、これらの方法はいず
れも面倒な溶接作業を必要とするという問題がある。
設けた枝出し管が各種配管に広く使用されており、ま
た、構造用材料としても使用されている。一般に、この
ような枝出し管を製造するには、分岐管とすべき管体の
端面を母管の外周面に適合する形状に加工し、母管の側
面に孔をあけ、その位置に端面を加工した管体のその端
面を押し当てて溶接接合する方法が採られている。ま
た、既製のティーの両端に長尺の母管を溶接接合する方
法も知られている。しかしながら、これらの方法はいず
れも面倒な溶接作業を必要とするという問題がある。
【０００３】この問題を解決したものとして、母管の側
面に、長軸を母管の管軸方向に向けた楕円孔を透設し、
その内側から、円錐形状で下端部が形成すべき分岐管の
内径に即した成形用ダイスを引き抜くことにより、母管
の側面に分岐管を一体に形成するという方法が知られて
いる（特開昭４８−５５１７１号、特開昭５５−１２２
６２７号公報参照）。この方法では、長尺の母管の所望
の場所に、分岐管を一体に且つ面倒な溶接作業を必要と
することなく形成できるという利点が得られる。
面に、長軸を母管の管軸方向に向けた楕円孔を透設し、
その内側から、円錐形状で下端部が形成すべき分岐管の
内径に即した成形用ダイスを引き抜くことにより、母管
の側面に分岐管を一体に形成するという方法が知られて
いる（特開昭４８−５５１７１号、特開昭５５−１２２
６２７号公報参照）。この方法では、長尺の母管の所望
の場所に、分岐管を一体に且つ面倒な溶接作業を必要と
することなく形成できるという利点が得られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法で
は、母管の側壁を引き出すことによって分岐管を形成す
るため、分岐管の肉厚が母管のそれに比して減少してお
り、特に分岐管の母管に対する接続部での肉厚が薄くな
り、強度が低下するという問題があった。また、分岐管
の直径も母管のそれに比して小さくしなければ、良質の
枝出し管を製造できないという問題もあった。
は、母管の側壁を引き出すことによって分岐管を形成す
るため、分岐管の肉厚が母管のそれに比して減少してお
り、特に分岐管の母管に対する接続部での肉厚が薄くな
り、強度が低下するという問題があった。また、分岐管
の直径も母管のそれに比して小さくしなければ、良質の
枝出し管を製造できないという問題もあった。
【０００５】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
ので、母管の管壁を引き出して分岐管を形成したにもか
かわらず、肉厚の大きい、従って強度の大きい分岐管を
備えた枝出し管を提供することを目的とする。また、本
発明はその枝出し管の製造方法を提供することも目的と
する。
ので、母管の管壁を引き出して分岐管を形成したにもか
かわらず、肉厚の大きい、従って強度の大きい分岐管を
備えた枝出し管を提供することを目的とする。また、本
発明はその枝出し管の製造方法を提供することも目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記問題点
を解決すべく検討の結果、母管の分岐管を形成すべき部
分の肉厚をあらかじめ厚肉化しておき、その厚肉部を引
き抜いて分岐管を形成することにより、厚い肉厚の分岐
管を形成しうることを見出し、本発明を完成した。すな
わち、本発明の枝出し管は、管軸方向の一部に厚肉部を
備えた母管と、前記厚肉部に一体に形成された分岐管と
を備えたことを特徴とする。また、本発明の枝出し管の
製造方法は、母管の分岐管を設けるべき個所を含む管軸
方向の一部領域に増肉加工を施して厚肉部を形成し、次
いで該厚肉部に孔を透設し、母管の前記孔内側から、円
錐形状で下端部が形成すべき分岐管の内径に即した成形
用ダイスを引き抜いて分岐管を形成することを特徴とす
る。ここで、母管の厚肉部に透設する孔の形状としては
円形でもよいが、長軸を母管の長手方向に向けた楕円形
とすることが好ましい。このような楕円形の孔を用いる
