JPH0684020B2 - ウレタン発泡成形品の製造方法 - Google Patents
ウレタン発泡成形品の製造方法Info
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- JPH0684020B2 JPH0684020B2 JP62319982A JP31998287A JPH0684020B2 JP H0684020 B2 JPH0684020 B2 JP H0684020B2 JP 62319982 A JP62319982 A JP 62319982A JP 31998287 A JP31998287 A JP 31998287A JP H0684020 B2 JPH0684020 B2 JP H0684020B2
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- urethane
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明は、たとえば、自動車のグローブボックスやコン
ソールボックスなどの内装部品の蓋体、アームレスト、
アシストグリップ、ヘッドレスト、ニーパッド、エアス
ポイラー、インストルメントパネル等のウレタン発泡成
形品の製造方法に関する。
ソールボックスなどの内装部品の蓋体、アームレスト、
アシストグリップ、ヘッドレスト、ニーパッド、エアス
ポイラー、インストルメントパネル等のウレタン発泡成
形品の製造方法に関する。
（従来の技術） 熱可塑性樹脂たとえばポリプロピレン（PP）やアクリル
ニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ABS）をブ
ロー成形（吹込成形）して得られた中空芯体と半硬質ウ
レタン発泡体の被覆体とにより構成されるウレタン発泡
成形品たとえばグローブボックスリッドは、成形後の組
立すなわち芯体と被覆体とのビス止めなどが不要であ
り、また、軽量化が達成できるなどの利点から好ましい
ものである。
ニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ABS）をブ
ロー成形（吹込成形）して得られた中空芯体と半硬質ウ
レタン発泡体の被覆体とにより構成されるウレタン発泡
成形品たとえばグローブボックスリッドは、成形後の組
立すなわち芯体と被覆体とのビス止めなどが不要であ
り、また、軽量化が達成できるなどの利点から好ましい
ものである。
そして、従来のこの種のウレタン発泡成形品の製造方法
としては、たとえば第４図および第５図に示すようなも
のがある。
としては、たとえば第４図および第５図に示すようなも
のがある。
第４図において、１は中空芯体で、この中空芯体１は、
内部に中空部２を有しているとともに、裏側に凹部３を
有している。また、11はウレタン発泡成形用型で、この
成形用型11は、接離自在のコア型12とキャビティ型13と
からなっており、コア型12の内面（図示下面）には、前
記中空芯体１の凹部３に嵌合される凸部14が形成されて
いる。
内部に中空部２を有しているとともに、裏側に凹部３を
有している。また、11はウレタン発泡成形用型で、この
成形用型11は、接離自在のコア型12とキャビティ型13と
からなっており、コア型12の内面（図示下面）には、前
記中空芯体１の凹部３に嵌合される凸部14が形成されて
いる。
そして、成形にあたっては、コア型12に中空芯体１を装
着した後、コア型12とキャビティ型13とを閉じ、中空芯
体１と主にキャビティ型13の内面との間に形成されたキ
ャビティ15にウレタン原液を注入して、中空芯体１を被
覆する半硬質ウレタン発泡体21を成形する。こうして、
第５図に示すようなウレタン発泡成形品22が得られる。
なお、この成形品22は、グローブボックスリッドであ
る。
着した後、コア型12とキャビティ型13とを閉じ、中空芯
体１と主にキャビティ型13の内面との間に形成されたキ
ャビティ15にウレタン原液を注入して、中空芯体１を被
覆する半硬質ウレタン発泡体21を成形する。こうして、
第５図に示すようなウレタン発泡成形品22が得られる。
なお、この成形品22は、グローブボックスリッドであ
る。
その際、ウレタン原液の反応熱（約80〜120℃）と発泡
圧力（約1.0〜1.2Kg/cm2）による中空芯体１の変形を防
