JPH0699487B2 - 共重合体ラテツクスの製造方法 - Google Patents
共重合体ラテツクスの製造方法Info
- Publication number
- JPH0699487B2 JPH0699487B2 JP7408486A JP7408486A JPH0699487B2 JP H0699487 B2 JPH0699487 B2 JP H0699487B2 JP 7408486 A JP7408486 A JP 7408486A JP 7408486 A JP7408486 A JP 7408486A JP H0699487 B2 JPH0699487 B2 JP H0699487B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- monomer
- latex
- parts
- acid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ゴムと繊維の接着剤として好適なエチレン系
不飽和酸とビニルピリジンとを共重合させた共重合体ラ
テックスの製造方法に関するものである。
不飽和酸とビニルピリジンとを共重合させた共重合体ラ
テックスの製造方法に関するものである。
（従来の技術） 従来からポリアミド，ポリエステル等の補強用繊維とゴ
ムを接着するためにレゾルシノール−ホルムアルデヒド
樹脂とラテックスを主成分とする水性分散液に繊維を浸
漬処理して使用している。ラテックスとしてはブタジエ
ン−ビニルピリジン−スチレン共重合体ラテックスもし
くは該ラテックスとスチレン−ブタジエン共重合体ラテ
ックスあるいは天然ゴムラテックス等との混合ラテック
スが一般に使用されている。
ムを接着するためにレゾルシノール−ホルムアルデヒド
樹脂とラテックスを主成分とする水性分散液に繊維を浸
漬処理して使用している。ラテックスとしてはブタジエ
ン−ビニルピリジン−スチレン共重合体ラテックスもし
くは該ラテックスとスチレン−ブタジエン共重合体ラテ
ックスあるいは天然ゴムラテックス等との混合ラテック
スが一般に使用されている。
自動車用タイヤ、ベルト、ホース等におけるゴム補強用
繊維としてポリエステル繊維は低伸度であることが特徴
であり広く使用されているが、使用条件によっては繊維
が著るしく劣化するためその用途に制約を受けている。
すなわち成形品のゴム中にチウラム系、スルフェンアミ
ド系、あるいはグアニジン系等の加硫促進剤やアミン系
老化防止剤あるいは天然ゴム等が配合されている場合に
は例えば自動車タイヤ製造時の長時間にわたる加硫工程
において、あるいは自動車タイヤの高速走行中において
ポリエステル繊維が劣化し補強用繊維としての性能が著
しく低下するという欠点を有しているためである。この
欠点を改善するために、好ましい加硫促進剤、老化防
止剤などの選定によるゴム配合方法による改良、ポリ
エステル繊維に含まれる末端カルボキシル基量の低減等
によるポリエステル繊維自身の改良、あるいはポリエ
ステル繊維をあらかじめカルボキシル基を含有する化合
物で処理する方法（例えば、特開昭55−166235号公報）
などが工夫されてきたが、の方法ではゴムの配合が制
約され目的とする加硫ゴム物性が得られないと同時に、
長時間加硫後のゴムと繊維の接着力（以下耐熱接着力と
いう）の改良が十分でなく、やの方法では繊維自身
の熱劣化は改良されるが耐熱接着力は改善されない。本
発明者等はの知見に基づき繊維とゴムの接着に用いら
れる改良された重合体ラテックスを開発すべく鋭意研究
を重ねた結果、本発明に到達した。
繊維としてポリエステル繊維は低伸度であることが特徴
であり広く使用されているが、使用条件によっては繊維
が著るしく劣化するためその用途に制約を受けている。
すなわち成形品のゴム中にチウラム系、スルフェンアミ
ド系、あるいはグアニジン系等の加硫促進剤やアミン系
老化防止剤あるいは天然ゴム等が配合されている場合に
は例えば自動車タイヤ製造時の長時間にわたる加硫工程
において、あるいは自動車タイヤの高速走行中において
ポリエステル繊維が劣化し補強用繊維としての性能が著
しく低下するという欠点を有しているためである。この
欠点を改善するために、好ましい加硫促進剤、老化防
止剤などの選定によるゴム配合方法による改良、ポリ
エステル繊維に含まれる末端カルボキシル基量の低減等
によるポリエステル繊維自身の改良、あるいはポリエ