と、成形して得た分岐管の肉厚が円周方向により均一と
なる利点が得られる。
を解決すべく検討の結果、母管の分岐管を形成すべき部
分の肉厚をあらかじめ厚肉化しておき、その厚肉部を引
き抜いて分岐管を形成することにより、厚い肉厚の分岐
管を形成しうることを見出し、本発明を完成した。すな
わち、本発明の枝出し管は、管軸方向の一部に厚肉部を
備えた母管と、前記厚肉部に一体に形成された分岐管と
を備えたことを特徴とする。また、本発明の枝出し管の
製造方法は、母管の分岐管を設けるべき個所を含む管軸
方向の一部領域に増肉加工を施して厚肉部を形成し、次
いで該厚肉部に孔を透設し、母管の前記孔内側から、円
錐形状で下端部が形成すべき分岐管の内径に即した成形
用ダイスを引き抜いて分岐管を形成することを特徴とす
る。ここで、母管の厚肉部に透設する孔の形状としては
円形でもよいが、長軸を母管の長手方向に向けた楕円形
とすることが好ましい。このような楕円形の孔を用いる
と、成形して得た分岐管の肉厚が円周方向により均一と
なる利点が得られる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、図面に示す実施例を参照し
て本発明を更に詳細に説明する。図１は本発明の一実施
例の枝出し管及びその製造方法を示すものである。ま
ず、図１（ａ）に示すような一定肉厚の長尺の母管１を
準備する。この母管１としては、常温若しくは高温で塑
性変形可能な材質のものを適宜使用可能であり、鋼管、
銅管等の金属管が使用される。この母管１に対して、図
１（ｂ）に示すように、分岐管２を設けるべき個所を含
む管軸方向の一部領域に増肉加工を施し、厚肉部３を形
成する。次に、図１（ｃ）に示すように、その厚肉部３
に、長軸を母管１の管軸方向に向けた楕円形の孔４を透
設する。その後、孔４の周縁を高周波加熱コイル等の加
熱装置５で加熱して、容易に塑性変形可能な温度（例え
ば、鋼管の場合、９００〜１２００°Ｃ）に昇温させ、
その母管１の孔４の内側から、円錐形状で下端部が形成
すべき分岐管の内径に即した大きさの成形用ダイス６を
母管１の外側に引き抜く。これにより、孔４の周辺が持
ち上げられ、塑性変形することで図１（ｄ）、（ｅ）に
示すように分岐管２が形成され、枝出し管８が製造され
る。
て本発明を更に詳細に説明する。図１は本発明の一実施
例の枝出し管及びその製造方法を示すものである。ま
ず、図１（ａ）に示すような一定肉厚の長尺の母管１を
準備する。この母管１としては、常温若しくは高温で塑
性変形可能な材質のものを適宜使用可能であり、鋼管、
銅管等の金属管が使用される。この母管１に対して、図
１（ｂ）に示すように、分岐管２を設けるべき個所を含
む管軸方向の一部領域に増肉加工を施し、厚肉部３を形
成する。次に、図１（ｃ）に示すように、その厚肉部３
に、長軸を母管１の管軸方向に向けた楕円形の孔４を透
設する。その後、孔４の周縁を高周波加熱コイル等の加
熱装置５で加熱して、容易に塑性変形可能な温度（例え
ば、鋼管の場合、９００〜１２００°Ｃ）に昇温させ、
その母管１の孔４の内側から、円錐形状で下端部が形成
すべき分岐管の内径に即した大きさの成形用ダイス６を
母管１の外側に引き抜く。これにより、孔４の周辺が持
ち上げられ、塑性変形することで図１（ｄ）、（ｅ）に
示すように分岐管２が形成され、枝出し管８が製造され
る。
【０００８】ここで、孔４の形状、寸法は、成形用ダイ
ス６の引き抜きにより、所望サイズの分岐管２を形成す
るように定められており、且つその際、孔４の周縁は良
好な引き抜き加工を可能とする温度分布に設定されてい
る。ところで、このような引き抜き加工によって分岐管
２を形成する場合、当然、形成される分岐管２の平均肉
厚ｔ2 は、母管の分岐管２を形成する部分（厚肉部３）
の管壁厚さｔ1 よりも小さくなる。しかしながら、厚肉
部３の厚さｔ1 は、母管１の元の厚さｔ0 に比べて増大
しているため、形成される分岐管２の肉厚ｔ2 は、単に
母管１に直接（厚肉部３を形成することなく）引き抜き
加工を施して分岐管を形成する場合に比べて増大してお