止するため、特開昭59−20633号公報にも記載されてい
るように、加圧パイプ31を使用して、中空芯体１の内部
を加圧空気で加圧する方法が採られていた。
圧力（約1.0〜1.2Kg/cm2）による中空芯体１の変形を防
止するため、特開昭59−20633号公報にも記載されてい
るように、加圧パイプ31を使用して、中空芯体１の内部
を加圧空気で加圧する方法が採られていた。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、上述のような従来のウレタン発泡成形品
の製造方法にあっては、中空芯体１と加圧パイプ31との
接続部分の完全シールが必要であるため、シール機構が
面倒なものとなる問題があった。また、加圧パイプ31が
ウレタン発泡成形品22の外面となる位置で中空芯体１を
貫通するため、加圧パイプ31の貫通跡４が成形品22に残
ってその見映えが悪くなる問題があった。また、ウレタ
ン原液の発泡過程の後半に発生する最高発泡圧力に対応
して加圧空気の圧力を設定すると、発泡中期の発泡圧が
まだ低いときに、反応熱で軟化した中空芯体１が局部的
にまたは不均一に膨らんでしまうため、成形品22の半硬
質ウレタン発泡体21の厚さが不均一になり、感触が不自
然なものとなる問題があった。そして、これを防止しよ
うとすると、発泡過程に応じて加圧空気の圧力を変えな
ければならないという面倒が生じる。さらに、ウレタン
発泡成形品22が中空芯体１と半硬質ウレタン発泡体21と
の２つだけからなっているため、グローブボックスリッ
ドでは、衝突時の乗員に対する衝撃吸収性が不足し、ま
た、コンソールボックスリッドでは、乗員による上方か
らの荷重に対する抵抗力が不足する問題があった。
の製造方法にあっては、中空芯体１と加圧パイプ31との
接続部分の完全シールが必要であるため、シール機構が
面倒なものとなる問題があった。また、加圧パイプ31が
ウレタン発泡成形品22の外面となる位置で中空芯体１を
貫通するため、加圧パイプ31の貫通跡４が成形品22に残
ってその見映えが悪くなる問題があった。また、ウレタ
ン原液の発泡過程の後半に発生する最高発泡圧力に対応
して加圧空気の圧力を設定すると、発泡中期の発泡圧が
まだ低いときに、反応熱で軟化した中空芯体１が局部的
にまたは不均一に膨らんでしまうため、成形品22の半硬
質ウレタン発泡体21の厚さが不均一になり、感触が不自
然なものとなる問題があった。そして、これを防止しよ
うとすると、発泡過程に応じて加圧空気の圧力を変えな
ければならないという面倒が生じる。さらに、ウレタン
発泡成形品22が中空芯体１と半硬質ウレタン発泡体21と
の２つだけからなっているため、グローブボックスリッ
ドでは、衝突時の乗員に対する衝撃吸収性が不足し、ま
た、コンソールボックスリッドでは、乗員による上方か
らの荷重に対する抵抗力が不足する問題があった。
本発明は、上述のような問題点を解決しようとするもの
で、ウレタン発泡体の成形時における中空芯体の変形を
容易に防止できるとともに、見映えがよく強度が高くか
つ軽量なウレタン発泡成形品を得られるようにすること
を目的とするものである。
で、ウレタン発泡体の成形時における中空芯体の変形を
容易に防止できるとともに、見映えがよく強度が高くか
つ軽量なウレタン発泡成形品を得られるようにすること
を目的とするものである。
（問題点を解決するための手段） 本発明のウレタン発泡成形品の製造方法は、内部に中空
部を有する中空芯体の内部に低密度硬質ウレタンを充填
するとともに、前記中空芯体をウレタン成形用型内に装
着し、この成形用型の内面と前記中空芯体との間に形成
されたキャビティにウレタン発泡体となるウレタン原液
を注入してウレタン発泡成形品を得るものである。
部を有する中空芯体の内部に低密度硬質ウレタンを充填
するとともに、前記中空芯体をウレタン成形用型内に装
着し、この成形用型の内面と前記中空芯体との間に形成
されたキャビティにウレタン発泡体となるウレタン原液
を注入してウレタン発泡成形品を得るものである。
（作用） 本発明のウレタン発泡成形品の製造方法は、予め中空芯
体の内部に充填された低密度硬質ウレタンにより、中空
芯体を覆うウレタン発泡体の成形時に、ウレタン原液の
発泡圧や反応熱による中空芯体の変形を防止する。そし
て、ウレタン発泡成形品がたとえば自動車用のグローブ
ボックスリッドである場合には、前記低密度硬質ウレタ