ステル繊維をあらかじめカルボキシル基を含有する化合
物で処理する方法（例えば、特開昭55−166235号公報）
などが工夫されてきたが、の方法ではゴムの配合が制
約され目的とする加硫ゴム物性が得られないと同時に、
長時間加硫後のゴムと繊維の接着力（以下耐熱接着力と
いう）の改良が十分でなく、やの方法では繊維自身
の熱劣化は改良されるが耐熱接着力は改善されない。本
発明者等はの知見に基づき繊維とゴムの接着に用いら
れる改良された重合体ラテックスを開発すべく鋭意研究
を重ねた結果、本発明に到達した。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的はタイヤ，ベルト，ホース等のゴム製品
に、特にポリエステル繊維が補強用に使用される場合に
その耐熱接着力が改良されると共に、ポリエステル以外
の繊維に対しても従来のビニルピリジン系ラテックスと
同様に使用することができる繊維とゴムとの接着剤とし
て特に適した共重合体ラテックスを提供することにあ
る。
に、特にポリエステル繊維が補強用に使用される場合に
その耐熱接着力が改良されると共に、ポリエステル以外
の繊維に対しても従来のビニルピリジン系ラテックスと
同様に使用することができる繊維とゴムとの接着剤とし
て特に適した共重合体ラテックスを提供することにあ
る。
（問題点を解決するための手段） かくして、本発明によれば、共役ジエン系単量体45〜85
重量％、エチレン系不飽和酸単量体0.1〜25重量％、ビ
ニルピリジン10〜45重量％及びこれらと共重合可能な単
量体０〜30重量％を乳化重合して共重合体ラテックスを
製造するに際し、 （ａ）少なくともエチレン系不飽和酸の80重量％以上及
び共役ジエン系単量体の一部を含む全単量体の2.5〜60
重量％に当る単量体を重合転化率が少なくとも60％に達
するまで重合し、 （ｂ）次いで、残りの単量体を重合する ことを特徴とする共重合体ラテックスの製造方法が提供
される。
重量％、エチレン系不飽和酸単量体0.1〜25重量％、ビ
ニルピリジン10〜45重量％及びこれらと共重合可能な単
量体０〜30重量％を乳化重合して共重合体ラテックスを
製造するに際し、 （ａ）少なくともエチレン系不飽和酸の80重量％以上及
び共役ジエン系単量体の一部を含む全単量体の2.5〜60
重量％に当る単量体を重合転化率が少なくとも60％に達
するまで重合し、 （ｂ）次いで、残りの単量体を重合する ことを特徴とする共重合体ラテックスの製造方法が提供
される。
本発明の共重合体ラテックスの製造方法は重合を二段に
分けて実施する点に特徴を有するものである。
分けて実施する点に特徴を有するものである。
本発明の共重合体ラテックスの製造に使用される単量体
のうち共役ジエン系単量体としては例えば、1,3−ブタ
ジエン、２−メチル−1,3−ブタジエン、2,3−ジメチル
−1,3−ブタジエン、クロロプレンのようなハロゲン置
換ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン系単量体の１種も
しくは２種以上が使用される。全単量体中の共役ジエン
系単量体の使用量は通常45〜85重量％であり、この範囲
をはずれると接着力が低下する。望ましくは60〜75重量
％である。
のうち共役ジエン系単量体としては例えば、1,3−ブタ
ジエン、２−メチル−1,3−ブタジエン、2,3−ジメチル
−1,3−ブタジエン、クロロプレンのようなハロゲン置
換ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン系単量体の１種も
しくは２種以上が使用される。全単量体中の共役ジエン
系単量体の使用量は通常45〜85重量％であり、この範囲
をはずれると接着力が低下する。望ましくは60〜75重量
％である。
エチレン系不飽和酸単量体としては、アクリル酸、メタ
クリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、フマル
酸、マレイン酸、ブテントリカルボン酸などの不飽和カ
ルボン酸；イタコン酸モノエチルエステル、フマル酸モ
ノブチルエステル、マレイン酸モノブチルエステルなど
の不飽和ジカルボン酸のモノアルキルエステル；アクリ
ル酸スルホエチルNa塩、メタクリル酸スルホプロピルNa
塩、アクリルアミドプロパンスルホン酸などの不飽和ス
ルホン酸又はそのアルカリ塩などの１種もしくは２種以
上が使用される。
クリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、フマル
酸、マレイン酸、ブテントリカルボン酸などの不飽和カ
ルボン酸；イタコン酸モノエチルエステル、フマル酸モ
ノブチルエステル、マレイン酸モノブチルエステルなど
の不飽和ジカルボン酸のモノアルキルエステル；アクリ
ル酸スルホエチルNa塩、メタクリル酸スルホプロピルNa
塩、アクリルアミドプロパンスルホン酸などの不飽和ス
ルホン酸又はそのアルカリ塩などの１種もしくは２種以
上が使用される。
全単量体中のエチレン系不飽和酸単量体の使用量は0.1
〜25重量％であり、0.1重量％未満ではポリエステルタ
イヤコードの耐熱接着力改良効果が小さく、また25重量
％を超えても耐熱接着力はそれ以上に向上することなく
初期接着力が低下するため好ましくない。
〜25重量％であり、0.1重量％未満ではポリエステルタ
イヤコードの耐熱接着力改良効果が小さく、また25重量
％を超えても耐熱接着力はそれ以上に向上することなく
初期接着力が低下するため好ましくない。
望ましくは0.2〜12重量％であり、さらに望ましくは0.5
〜８重量％である。
〜８重量％である。
ビニルピリジンとしては、２−ビニルピリジンが望まし
いが３−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、２−メ
チル−５−ビニルピリジン、５−エチル−２−ビニルピ
リジンなどの１種または２種以上で代替することができ
る。
いが３−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、２−メ
チル−５−ビニルピリジン、５−エチル−２−ビニルピ
リジンなどの１種または２種以上で代替することができ
る。
ビニルピリジン単量体の使用量は全単量体中通常10〜45
重量％であり、この範囲をはずれると接着力は低下す
る。望ましくは15〜40重量％である。
重量％であり、この範囲をはずれると接着力は低下す
る。望ましくは15〜40重量％である。
さらに所望により上記各単量体と共重合可能な他の単量
体を共重合させることができる。このような単量体とし
ては、例えばスチレン、α−メチルスチレン、２−メチ
ルスチレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレ
ン、2,4−ジイソプロピルスチレン、2,4−ジメチルスチ
レン、４−ｔ−ブチルスチレン、５−ｔ−ブチル−２−
メチルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレ
ン、モノフルオロスチレン、ヒドロキシメチルスチレン
などの芳香族ビニル化合物およびエチレン、プロピレ
ン、アクリロニトリル、塩化ビニルなどの脂肪族ビニル
化合物などが例示され、これらの１種または２種以上を
共重合することができる。全単量体中の使用量は30重量
％以下である。
体を共重合させることができる。このような単量体とし
ては、例えばスチレン、α−メチルスチレン、２−メチ
ルスチレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレ
ン、2,4−ジイソプロピルスチレン、2,4−ジメチルスチ
レン、４−ｔ−ブチルスチレン、５−ｔ−ブチル−２−
メチルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレ
ン、モノフルオロスチレン、ヒドロキシメチルスチレン
などの芳香族ビニル化合物およびエチレン、プロピレ
ン、アクリロニトリル、塩化ビニルなどの脂肪族ビニル
化合物などが例示され、これらの１種または２種以上を
共重合することができる。全単量体中の使用量は30重量
％以下である。
本発明においては上記の単量体を用い二段重合により共
重合体ラテックスを製造する。
重合体ラテックスを製造する。
先ず、第１段の重合においては全単量体の2.5〜60重量
％に当る単量体混合物を重合するが、この混合物中には
重合に使用する全エチレン系不飽和酸の80重量％以上及
び使用量は特に制限はないが重合の安定性のうえから共
役ジエン系単量体の一部を含ませることが必要である。
エチレン系不飽和酸の量がその全使用量の80重量％未満
では重合中の凝固物の発生を抑制するのが困難となり好
ましくない。望ましくは90重量％以上、さらに望ましく
は全量を第一段の重合で使用する。ビニルビリジンは第