り、従って、肉厚の大きい分岐管２を形成できる。更
に、厚肉部３の肉厚ｔ1 を大きく設定しておくことによ
り、大径の分岐管２を形成したり、分岐管２の高さＨを
大きくすることも可能となる。
ス６の引き抜きにより、所望サイズの分岐管２を形成す
るように定められており、且つその際、孔４の周縁は良
好な引き抜き加工を可能とする温度分布に設定されてい
る。ところで、このような引き抜き加工によって分岐管
２を形成する場合、当然、形成される分岐管２の平均肉
厚ｔ2 は、母管の分岐管２を形成する部分（厚肉部３）
の管壁厚さｔ1 よりも小さくなる。しかしながら、厚肉
部３の厚さｔ1 は、母管１の元の厚さｔ0 に比べて増大
しているため、形成される分岐管２の肉厚ｔ2 は、単に
母管１に直接（厚肉部３を形成することなく）引き抜き
加工を施して分岐管を形成する場合に比べて増大してお
り、従って、肉厚の大きい分岐管２を形成できる。更
に、厚肉部３の肉厚ｔ1 を大きく設定しておくことによ
り、大径の分岐管２を形成したり、分岐管２の高さＨを
大きくすることも可能となる。
【０００９】本発明の実施に当たって、厚肉部３の管軸
方向の長さＬは、少なくともその厚肉部３に形成する分
岐管２の根元の外径Ｄよりも大きく設定されており、好
ましくは、外径Ｄの約２〜４倍程度に設定される。この
厚肉部３の両端は、図１（ｄ）に示すようになだらかに
肉厚が変化する形状としておくことが好ましい。このよ
うにしておくと、この枝出し管８を構造用材料として使
用した時に、応力集中する個所がなく、強度上有利であ
り、また、配管として使用した場合、通過抵抗を小さく
できる利点が得られる。
方向の長さＬは、少なくともその厚肉部３に形成する分
岐管２の根元の外径Ｄよりも大きく設定されており、好
ましくは、外径Ｄの約２〜４倍程度に設定される。この
厚肉部３の両端は、図１（ｄ）に示すようになだらかに
肉厚が変化する形状としておくことが好ましい。このよ
うにしておくと、この枝出し管８を構造用材料として使
用した時に、応力集中する個所がなく、強度上有利であ
り、また、配管として使用した場合、通過抵抗を小さく
できる利点が得られる。
【００１０】厚肉部３の厚さｔ1 は、その厚肉部３に形
成する分岐管２に望まれる平均肉厚ｔ2 、外径Ｄ、高さ
Ｈ等を考慮して定めるものであり、通常、母材１の元の
肉厚ｔ0 に対して２０〜１００％程度増加した値に設定
することが好ましく、３０〜５０％程度増加した値とす
ることが更に好ましい。一般に、管壁を成形用ダイス６
を用いて引き抜き加工して分岐管２を形成した場合、そ
の分岐管２の平均肉厚は、元の管壁の肉厚の２０〜３０
％程度減肉する。従って、母管１の分岐管２を形成する
部分の管壁をあらかじめ２０％程度以上増肉させておく
と、これを引き抜き加工して分岐管２を形成した時に減
肉したとしても、元の母管１の肉厚ｔ0に近い値とな
り、大きい強度を持った分岐管２を形成できる。一方、
厚肉部３の肉厚は大きくすればするほど、その部分の強
度が大きくなり、且つ形成した分岐管２の平均肉厚ｔ2
が大きくなり、また、平均肉厚ｔ2 をあまり大きくしな
い場合は、分岐管２の外径Ｄや高さＨを大きくすること
ができる。従って、この点からは厚肉部３の肉厚が大き
いことが好ましい。しかしながら、この肉厚ｔ1 を大き
くすると、母管１に対する増肉加工が困難となってく
る。これらを勘案すると上記した増肉率範囲が好まし
い。
成する分岐管２に望まれる平均肉厚ｔ2 、外径Ｄ、高さ
Ｈ等を考慮して定めるものであり、通常、母材１の元の
肉厚ｔ0 に対して２０〜１００％程度増加した値に設定
することが好ましく、３０〜５０％程度増加した値とす
ることが更に好ましい。一般に、管壁を成形用ダイス６
を用いて引き抜き加工して分岐管２を形成した場合、そ
の分岐管２の平均肉厚は、元の管壁の肉厚の２０〜３０
％程度減肉する。従って、母管１の分岐管２を形成する
部分の管壁をあらかじめ２０％程度以上増肉させておく
と、これを引き抜き加工して分岐管２を形成した時に減
肉したとしても、元の母管１の肉厚ｔ0に近い値とな