ンの坐屈により、衝突時の乗員に対する衝撃を吸収し、
また、たとえばコンソールボックスリッドである場合に
は、前記低密度硬質ウレタンが乗員の上からの荷重に対
する十分な抵抗力を生じさせる。
体の内部に充填された低密度硬質ウレタンにより、中空
芯体を覆うウレタン発泡体の成形時に、ウレタン原液の
発泡圧や反応熱による中空芯体の変形を防止する。そし
て、ウレタン発泡成形品がたとえば自動車用のグローブ
ボックスリッドである場合には、前記低密度硬質ウレタ
ンの坐屈により、衝突時の乗員に対する衝撃を吸収し、
また、たとえばコンソールボックスリッドである場合に
は、前記低密度硬質ウレタンが乗員の上からの荷重に対
する十分な抵抗力を生じさせる。
（実施例） 以下、本発明のウレタン発泡成形品の製造方法の一実施
例を第１図および第２図に基づいて説明する。なお、以
下の説明において、先に説明した従来例と対応する部分
には同一符号を付す。
例を第１図および第２図に基づいて説明する。なお、以
下の説明において、先に説明した従来例と対応する部分
には同一符号を付す。
まず、製造されたウレタン発泡成形品22の構成を第２図
により説明する。
により説明する。
グローブボックスリッドであるこのウレタン発泡成形品
22は、内部の中空部２に密度0.02〜0.2g/cm3の低密度硬
質ウレタン41を充填したPPやABSなどの熱可塑性合成樹
脂よりなる中空芯体１と、その裏側中央部に形成された
凹部３を除く全面を覆う半硬質ウレタン発泡体21とで構
成されている。なお、前記中空芯体１の裏側中央部以外
の面に設けられている注入口５は、低密度硬質ウレタン
41を中空芯体１の内部に注入するためのもので、ブロー
成形時の空気吹込みピン跡を利用または別途に形成され
ている。
22は、内部の中空部２に密度0.02〜0.2g/cm3の低密度硬
質ウレタン41を充填したPPやABSなどの熱可塑性合成樹
脂よりなる中空芯体１と、その裏側中央部に形成された
凹部３を除く全面を覆う半硬質ウレタン発泡体21とで構
成されている。なお、前記中空芯体１の裏側中央部以外
の面に設けられている注入口５は、低密度硬質ウレタン
41を中空芯体１の内部に注入するためのもので、ブロー
成形時の空気吹込みピン跡を利用または別途に形成され
ている。
また、第１図に示すように、ウレタン発泡成形用型11は
コア型12とキャビティ型13とからなっており、このコア
型12の内面には、前記中空芯体１の凹部３に嵌合される
凸部14が形成されている。
コア型12とキャビティ型13とからなっており、このコア
型12の内面には、前記中空芯体１の凹部３に嵌合される
凸部14が形成されている。
つぎに、製造方法について説明する。
まず、PPやABSなどの熱可塑性樹脂で中空芯体１をブロ
ー成形する。
ー成形する。
つぎに、ブロー成形時の空気吹込みピン跡または別途に
形成された注入口５より、密度0.02〜0.2g/cm3の低密度
硬質ウレタン41となるウレタン原液を注入する。これは
発泡圧がほとんどかからない自由発泡に近い状態で行な
う。
形成された注入口５より、密度0.02〜0.2g/cm3の低密度
硬質ウレタン41となるウレタン原液を注入する。これは
発泡圧がほとんどかからない自由発泡に近い状態で行な
う。
つぎに、低密度硬質ウレタン41を内蔵した中空芯体１の
凹部３をウレタン発泡成形用型11のコア型12の凸部14に
嵌合して、中空芯体１をコア型12に装着する。
凹部３をウレタン発泡成形用型11のコア型12の凸部14に
嵌合して、中空芯体１をコア型12に装着する。
つぎに、第１図に示すように、コア型12とキャビティ型
13とを閉じて、主にこのキャビティ型13の内面と中空芯
体１との間に形成されたキャビティ15にウレタン原液を
注入し、半硬質ウレタン発泡体21を形成する。
13とを閉じて、主にこのキャビティ型13の内面と中空芯
体１との間に形成されたキャビティ15にウレタン原液を
注入し、半硬質ウレタン発泡体21を形成する。
つぎに、型開きをして、ウレタン発泡成形品22を成形用
型11より取出す。
型11より取出す。
上記方法によれば、半硬質ウレタン発泡体21の成形前
に、中空芯体１内に予め低密度硬質ウレタン41を充填す
るので、半硬質ウレタン発泡体21の成形時に、特別の手
段を用いることなく、また、特別の調整を行なうことな