一段の重合では重合中の凝固物の発生を抑制するうえで
使用しないことが望ましいが、第１段の重合で使用する
単量体混合物中のエチレン系不飽和酸の量が10重量％未
満の場合にはビニルピリジンは該酸と等モル以下の量ま
で、また該酸の量が単量体混合物中10重量％以上の場合
には該酸のモル数の半分以下の量で使用することは構わ
ない。
％に当る単量体混合物を重合するが、この混合物中には
重合に使用する全エチレン系不飽和酸の80重量％以上及
び使用量は特に制限はないが重合の安定性のうえから共
役ジエン系単量体の一部を含ませることが必要である。
エチレン系不飽和酸の量がその全使用量の80重量％未満
では重合中の凝固物の発生を抑制するのが困難となり好
ましくない。望ましくは90重量％以上、さらに望ましく
は全量を第一段の重合で使用する。ビニルビリジンは第
一段の重合では重合中の凝固物の発生を抑制するうえで
使用しないことが望ましいが、第１段の重合で使用する
単量体混合物中のエチレン系不飽和酸の量が10重量％未
満の場合にはビニルピリジンは該酸と等モル以下の量ま
で、また該酸の量が単量体混合物中10重量％以上の場合
には該酸のモル数の半分以下の量で使用することは構わ
ない。
第一段階の重合で使用する単量体の量が全単量体の2.5
重量％未満では重合反応時間が長くなり過ぎ、60重量％
を超えると接着力が低下する。望ましくは５〜50重量％
である。
重量％未満では重合反応時間が長くなり過ぎ、60重量％
を超えると接着力が低下する。望ましくは５〜50重量％
である。
また第一段階の重合では、単量体の重合体転化率は60％
以上になっているのが望ましく、60％未満では60％以上
のものに比べて接着力が劣る。望ましくは80％以上であ
る。第二段階の重合では、引き続き残りの単量体を添加
し乳化重合を継続する。
以上になっているのが望ましく、60％未満では60％以上
のものに比べて接着力が劣る。望ましくは80％以上であ
る。第二段階の重合では、引き続き残りの単量体を添加
し乳化重合を継続する。
本発明においては第一段階および第二段階とも乳化重合
の様式自体は特に制限はなく、回分式乳化重合、半回分
式乳化重合、連続式乳化重合のいずれでもよく、重合温
度も低温、高温のいずれでもよい。又、重合に使用する
乳化剤、重合開始剤、分子量調整剤等も通常の乳化重合
に使用されるものでよく、特に制限されない。
の様式自体は特に制限はなく、回分式乳化重合、半回分
式乳化重合、連続式乳化重合のいずれでもよく、重合温
度も低温、高温のいずれでもよい。又、重合に使用する
乳化剤、重合開始剤、分子量調整剤等も通常の乳化重合
に使用されるものでよく、特に制限されない。
乳化剤としては例えばポリエチレングリコールのアルキ
ルエステル型、アルキルフェニルエーテル型、アルキル
エーテル型等のノニオン性界面活性剤、高級アルコール
の硫酸エステル；アルキルベンゼンスルフォン酸塩，脂
肪族スルフォン酸塩等のアニオン性界面活性剤およびベ
タイン型等の両性界面活性剤の１種または２種以上が用
いられる。
ルエステル型、アルキルフェニルエーテル型、アルキル
エーテル型等のノニオン性界面活性剤、高級アルコール
の硫酸エステル；アルキルベンゼンスルフォン酸塩，脂
肪族スルフォン酸塩等のアニオン性界面活性剤およびベ
タイン型等の両性界面活性剤の１種または２種以上が用
いられる。
重合開始剤としては例えば過硫酸カリウム，過硫酸アン
モニウム等の水溶性開始剤、あるいはレドックス系開始
剤、あるいは過酸化ベンゾイル等の油溶性開始剤が使用
できる。
モニウム等の水溶性開始剤、あるいはレドックス系開始
剤、あるいは過酸化ベンゾイル等の油溶性開始剤が使用
できる。
分子量調整剤としてはメルカプタン類、キサントゲンジ
スルフィド類およびハロゲン化炭化水素類等が使用でき
る。
スルフィド類およびハロゲン化炭化水素類等が使用でき
る。
（発明の効果） この様にして得られた本発明の共重合体ラテックスはカ
ルボキシル基とピリジル基とを含有する。その結果本発
明の共重合体ラテックスをゴムと繊維、特にポリエステ
ル繊維との接着剤として使用した場合には従来の重合体
ラテックスの使用に比して極めて著しい耐熱接着力の改
善が図られる。
ルボキシル基とピリジル基とを含有する。その結果本発
明の共重合体ラテックスをゴムと繊維、特にポリエステ
ル繊維との接着剤として使用した場合には従来の重合体
ラテックスの使用に比して極めて著しい耐熱接着力の改