り、大きい強度を持った分岐管２を形成できる。一方、
厚肉部３の肉厚は大きくすればするほど、その部分の強
度が大きくなり、且つ形成した分岐管２の平均肉厚ｔ2
が大きくなり、また、平均肉厚ｔ2 をあまり大きくしな
い場合は、分岐管２の外径Ｄや高さＨを大きくすること
ができる。従って、この点からは厚肉部３の肉厚が大き
いことが好ましい。しかしながら、この肉厚ｔ1 を大き
くすると、母管１に対する増肉加工が困難となってく
る。これらを勘案すると上記した増肉率範囲が好まし
い。
【００１１】母管１の所望領域を増肉加工する方法は任
意の公知の方法を採用しうる。一つの方法は、増肉すべ
き領域を塑性変形容易な温度（例えば、赤熱温度）に加
熱し、その部分の外面及び／又は内面に適当な型をセッ
トし、その状態で管軸方向に圧縮力を加えて、一度に長
さＬの厚肉部３を形成する方法である。また、他の方法
は、高周波加熱コイル等の加熱装置によって母管１の管
軸方向の狭い領域を塑性変形容易な温度に加熱し、同時
に母管１に管軸方向の圧縮力を加えて加熱領域を増肉さ
せ、その加熱装置を母管１に対して管軸方向に移動させ
て加熱領域を移動させると共にその増肉直後の部分を冷
却、固化させるという動作を行うことにより、母管１を
連続的に増肉してゆく方法（以下、連続増肉加工方法と
いう）である。この連続増肉加工方法は、長尺の母管１
に対して、容易に、所望の領域に、所望長さの厚肉部３
を形成できるので好ましい。なお、図１に示す厚肉部３
は、内外面にほぼ等しく増肉を生じているものを示して
いるが、本発明はこの形状に限らず、外面側のみ、或い
は内面側のみに増肉を生じさせたもの、内外面の増肉量
の異なるもの等としてもよい。このような増肉部の形状
は、増肉加工時に母管の内面或いは外面を適当な型で規
制することにより得ることができる。
意の公知の方法を採用しうる。一つの方法は、増肉すべ
き領域を塑性変形容易な温度（例えば、赤熱温度）に加
熱し、その部分の外面及び／又は内面に適当な型をセッ
トし、その状態で管軸方向に圧縮力を加えて、一度に長
さＬの厚肉部３を形成する方法である。また、他の方法
は、高周波加熱コイル等の加熱装置によって母管１の管
軸方向の狭い領域を塑性変形容易な温度に加熱し、同時
に母管１に管軸方向の圧縮力を加えて加熱領域を増肉さ
せ、その加熱装置を母管１に対して管軸方向に移動させ
て加熱領域を移動させると共にその増肉直後の部分を冷
却、固化させるという動作を行うことにより、母管１を
連続的に増肉してゆく方法（以下、連続増肉加工方法と
いう）である。この連続増肉加工方法は、長尺の母管１
に対して、容易に、所望の領域に、所望長さの厚肉部３
を形成できるので好ましい。なお、図１に示す厚肉部３
は、内外面にほぼ等しく増肉を生じているものを示して
いるが、本発明はこの形状に限らず、外面側のみ、或い
は内面側のみに増肉を生じさせたもの、内外面の増肉量
の異なるもの等としてもよい。このような増肉部の形状
は、増肉加工時に母管の内面或いは外面を適当な型で規
制することにより得ることができる。
【００１２】以上に説明した方法で得た枝出し管８は、
母管１の元の肉厚ｔ0 を増肉して形成した厚肉部３に分
岐管２を形成しているので、分岐管２の形成時に減肉が
生じても、その分岐管２の平均肉厚ｔ2 を、母管１の元
の肉厚ｔ0 とほぼ等しいか或いはそれ以上とすることが
でき、このため分岐管２に必要な強度を持たせることが
できる。このため、この枝出し管８は内面或いは外面に
大きい圧力が加わる場所に使用する配管の一部として好
適に使用でき、また、大きい荷重を受ける必要のある構
造用材料としても好適に使用できる。更に、上記したよ
うに、分岐管３の高さＨを大きくすることも可能であ
り、この高さＨを大きく設定しておくと、その分岐管３
の先端に他の部材（例えば、管材）を突き合わせ溶接等
により接合する際の作業が容易となる。
母管１の元の肉厚ｔ0 を増肉して形成した厚肉部３に分
岐管２を形成しているので、分岐管２の形成時に減肉が
生じても、その分岐管２の平均肉厚ｔ2 を、母管１の元