く、ウレタン原液の反応熱や発泡圧力による中空芯体１
の変形を防止することができる。したがって、所定の形
状通りのウレタン発泡成形品を確実に得ることができる
とともに、半硬質ウレタン発泡体21の厚みも均一なもの
となり、製品として感触がよくなる。また、中空芯体１
の注入口５がウレタン発泡体21により覆われるので、製
品としての見映えはさらによいものとなる。
に、中空芯体１内に予め低密度硬質ウレタン41を充填す
るので、半硬質ウレタン発泡体21の成形時に、特別の手
段を用いることなく、また、特別の調整を行なうことな
く、ウレタン原液の反応熱や発泡圧力による中空芯体１
の変形を防止することができる。したがって、所定の形
状通りのウレタン発泡成形品を確実に得ることができる
とともに、半硬質ウレタン発泡体21の厚みも均一なもの
となり、製品として感触がよくなる。また、中空芯体１
の注入口５がウレタン発泡体21により覆われるので、製
品としての見映えはさらによいものとなる。
さらに、中空芯体１に充填されているのは低密度硬質ウ
レタン41なので、全体の重量増もわずかであり、事実
上、中空芯体１と同程度の軽量化が達成できる。
レタン41なので、全体の重量増もわずかであり、事実
上、中空芯体１と同程度の軽量化が達成できる。
そして、ウレタン発泡成形品22がたとえば自動車用のグ
ローブボックスリッドである場合には、低密度硬質ウレ
タン41の坐屈により、衝突時の乗員に対する衝撃を効果
的に吸収することができる。また、コンソールボックス
リッドである場合には、低密度硬質ウレタン41により、
乗員の荷重に対する抵抗力が十分なものとなる。
ローブボックスリッドである場合には、低密度硬質ウレ
タン41の坐屈により、衝突時の乗員に対する衝撃を効果
的に吸収することができる。また、コンソールボックス
リッドである場合には、低密度硬質ウレタン41により、
乗員の荷重に対する抵抗力が十分なものとなる。
第３図は本発明の他の実施例を示すもので、この実施例
は、半硬質ウレタン発泡体21の外面をさらに表皮材51で
覆ったものである。この表皮材51を有するウレタン発泡
成形品22は、スラッシュ成形で成形された塩化ビニル樹
脂体や予め真空成形された塩化ビニル樹脂シートなどを
キャビティ型13の内面に装着してから半硬質ウレタン発
泡体21を成形することによって得られる。
は、半硬質ウレタン発泡体21の外面をさらに表皮材51で
覆ったものである。この表皮材51を有するウレタン発泡
成形品22は、スラッシュ成形で成形された塩化ビニル樹
脂体や予め真空成形された塩化ビニル樹脂シートなどを
キャビティ型13の内面に装着してから半硬質ウレタン発
泡体21を成形することによって得られる。
なお、中空芯体は、たとえば２分割された合成樹脂射出
成形品を装着、嵌合してなるものなどであってもよい。
成形品を装着、嵌合してなるものなどであってもよい。
本発明によれば、内部に低密度硬質ウレタンを充填した
中空芯体をウレタン発泡成形用型内に装着して、中空芯
体を覆うウレタン発泡体を成形するので、このウレタン
発泡体の成形時に、特別な手段を用いることなく、ま
た、特別な調整を行なうことなく、ウレタン原液の反応
熱や発泡圧力による中空芯体の変形を防止でき、ウレタ
ン発泡体の厚さを均一なものにできるとともに、加圧パ
イプの貫通孔などが外面に生じることがなく、見映えが
よく感触が自然なウレタン発泡成形品が得られる。ま
た、中空芯体に充填されるのは低密度硬質ウレタンなの
で、全体の重量増もわずかであり、事実上、中空芯体と
同程度の軽量化が達成できる。さらに、中空芯体に低密
度硬質ウレタンが充填されているので、ウレタン発泡成
形品の強度も向上し、たとえば自動車用のグローブボッ
クスリッドやコンソールボックスリッドである場合、衝
突時の衝撃吸収性や荷重に対する抵抗力が向上する。
中空芯体をウレタン発泡成形用型内に装着して、中空芯
体を覆うウレタン発泡体を成形するので、このウレタン
発泡体の成形時に、特別な手段を用いることなく、ま
た、特別な調整を行なうことなく、ウレタン原液の反応
熱や発泡圧力による中空芯体の変形を防止でき、ウレタ
ン発泡体の厚さを均一なものにできるとともに、加圧パ
イプの貫通孔などが外面に生じることがなく、見映えが
よく感触が自然なウレタン発泡成形品が得られる。ま
た、中空芯体に充填されるのは低密度硬質ウレタンなの
で、全体の重量増もわずかであり、事実上、中空芯体と