善が図られる。
（実施例） 以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明す
る。なお、実施例、比較例中の部数及び％はとくに断り
のないかぎり乾燥重量基準である。
る。なお、実施例、比較例中の部数及び％はとくに断り
のないかぎり乾燥重量基準である。
実施例１ 撹拌機付オートクレーブに水150部、エチレンジアミン
テトラ酢酸の４ナトリウム塩0.1部、ラウリル硫酸ソー
ダ５部、重炭酸ソーダ0.5部、ｔ−ドデシルメルカプタ
ン0.5部、過硫酸カリウム0.3部と共に第１表に示す単量
体Ｉを同表に記載の重量比率で合計100部仕込み、回転
混合しながら60℃で15時間反応を行なった。重合転化率
はいずれも60％以上に達した。これを種ラテックスとす
る。続けて撹拌機付オートクレーブに種ラテックスを40
部と同表に示す量の単量体IIを仕込み、更にエチレンジ
アミンテトラ酢酸の４ナトリウム塩0.1部、ラウリル硫
酸ソーダ２部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.5部、過硫
酸カリウム0.3部、水合計量150部になるように仕込み、
回転混合しながら60℃で反応させた。重合転化率95％に
達した時にハイドロキノン0.05部を添加して反応を停止
し、減圧にして未反応単量体を除去し、共重合ラテック
スＡ及びＢを得た。
テトラ酢酸の４ナトリウム塩0.1部、ラウリル硫酸ソー
ダ５部、重炭酸ソーダ0.5部、ｔ−ドデシルメルカプタ
ン0.5部、過硫酸カリウム0.3部と共に第１表に示す単量
体Ｉを同表に記載の重量比率で合計100部仕込み、回転
混合しながら60℃で15時間反応を行なった。重合転化率
はいずれも60％以上に達した。これを種ラテックスとす
る。続けて撹拌機付オートクレーブに種ラテックスを40
部と同表に示す量の単量体IIを仕込み、更にエチレンジ
アミンテトラ酢酸の４ナトリウム塩0.1部、ラウリル硫
酸ソーダ２部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.5部、過硫
酸カリウム0.3部、水合計量150部になるように仕込み、
回転混合しながら60℃で反応させた。重合転化率95％に
達した時にハイドロキノン0.05部を添加して反応を停止
し、減圧にして未反応単量体を除去し、共重合ラテック
スＡ及びＢを得た。
参考例１ ラテックスＡ及びＢのそれぞれを用いてポリエステルタ
イヤコードと天然ゴム配合物との加硫接着を行った。
イヤコードと天然ゴム配合物との加硫接着を行った。
レゾルシノール16.6部、ホルマリン水溶液（37％濃度）
14.6部、水酸化ナトリウム1.3部を水333.5部に溶解し、
撹拌下に25℃で２時間反応させた。次いでこの中へラテ
ックスＡ又はラテックスB100部を添加し、撹拌下に25℃
で20時間反応させた。次いでバルカボンドＥ（ICI Vuln
ax社製品VulcabondE）を30部添加した。この水溶液を固
型分濃度20％に調整した後試験用シングルコードディッ
ピングマシンを用いてポリエステルタイヤコード（1500
D/2）を浸漬処理した。浸漬処理後240℃で１分間熱処理
を行った。この処理されたポリエステルタイヤコードを
第２表の配合処理により製造した天然ゴム配合物ではさ
み、プレス加硫した。該タイヤコードとゴムとの接着力
をＴ接着力試験法により評価した（測定温度20℃、相対
湿度65％、24本の引き抜き試験）。結果を第３表に示
す。
14.6部、水酸化ナトリウム1.3部を水333.5部に溶解し、
撹拌下に25℃で２時間反応させた。次いでこの中へラテ
ックスＡ又はラテックスB100部を添加し、撹拌下に25℃
で20時間反応させた。次いでバルカボンドＥ（ICI Vuln
ax社製品VulcabondE）を30部添加した。この水溶液を固
型分濃度20％に調整した後試験用シングルコードディッ
ピングマシンを用いてポリエステルタイヤコード（1500
D/2）を浸漬処理した。浸漬処理後240℃で１分間熱処理
を行った。この処理されたポリエステルタイヤコードを
第２表の配合処理により製造した天然ゴム配合物ではさ
み、プレス加硫した。該タイヤコードとゴムとの接着力
をＴ接着力試験法により評価した（測定温度20℃、相対
湿度65％、24本の引き抜き試験）。結果を第３表に示
す。