の肉厚ｔ0 とほぼ等しいか或いはそれ以上とすることが
でき、このため分岐管２に必要な強度を持たせることが
できる。このため、この枝出し管８は内面或いは外面に
大きい圧力が加わる場所に使用する配管の一部として好
適に使用でき、また、大きい荷重を受ける必要のある構
造用材料としても好適に使用できる。更に、上記したよ
うに、分岐管３の高さＨを大きくすることも可能であ
り、この高さＨを大きく設定しておくと、その分岐管３
の先端に他の部材（例えば、管材）を突き合わせ溶接等
により接合する際の作業が容易となる。
【００１３】本発明の枝出し管の形状は、図１（ｄ）に
示すように、単に母管１の１ヶ所に厚肉部３を形成し、
その厚肉部３に１個の分岐管２を設けたものに限らず、
用途に応じて種々変更可能である。例えば、一つの厚肉
部３に複数個の分岐管を設けるとか、母管の管軸方向の
複数個所に厚肉部を形成し、各厚肉部にそれぞれ１個或
いは複数個の分岐管を設ける等の変更を行ってもよい。
図２は、本発明の他の実施例になる十字状の枝出し管８
Ａを示すものである。この枝出し管８Ａは、母管１に厚
肉部３を形成し、その厚肉部３の管軸方向の同じ位置
に、放射状に４個の分岐管２を形成したもので、構造用
材料として使用されるものである。図３はその枝出し管
８Ａの使用例を示すものであり、多数の枝出し管８Ａを
柱として使用し、その分岐管２同志を横梁１１で接合す
ることにより、強固な構造を組み立てることができる。
示すように、単に母管１の１ヶ所に厚肉部３を形成し、
その厚肉部３に１個の分岐管２を設けたものに限らず、
用途に応じて種々変更可能である。例えば、一つの厚肉
部３に複数個の分岐管を設けるとか、母管の管軸方向の
複数個所に厚肉部を形成し、各厚肉部にそれぞれ１個或
いは複数個の分岐管を設ける等の変更を行ってもよい。
図２は、本発明の他の実施例になる十字状の枝出し管８
Ａを示すものである。この枝出し管８Ａは、母管１に厚
肉部３を形成し、その厚肉部３の管軸方向の同じ位置
に、放射状に４個の分岐管２を形成したもので、構造用
材料として使用されるものである。図３はその枝出し管
８Ａの使用例を示すものであり、多数の枝出し管８Ａを
柱として使用し、その分岐管２同志を横梁１１で接合す
ることにより、強固な構造を組み立てることができる。
【００１４】
【実施例】以下に、実際に枝出し管８を製造した結果を
説明する。
説明する。
【００１５】〔実施例１〕図１において、母管１とし
て、ＪＩＳ ＳＴＫ４００ １５０Ａ×ｓｃｈ４０（外
径１６５．２ｍｍ、肉厚７．１ｍｍ）を用意し、その母
管１の管軸方向の中間位置に連続増肉加工方法を施し
て、肉厚ｔ1 が９．３ｍｍ、長さＬが２００ｍｍの厚肉
部３を形成した。なお、この増肉加工時における母管１
の加熱温度は約１３００°Ｃ、加熱幅は約２０ｍｍとし
た。
て、ＪＩＳ ＳＴＫ４００ １５０Ａ×ｓｃｈ４０（外
径１６５．２ｍｍ、肉厚７．１ｍｍ）を用意し、その母
管１の管軸方向の中間位置に連続増肉加工方法を施し
て、肉厚ｔ1 が９．３ｍｍ、長さＬが２００ｍｍの厚肉
部３を形成した。なお、この増肉加工時における母管１
の加熱温度は約１３００°Ｃ、加熱幅は約２０ｍｍとし
た。
【００１６】次に、厚肉部３の中央位置に、短軸２５ｍ
ｍ、長軸３０ｍｍの楕円形の孔４を形成し、その内側
に、上端直径が２０ｍｍ、下端直径が１００ｍｍの円錐
形状の成形用ダイス６を配置し、孔４の周辺を約１００
０°Ｃに加熱した後、その成形用ダイス６を孔４を通し
て母管１の外側に引き抜き、分岐管２を形成した。得ら
れた分岐管２の内径は１００ｍｍ、平均肉厚ｔ2 は７．
０ｍｍ、高さＨは３５ｍｍであった。
ｍ、長軸３０ｍｍの楕円形の孔４を形成し、その内側
に、上端直径が２０ｍｍ、下端直径が１００ｍｍの円錐
形状の成形用ダイス６を配置し、孔４の周辺を約１００
０°Ｃに加熱した後、その成形用ダイス６を孔４を通し
て母管１の外側に引き抜き、分岐管２を形成した。得ら
れた分岐管２の内径は１００ｍｍ、平均肉厚ｔ2 は７．
０ｍｍ、高さＨは３５ｍｍであった。