同程度の軽量化が達成できる。さらに、中空芯体に低密
度硬質ウレタンが充填されているので、ウレタン発泡成
形品の強度も向上し、たとえば自動車用のグローブボッ
クスリッドやコンソールボックスリッドである場合、衝
突時の衝撃吸収性や荷重に対する抵抗力が向上する。
第１図は本発明のウレタン発泡成形品の製造方法の一実
施例を示すウレタン発泡体の成形時の断面図、第２図は
その製造されたウレタン発泡成形品の断面図、第３図は
本発明の他の実施例を示す製造されたウレタン発泡成形
品の断面図、第４図は従来のウレタン発泡成形品の製造
方法の一例を示すウレタン発泡体の成形時の断面図、第
５図はその製造されたウレタン発泡成形品の断面図であ
る。 １……中空芯体、２……中空部、11……ウレタン発泡成
形用型、21……ウレタン発泡体、22……ウレタン発泡成
形品、41……低密度硬質ウレタン。
施例を示すウレタン発泡体の成形時の断面図、第２図は
その製造されたウレタン発泡成形品の断面図、第３図は
本発明の他の実施例を示す製造されたウレタン発泡成形
品の断面図、第４図は従来のウレタン発泡成形品の製造
方法の一例を示すウレタン発泡体の成形時の断面図、第
５図はその製造されたウレタン発泡成形品の断面図であ
る。 １……中空芯体、２……中空部、11……ウレタン発泡成
形用型、21……ウレタン発泡体、22……ウレタン発泡成
形品、41……低密度硬質ウレタン。
Claims (1)
- 【請求項１】内部に中空部を有する中空芯体をウレタン
発泡成形用型内に装着し、この成形用型の内面と前記中
空芯体との間に形成されたキャビティにウレタン発泡体
となるウレタン原液を注入してウレタン発泡成形品を得
るにあたって、 前記中空芯体の内部に予め低密度硬質ウレタンを充填す
ることを特徴とするウレタン発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62319982A JPH0684020B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | ウレタン発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62319982A JPH0684020B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | ウレタン発泡成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01159214A JPH01159214A (ja) | 1989-06-22 |
| JPH0684020B2 true JPH0684020B2 (ja) | 1994-10-26 |
Family
ID=18116421
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62319982A Expired - Lifetime JPH0684020B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | ウレタン発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0684020B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6830167B2 (en) * | 2002-07-31 | 2004-12-14 | Lund International Inc. | Box lid, method for manufacturing a box lid, and pickup truck bed box |
| JP2023076232A (ja) * | 2021-11-22 | 2023-06-01 | 株式会社アーケム | シートパッドおよびシートパッドの製造方法 |
-
1987
- 1987-12-17 JP JP62319982A patent/JPH0684020B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01159214A (ja) | 1989-06-22 |
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