第２表 ゴム配合処方 天然ゴム 100部 亜鉛華 ５ ステアリン酸 ２ 硫黄 2.5 FEFカーボンブラック 45 プロセス油 ５ Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアジルスルフェン
アミド １ 2,2,4-トリメチル‐1,2-ジヒドロキノリン重合物 0.2 実施例2/参考例２ 撹拌機付きオートクレーブに水150部、エチレンジアミ
ンテトラ酢酸の４ナトリウム塩0.1部、ラウリル硫酸ソ
ーダ５部、重炭酸ソーダ0.5部、ｔ−ドデシルメルカプ
タン0.5部、過硫酸カリウム0.3部と共に第４表に示す単
量体Ｉを同表記載の重量の５倍量（100部）仕込み、回
転混合しながら60℃で15時間反応を行なった。転化率は
いずれも60％以上に達した。これを種ラテックスとす
る。続けて撹拌機付オートクレーブに、種ラテックス20
部と第４表の単量体IIを同表記載の量仕込み、更に、エ
チレンジアミンテトラ酢酸の４ナトリウム塩0.1部、ラ
ウリル硫酸ソーダ２部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.5
部、過硫酸カリウム0.3部及び水を合計量が150部になる
ように仕込み、回転混合しながら60℃で反応させた。重
合転化率95％に達した時にハイドロキノン0.05部を添加
して反応を停止し、減圧にして、未反応単量体を除去
し、共重合ラテックスＣ及びＤを得た。
アミド １ 2,2,4-トリメチル‐1,2-ジヒドロキノリン重合物 0.2 実施例2/参考例２ 撹拌機付きオートクレーブに水150部、エチレンジアミ
ンテトラ酢酸の４ナトリウム塩0.1部、ラウリル硫酸ソ
ーダ５部、重炭酸ソーダ0.5部、ｔ−ドデシルメルカプ
タン0.5部、過硫酸カリウム0.3部と共に第４表に示す単
量体Ｉを同表記載の重量の５倍量（100部）仕込み、回
転混合しながら60℃で15時間反応を行なった。転化率は
いずれも60％以上に達した。これを種ラテックスとす
る。続けて撹拌機付オートクレーブに、種ラテックス20
部と第４表の単量体IIを同表記載の量仕込み、更に、エ
チレンジアミンテトラ酢酸の４ナトリウム塩0.1部、ラ
ウリル硫酸ソーダ２部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.5
部、過硫酸カリウム0.3部及び水を合計量が150部になる
ように仕込み、回転混合しながら60℃で反応させた。重
合転化率95％に達した時にハイドロキノン0.05部を添加
して反応を停止し、減圧にして、未反応単量体を除去
し、共重合ラテックスＣ及びＤを得た。
レゾルシノール16.6部、ホルマリン水溶液（37％濃度）
14.6部、水酸化ナトリウム1.3部を水333.5部に溶解し、
撹拌下に25℃で２時間反応させた。これを（ａ）液とす
る。
14.6部、水酸化ナトリウム1.3部を水333.5部に溶解し、
撹拌下に25℃で２時間反応させた。これを（ａ）液とす
る。
次に（ａ）液の中へラテックスＣ又はラテックスD100部
を添加し、撹拌下に25℃で20時間反応させた。次いでバ
ルカボンドＥ（ICI Vulnax社製品Vulcabond E）を35部
添加した。この水溶液を固型分濃度20％に調整した。こ
れらをそれぞれ（Ｉ）−Ｃ液、（Ｉ）−Ｄ液とする。
を添加し、撹拌下に25℃で20時間反応させた。次いでバ
ルカボンドＥ（ICI Vulnax社製品Vulcabond E）を35部
添加した。この水溶液を固型分濃度20％に調整した。こ
れらをそれぞれ（Ｉ）−Ｃ液、（Ｉ）−Ｄ液とする。
これらの処理液を用いて、試験用シングルコードディッ
ピングマシンでポリエステルタイヤコード（1500D/2）
を浸漬処理した。浸漬処理後240℃で１分間熱処理を行
った。
ピングマシンでポリエステルタイヤコード（1500D/2）
を浸漬処理した。浸漬処理後240℃で１分間熱処理を行
った。
次に、前記の（Ｉ）−Ｄ液で処理されたポリエステルタ
イヤコードを（Ｉ）−Ｃ液を用いて再度浸漬処理した。
処理後240℃で１分間熱処理を行った。この処理された
ポリエステルタイヤコードを第２表の配合処方により調
製した天然ゴム配合物ではさみ、プレス加硫した。タイ
ヤコードとゴムとの接着力をＴ接着力試験法により評価
した（測定温度20℃、相対湿度65％、24本の引抜き試
験）。（Ｉ）−Ｃ液による１回処理のみの場合との対比
で結果を第５表に示す。
イヤコードを（Ｉ）−Ｃ液を用いて再度浸漬処理した。