【００１７】〔比較例１〕実施例１と同じ母管１を使用
し、増肉部を形成しない以外は同じ条件で分岐管を形成
したところ、得られた分岐管２の内径は１００ｍｍ、平
均肉厚ｔ2 は５．３ｍｍ、高さＨは２０ｍｍであった。
し、増肉部を形成しない以外は同じ条件で分岐管を形成
したところ、得られた分岐管２の内径は１００ｍｍ、平
均肉厚ｔ2 は５．３ｍｍ、高さＨは２０ｍｍであった。
【００１８】実施例１及び比較例１から明らかなよう
に、実施例１では分岐管２の平均肉厚ｔ2 が大きくなる
のみならず、高さＨも大きくできた。
に、実施例１では分岐管２の平均肉厚ｔ2 が大きくなる
のみならず、高さＨも大きくできた。
【００１９】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の枝出し
管は、母管の管軸方向の一部に厚肉部を形成し、その厚
肉部を引き抜いて一体に分岐管を形成したものであるの
で、分岐管の肉厚を厚くして強度を大きくすることがで
き、大きい強度を要求される配管部品として或いは構造
用材料として好適であるという効果を有している。ま
た、分岐管の肉厚をあまり低下させることなく、分岐管
の高さを大きくすることも可能であり、分岐管高さを高
くすることにより、分岐管先端に他の部材を接合する作
業が容易となるという効果が得られる。更には、分岐管
の外径が母管に近い仕様の枝出し管の供給も可能とな
る。
管は、母管の管軸方向の一部に厚肉部を形成し、その厚
肉部を引き抜いて一体に分岐管を形成したものであるの
で、分岐管の肉厚を厚くして強度を大きくすることがで
き、大きい強度を要求される配管部品として或いは構造
用材料として好適であるという効果を有している。ま
た、分岐管の肉厚をあまり低下させることなく、分岐管
の高さを大きくすることも可能であり、分岐管高さを高
くすることにより、分岐管先端に他の部材を接合する作
業が容易となるという効果が得られる。更には、分岐管
の外径が母管に近い仕様の枝出し管の供給も可能とな
る。
【００２０】本発明方法は、母管の分岐管を設けるべき
個所を含む管軸方向の一部領域に増肉加工を施して厚肉
部を形成し、次いで該厚肉部に、長軸を母管の管軸方向
に向けた孔を透設し、母管の前記孔内側から、円錐形状
で下端部が形成すべき分岐管の内径に即した成形用ダイ
スを引き抜いて分岐管を形成することにより、母管の管
軸方向の所望位置に、肉厚が大きく強度の大きい分岐管
を形成することができ、従来必要としていたような面倒
な溶接作業を行うことなく、枝出し管を製造でき、枝出
し管の製造工程を簡略化してコストダウンを図ることが
できるという効果を有している。
個所を含む管軸方向の一部領域に増肉加工を施して厚肉
部を形成し、次いで該厚肉部に、長軸を母管の管軸方向
に向けた孔を透設し、母管の前記孔内側から、円錐形状
で下端部が形成すべき分岐管の内径に即した成形用ダイ
スを引き抜いて分岐管を形成することにより、母管の管
軸方向の所望位置に、肉厚が大きく強度の大きい分岐管
を形成することができ、従来必要としていたような面倒
な溶接作業を行うことなく、枝出し管を製造でき、枝出
し管の製造工程を簡略化してコストダウンを図ることが
できるという効果を有している。
【図１】本発明の一実施例を説明するもので、（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は枝出し管の製造手順を示す概
略断面図、（ｅ）は（ｄ）に示す枝出し管を管軸に直角
方向に見た概略断面図
（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は枝出し管の製造手順を示す概
略断面図、（ｅ）は（ｄ）に示す枝出し管を管軸に直角
方向に見た概略断面図
【図２】（ａ）は本発明の枝出し管の他の実施例を示す
概略断面図 （ｂ）はその枝出し管を管軸方向に見た端面図
概略断面図 （ｂ）はその枝出し管を管軸方向に見た端面図
【図３】図２に示す枝出し管の使用例を示す概略側面図
１ 母管 ２ 分岐管 ３ 厚肉部 ４ 孔 ５ 加熱装置 ６ 成形用ダイス ８、８Ａ 枝出し管 １１ 横梁
Claims (2)
- 【請求項１】 管軸方向の一部に厚肉部を備えた母管
と、前記厚肉部に一体に形成された分岐管とを備えた枝
出し管。 - 【請求項２】 母管の分岐管を設けるべき個所を含む管
軸方向の一部領域に増肉加工を施して厚肉部を形成し、
次いで該厚肉部に孔を透設し、母管の前記孔内側から、
円錐形状で下端部が形成すべき分岐管の内径に即した成
形用ダイスを引き抜いて分岐管を形成することを特徴と
する枝出し管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7308434A JPH09126377A (ja) | 1995-11-01 | 1995-11-01 | 枝出し管及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7308434A JPH09126377A (ja) | 1995-11-01 | 1995-11-01 | 枝出し管及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09126377A true JPH09126377A (ja) | 1997-05-13 |
Family
ID=17981005
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7308434A Pending JPH09126377A (ja) | 1995-11-01 | 1995-11-01 | 枝出し管及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09126377A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006305614A (ja) * | 2005-05-02 | 2006-11-09 | Mitsubishi Electric Corp | バーリング加工方法及びバーリング加工装置 |
| CN102029313A (zh) * | 2010-11-25 | 2011-04-27 | 江阴中南重工股份有限公司 | 一种金属制集合管向下拔制的生产方法 |
| CN102632182A (zh) * | 2012-03-23 | 2012-08-15 | 江阴南工锻造有限公司 | 一种核电主管道整体空心锻造成型工艺 |
| JP2012215184A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 緩衝器 |
-
1995
- 1995-11-01 JP JP7308434A patent/JPH09126377A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006305614A (ja) * | 2005-05-02 | 2006-11-09 | Mitsubishi Electric Corp | バーリング加工方法及びバーリング加工装置 |
| CN102029313A (zh) * | 2010-11-25 | 2011-04-27 | 江阴中南重工股份有限公司 | 一种金属制集合管向下拔制的生产方法 |
| JP2012215184A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 緩衝器 |
| CN102632182A (zh) * | 2012-03-23 | 2012-08-15 | 江阴南工锻造有限公司 | 一种核电主管道整体空心锻造成型工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040226 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040309 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040629 |