処理後240℃で１分間熱処理を行った。この処理された
ポリエステルタイヤコードを第２表の配合処方により調
製した天然ゴム配合物ではさみ、プレス加硫した。タイ
ヤコードとゴムとの接着力をＴ接着力試験法により評価
した（測定温度20℃、相対湿度65％、24本の引抜き試
験）。（Ｉ）−Ｃ液による１回処理のみの場合との対比
で結果を第５表に示す。
実施例3/参考例３ 第１段及び第２段の重合で使用する単量体として第６表
記載のものを使用する以外は実施例１と同じ条件で本発
明ラテックスＥ〜Ｉを製造した。またラテックスＧの製
造に使用する全単量体を一括仕込んで重合体を行った
が、凝固物が多量発生し、実用に供しうるラテックスは
得られなかった。さらに、ラテックスＧの製造における
第６表の単量体Ｉ中のメタクリル酸を1.5部とし、単量
体II中に残りの1.5部を加える以外はラテックスＧの製
造と同じにして重合を実施したが、ラテックスの安定性
が悪く、凝固物が多量に発生し、実用に供しうるラテッ
クスは得られなかった。これらのラテックスを用い、参
考例１と同じ処方で接着剤を調製し、参考例１と同じ加
硫接着試験を行った。結果を第７表に示す。
記載のものを使用する以外は実施例１と同じ条件で本発
明ラテックスＥ〜Ｉを製造した。またラテックスＧの製
造に使用する全単量体を一括仕込んで重合体を行った
が、凝固物が多量発生し、実用に供しうるラテックスは
得られなかった。さらに、ラテックスＧの製造における
第６表の単量体Ｉ中のメタクリル酸を1.5部とし、単量
体II中に残りの1.5部を加える以外はラテックスＧの製
造と同じにして重合を実施したが、ラテックスの安定性
が悪く、凝固物が多量に発生し、実用に供しうるラテッ
クスは得られなかった。これらのラテックスを用い、参
考例１と同じ処方で接着剤を調製し、参考例１と同じ加
硫接着試験を行った。結果を第７表に示す。
実施例4/参考例４ 第８表の単量体を使用する以外は実施例１と同様にして
ラテックスＪ〜Ｖを製造した。これらのラテックスを用
いて実施例１と同じ加硫接着試験を行った。結果を第９
表に示す。
ラテックスＪ〜Ｖを製造した。これらのラテックスを用
いて実施例１と同じ加硫接着試験を行った。結果を第９
表に示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｆ 226:06）
Claims (1)
- 【請求項１】共役ジエン系単量体45〜85重量％、エチレ
ン系不飽和酸単量体0.1〜25重量％、ビニルピリジン10
〜45重量％及びこれらと共重合可能な他の単量体０〜30
重量％を乳化重合して共重合体ラテックスを製造するに
際し、 （ａ）少なくともエチレン系不飽和酸の80重量％以上及
び共役ジエン系単量体の一部を含む全単量体の2.5〜60
重量％に当る単量体を重合転化率が少なくとも60％に達
するまで重合し、 （ｂ）次いで、残りの単量体を重合する ことを特徴とする共重合体ラテックスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7408486A JPH0699487B2 (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | 共重合体ラテツクスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7408486A JPH0699487B2 (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | 共重合体ラテツクスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62230807A JPS62230807A (ja) | 1987-10-09 |
| JPH0699487B2 true JPH0699487B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=13536951
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7408486A Expired - Fee Related JPH0699487B2 (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | 共重合体ラテツクスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0699487B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014073525A1 (ja) * | 2012-11-06 | 2014-05-15 | 日本エイアンドエル株式会社 | 接着剤用共重合体ラテックスの製造方法 |
-
1986
- 1986-03-31 JP JP7408486A patent/JPH0699487B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014073525A1 (ja) * | 2012-11-06 | 2014-05-15 | 日本エイアンドエル株式会社 | 接着剤用共重合体ラテックスの製造方法 |
| JP2014091801A (ja) * | 2012-11-06 | 2014-05-19 | Nippon A&L Inc | 接着剤用共重合体ラテックスの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62230807A (ja) | 1987-10-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20030114580A1 (en) | Method for preparing acrylonitrile-butadiene-styrene latex having high total solid content | |
| JPH01500438A (ja) | ラテックスの凝集方法、得られた凝集ラテックスおよび熱可塑性母材を改質して耐衝撃性をもたせるための該ラテックスの応用 | |
| US6448330B1 (en) | Aqueous emulsion and process for producing the same | |
| US5369166A (en) | Copolymer latex, method for preparing the same and use thereof | |
| US5286783A (en) | Copolymer latex | |
| JPH0674401B2 (ja) | ゴムと繊維との接着用接着剤組成物 | |
| JPH0699487B2 (ja) | 共重合体ラテツクスの製造方法 | |
| JPH08188761A (ja) | 耐熱性向上接着剤用ラテックス及びそれを用いたクロロプレン系接着剤組成物 | |
| JPH093423A (ja) | 接着剤用ポリクロロプレンラテックス、その製造方法及びそれを用いた接着剤組成物 | |
| JPH0662921B2 (ja) | ゴムと繊維との接着剤組成物 | |
| JPH0412888B2 (ja) | ||
| JPH01174580A (ja) | ゴムと繊維との接着剤組成物 | |
| JPH0757829B2 (ja) | 重合体ラテックス組成物及びゴムと繊維の接着剤 | |
| JP2694464B2 (ja) | ラテックス組成物及び接着剤組成物 | |
| JPH075752B2 (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| KR100198733B1 (ko) | 폴리부타디엔 고무 라텍스의 제조 방법 | |
| JP3593769B2 (ja) | クロロプレンゴム組成物及び押出し成型用クロロプレンゴム組成物 | |
| JP2514433B2 (ja) | ゴムと繊維との接着剤組成物 | |
| JP3107637B2 (ja) | 塩化ビニル系樹脂組成物 | |
| JPH08209087A (ja) | ゴムと繊維との接着剤組成物 | |
| JP3230866B2 (ja) | 共重合体ラテックスの製造方法 | |
| JP2529582B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPH0699869B2 (ja) | ゴム補強用ポリエステル繊維の製造方法 | |
| KR950010123B1 (ko) | 내충격성 및 신율특성이 우수한 열가소성 수지의 제조방법 | |
| JPH0611942B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |