JPH0663969A - 筒状成形品の製造方法 - Google Patents
筒状成形品の製造方法Info
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- JPH0663969A JPH0663969A JP24418392A JP24418392A JPH0663969A JP H0663969 A JPH0663969 A JP H0663969A JP 24418392 A JP24418392 A JP 24418392A JP 24418392 A JP24418392 A JP 24418392A JP H0663969 A JPH0663969 A JP H0663969A
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- Japan
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- mold
- molded product
- molding
- length
- inner diameter
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】 一端が閉鎖した筒状の弾性ゴムからなる成形
型１の外側に沿って、成形品を構成する材料の液をコー
ティングし、次いで乾燥し、しかる後に上記成形型１を
変形させることにより成形品を成形型１から取り外すこ
とを特徴とする筒状成形品の製造方法。 【効果】 一端が閉じた筒状成形品が簡便に得られ、得
られた成形品はチューブ状製品等の先端に取り付けるこ
とによりその保護が簡単にできる。また、筒状及び棒状
（内視鏡等）の先端を成形品で被覆することにより、サ
イズ調整及び潤滑性向上等をはかることが可能である。
型１の外側に沿って、成形品を構成する材料の液をコー
ティングし、次いで乾燥し、しかる後に上記成形型１を
変形させることにより成形品を成形型１から取り外すこ
とを特徴とする筒状成形品の製造方法。 【効果】 一端が閉じた筒状成形品が簡便に得られ、得
られた成形品はチューブ状製品等の先端に取り付けるこ
とによりその保護が簡単にできる。また、筒状及び棒状
（内視鏡等）の先端を成形品で被覆することにより、サ
イズ調整及び潤滑性向上等をはかることが可能である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は筒状成形品の製造方法に
関するものであり、詳しくは一端が閉鎖し、他端が開口
した筒状成形品の製造方法に関するものである。
関するものであり、詳しくは一端が閉鎖し、他端が開口
した筒状成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂を筒状に成形する場
合、射出成形においては金型を成形品から抜くためにい
わゆる金型に抜きテーパーが必要であり、内径の一定し
た筒状体を製造することは困難であった。一方、熱可塑
性樹脂の押出し成形においても成形品の内径を一定に保
つことが困難であり、また、先端を閉じるためには特別
の方法が必要であった。先端が閉鎖した筒状体の例とし
てはコンドーム等が挙げられる。このような筒状体の材
料がゴムから成っている場合は，成形後，成形品を反転
して巻き取ることにより成形型から剥離することが可能
であるが、材料が熱可塑性樹脂の場合、このような剥離
は不可能であった。
合、射出成形においては金型を成形品から抜くためにい
わゆる金型に抜きテーパーが必要であり、内径の一定し
た筒状体を製造することは困難であった。一方、熱可塑
性樹脂の押出し成形においても成形品の内径を一定に保
つことが困難であり、また、先端を閉じるためには特別
の方法が必要であった。先端が閉鎖した筒状体の例とし
てはコンドーム等が挙げられる。このような筒状体の材
料がゴムから成っている場合は，成形後，成形品を反転
して巻き取ることにより成形型から剥離することが可能
であるが、材料が熱可塑性樹脂の場合、このような剥離
は不可能であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来技術では、
一端が閉鎖していて内径が一定の筒状成形品を作製する
のは困難であり、また、閉鎖した側の端の内径が他端の
内径よりも大きい筒状成形品を製造することは不可能で
あった。本発明は、このような筒状成形品を簡便に製造
できる方法を提供することを目的とするものである。
一端が閉鎖していて内径が一定の筒状成形品を作製する
のは困難であり、また、閉鎖した側の端の内径が他端の
内径よりも大きい筒状成形品を製造することは不可能で
あった。本発明は、このような筒状成形品を簡便に製造
できる方法を提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、このよう
な課題を解決するために鋭意検討の結果、弾性ゴムから
なる成形型を用いることにより、成形後に成形型を変形
させることによって容易に成形型から成形品を剥離でき
ることを見出し本発明に到達した。すなわち、本発明
は、一端が閉鎖した筒状の弾性ゴムからなる成形型の外
側に沿って、成形品を構成する材料の液をコーティング
し、次いで乾燥し、しかる後に上記成形型を変形させる
ことにより成形品を成形型から取り外すことを特徴とす
る筒状成形品の製造方法を要旨とするものである。
な課題を解決するために鋭意検討の結果、弾性ゴムから
なる成形型を用いることにより、成形後に成形型を変形
させることによって容易に成形型から成形品を剥離でき
ることを見出し本発明に到達した。すなわち、本発明
は、一端が閉鎖した筒状の弾性ゴムからなる成形型の外
側に沿って、成形品を構成する材料の液をコーティング
し、次いで乾燥し、しかる後に上記成形型を変形させる
ことにより成形品を成形型から取り外すことを特徴とす
る筒状成形品の製造方法を要旨とするものである。
【０００５】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
おける成形型は弾性ゴムからなるが、弾性ゴムとしては
天然ゴム、ブタジエン・スチレン系合成ゴム、ブタジエ
ン・アクリロニトリル系合成ゴム、ブチルゴム、クロロ
プレンゴム、シリコーンゴム、フッ素系ゴム、ウレタン
系ゴム、イソプレン系ゴム等が挙げられる。ここで上記
成形型は、一端が閉鎖し、他端が開口している。
おける成形型は弾性ゴムからなるが、弾性ゴムとしては
天然ゴム、ブタジエン・スチレン系合成ゴム、ブタジエ
ン・アクリロニトリル系合成ゴム、ブチルゴム、クロロ
プレンゴム、シリコーンゴム、フッ素系ゴム、ウレタン
系ゴム、イソプレン系ゴム等が挙げられる。ここで上記
成形型は、一端が閉鎖し、他端が開口している。
【０００６】成形品を構成する材料としては天然高分子
または合成高分子など成形品に要求される物理的強度を
有する物質であれば何ら制限されない。この材料の液と
しては上記材料が溶媒中に溶解した溶液、材料が媒体中
に分散した分散液、材料が媒体によって膨潤している状
態になっているもの等が挙げられる。
または合成高分子など成形品に要求される物理的強度を
有する物質であれば何ら制限されない。この材料の液と
しては上記材料が溶媒中に溶解した溶液、材料が媒体中
に分散した分散液、材料が媒体によって膨潤している状
態になっているもの等が挙げられる。
【０００７】上記材料の液には成形品の性能に影響を与
えない濃度で硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウムなど
の無機質塩類等の添加剤、グリセリン等の柔軟剤やベン
ゾプルプリン４ＢＫＸ等の着色剤や染料を添加すること
も可能である。
えない濃度で硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウムなど
の無機質塩類等の添加剤、グリセリン等の柔軟剤やベン
ゾプルプリン４ＢＫＸ等の着色剤や染料を添加すること
も可能である。
【０００８】成形型への材料の液のコーティング方法と
しては、成形型を液へ浸漬する方法、成形型に液を塗布
するスプレー法等公知の方法を用いることができる。成
形品の肉厚は材料の粘度やコーティングの回数を増やす
ことによって任意に調整できる。
しては、成形型を液へ浸漬する方法、成形型に液を塗布
するスプレー法等公知の方法を用いることができる。成
形品の肉厚は材料の粘度やコーティングの回数を増やす
ことによって任意に調整できる。
【０００９】成形型にコーティングした材料の液は乾燥
することにより固化される。乾燥方法としては、成形品
を構成する材料とその溶媒等の種類によって、例えば、
風乾、熱風乾燥、減圧乾燥、凍結乾燥等を利用できる。
通常溶媒の沸点よりも低い温度で溶媒を除去する熱風乾
燥が好ましく用いられる。
することにより固化される。乾燥方法としては、成形品
を構成する材料とその溶媒等の種類によって、例えば、
風乾、熱風乾燥、減圧乾燥、凍結乾燥等を利用できる。
通常溶媒の沸点よりも低い温度で溶媒を除去する熱風乾
燥が好ましく用いられる。
【００１０】次に、コーティング後、乾燥した成形品を
成形型から取り外す。その方法を図面に基づいて説明す
る。その方法としては、成形型の内腔を減圧することに
より成形型を変形させて成形型と成形品との間に空隙を
形成して成形品を取り外す方法（図１、図２、図３）、
成形品を治具にて固定し、成形型を引き伸ばしてその径
を細くすることにより成形型から取り外す方法（図
４）、成形型の開口部にこの型を固定するリングを設
け、成形型を固定後、リングを通して棒を押し込み、成
形型を細くして成形型から取り外す方法（図５）等が挙
げられる。
成形型から取り外す。その方法を図面に基づいて説明す
る。その方法としては、成形型の内腔を減圧することに
より成形型を変形させて成形型と成形品との間に空隙を
形成して成形品を取り外す方法（図１、図２、図３）、
成形品を治具にて固定し、成形型を引き伸ばしてその径
を細くすることにより成形型から取り外す方法（図
４）、成形型の開口部にこの型を固定するリングを設
け、成形型を固定後、リングを通して棒を押し込み、成
形型を細くして成形型から取り外す方法（図５）等が挙
げられる。
【００１１】図１において、一端が閉鎖した筒状の成形
型１は支持板２に取り付けられており、支持板を貫通し
た穴３を通して成形型内腔を減圧することができるよう
になっている。図２において、図１の成形型１を材料の
液に浸漬し引き上げた後、乾燥固化により、成形型１の
外側に沿って成型品４が形成されている。図３におい
て、支持板にある穴３を通して成形型１の内腔を減圧
し、成形型と成形品との間に空隙を形成して成形品４を
成形型１から取り外す。図４において、材料の液に浸漬
した成形型１を引き上げ、乾燥した後、成形型１の開口
部を固定具６で固定し、成形品４をチャック又はホルダ
ー５で保持し、この状態で成形型１を引っ張ることによ
り成形型１が伸び、その径が細くなって成形型１から成
形品４が取り外される。図５において、材料の液に浸漬
した成形型１を引き上げ、乾燥した後、押し込み棒８を
成形型１を固定するリング７を通して押し込むことによ
り成形品４を成形型１から取り外す。
型１は支持板２に取り付けられており、支持板を貫通し
た穴３を通して成形型内腔を減圧することができるよう
になっている。図２において、図１の成形型１を材料の
液に浸漬し引き上げた後、乾燥固化により、成形型１の
外側に沿って成型品４が形成されている。図３におい
て、支持板にある穴３を通して成形型１の内腔を減圧
し、成形型と成形品との間に空隙を形成して成形品４を
成形型１から取り外す。図４において、材料の液に浸漬
した成形型１を引き上げ、乾燥した後、成形型１の開口
部を固定具６で固定し、成形品４をチャック又はホルダ
ー５で保持し、この状態で成形型１を引っ張ることによ
り成形型１が伸び、その径が細くなって成形型１から成
形品４が取り外される。図５において、材料の液に浸漬
した成形型１を引き上げ、乾燥した後、押し込み棒８を
成形型１を固定するリング７を通して押し込むことによ
り成形品４を成形型１から取り外す。
【００１２】成形型の内腔を減圧により変形させる場
合、成形型は減圧に伴い変形する程度の強度を有する必
要がある。また、成形品の取り出しをより簡便にするた
め、成形型の外側に前もってシリコーン系化合物等から
なる離形剤をコーティングしておいてもよい。
合、成形型は減圧に伴い変形する程度の強度を有する必
要がある。また、成形品の取り出しをより簡便にするた
め、成形型の外側に前もってシリコーン系化合物等から
なる離形剤をコーティングしておいてもよい。
【００１３】成形型の形状は筒状であればその径に制限
はなくまた長さも特に制限はない。
はなくまた長さも特に制限はない。
【００１４】
【実施例】次に、本発明を実施例によって具体的に説明
する。
する。
【００１５】実施例１ 水溶性のポリビニルアルコールＵＰ−１８０（ユニチカ
ケミカル（株）製、鹸化度８８％）１５０ｇをビーカー
にとり、蒸留水８５０ｇを加えて膨潤させた後、９０℃
の湯浴中で強撹拌下に溶解した。さらにグリセリン１５
ｇを加えて均一な溶液とした。上記溶液に天然ゴムから
なる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球
状に閉じた成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、６０
℃で２時間乾燥し、成形品を作製した。次に成形型の内
腔を減圧することにより、成形型を変形させ成形品を取
り外した。得られた成形品は、内径６ｍｍ、長さ５ｃ
ｍ、肉厚１ｍｍの一端が半球状に閉じた形状を有してい
た。
ケミカル（株）製、鹸化度８８％）１５０ｇをビーカー
にとり、蒸留水８５０ｇを加えて膨潤させた後、９０℃
の湯浴中で強撹拌下に溶解した。さらにグリセリン１５
ｇを加えて均一な溶液とした。上記溶液に天然ゴムから
なる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球
状に閉じた成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、６０
℃で２時間乾燥し、成形品を作製した。次に成形型の内
腔を減圧することにより、成形型を変形させ成形品を取
り外した。得られた成形品は、内径６ｍｍ、長さ５ｃ
ｍ、肉厚１ｍｍの一端が半球状に閉じた形状を有してい
た。
【００１６】実施例２ 実施例１で作製した溶液に硫酸アルミニウム１０ｇを添
加して新たな溶液を作製した。この溶液に長さ１０ｃ
ｍ、外径８ｍｍ、内径７ｍｍで一端が半球状に閉じたシ
リコーンゴムからなる成形型を浸漬した後、引き上げて
６０℃で１時間乾燥した。次いで実施例１と同様に成形
型の開口部よりその内腔を減圧することにより変形さ
せ、成形品を取り外した。得られた成形品は長さ１０ｃ
ｍ、内径８ｍｍ、肉厚約０．１ｍｍで一端が半球状に閉
じた形状を有していた。
加して新たな溶液を作製した。この溶液に長さ１０ｃ
ｍ、外径８ｍｍ、内径７ｍｍで一端が半球状に閉じたシ
リコーンゴムからなる成形型を浸漬した後、引き上げて
６０℃で１時間乾燥した。次いで実施例１と同様に成形
型の開口部よりその内腔を減圧することにより変形さ
せ、成形品を取り外した。得られた成形品は長さ１０ｃ
ｍ、内径８ｍｍ、肉厚約０．１ｍｍで一端が半球状に閉
じた形状を有していた。
【００１７】実施例３ 塩化ビニル樹脂（ビニホイルＣ、三菱樹脂（株）製）５
０ｇをテトラヒドロフラン１００ｇに徐々に添加し撹拌
下に溶液を作製した。実施例２で用いた成形型をこの溶
液に浸漬し、引き上げた後、８０℃で１時間乾燥した。
成形型の開口部より内腔を減圧することにより、成形型
を変形させて、成形品を取り外した。得られた成形品は
長さ１０ｃｍ、内径８ｍｍ、肉厚０．１ｍｍで一端が半
球状に閉じた形状を有していた。
０ｇをテトラヒドロフラン１００ｇに徐々に添加し撹拌
下に溶液を作製した。実施例２で用いた成形型をこの溶
液に浸漬し、引き上げた後、８０℃で１時間乾燥した。
成形型の開口部より内腔を減圧することにより、成形型
を変形させて、成形品を取り外した。得られた成形品は
長さ１０ｃｍ、内径８ｍｍ、肉厚０．１ｍｍで一端が半
球状に閉じた形状を有していた。
【００１８】実施例４ ポリウレタンエラストマー、ミラクトラン（日本ミラク
トラン（株）製）５０ｇをテトラヒドロフラン１５０ｇ
に徐々に加え撹拌下に溶解した。実施例３と同様の操作
を行ったところ長さ１０ｃｍ、内径８ｍｍ、肉厚０．０
８ｍｍで一端が半球状に閉じた成型品を得た。
トラン（株）製）５０ｇをテトラヒドロフラン１５０ｇ
に徐々に加え撹拌下に溶解した。実施例３と同様の操作
を行ったところ長さ１０ｃｍ、内径８ｍｍ、肉厚０．０
８ｍｍで一端が半球状に閉じた成型品を得た。
【００１９】実施例５ 一端の外径が２０ｍｍで半球上に閉管され、他端の外径
が１６ｍｍである筒状体で、外径が一端から他端にかけ
て均一に減少する長さ２０ｃｍの天然ゴムからなる筒状
の成形型を実施例２の溶液に浸漬し、引き上げた後６０
℃で２時間乾燥した。この工程を３回繰り返した後、成
形型の内腔を減圧することにより成形品を取り外し、成
形品を得た。得られた成形品は一端が内径２０ｍｍの半
球状に閉管され、他端の内径１６ｍｍで、一片端から他
端にかけて径が均一に減少する肉厚０．１５ｍｍの形状
を有していた。
が１６ｍｍである筒状体で、外径が一端から他端にかけ
て均一に減少する長さ２０ｃｍの天然ゴムからなる筒状
の成形型を実施例２の溶液に浸漬し、引き上げた後６０
℃で２時間乾燥した。この工程を３回繰り返した後、成
形型の内腔を減圧することにより成形品を取り外し、成
形品を得た。得られた成形品は一端が内径２０ｍｍの半
球状に閉管され、他端の内径１６ｍｍで、一片端から他
端にかけて径が均一に減少する肉厚０．１５ｍｍの形状
を有していた。
【００２０】実施例６ 水溶性のメチルセルロース１００ｇをビーカーにとり、
蒸留水９００ｇを加えて９０℃で湿潤させた後１０℃に
冷却して溶解した。次に溶液を２５℃に保ち、グリセリ
ン２０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴ
ムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端
が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き
上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形品を治具に
て固定し成形型を引っ張り、その径を細くすることによ
り成形品を成形型から取り外した。その結果、内径６ｍ
ｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成
形品を得た。
蒸留水９００ｇを加えて９０℃で湿潤させた後１０℃に
冷却して溶解した。次に溶液を２５℃に保ち、グリセリ
ン２０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴ
ムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端
が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き
上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形品を治具に
て固定し成形型を引っ張り、その径を細くすることによ
り成形品を成形型から取り外した。その結果、内径６ｍ
ｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成
形品を得た。
【００２１】実施例７ 水溶性のカルボキシメチルセルロースＡ粉１００ｇをビ
ーカーにとり、蒸留水９００ｇを加えて５０℃で溶解し
た。次に溶液を２５℃に保ち、グリセリン２０ｇを加え
て均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムからなる長さ
５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状に閉管
された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７０℃で
２時間乾燥し、乾燥後、成形品を治具にて固定し成形型
を引っ張り、その径を細くすることにより成形品を成形
型から取り外した。その結果、内径６ｍｍ、長さ５ｃ
ｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を得た。
ーカーにとり、蒸留水９００ｇを加えて５０℃で溶解し
た。次に溶液を２５℃に保ち、グリセリン２０ｇを加え
て均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムからなる長さ
５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状に閉管
された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７０℃で
２時間乾燥し、乾燥後、成形品を治具にて固定し成形型
を引っ張り、その径を細くすることにより成形品を成形
型から取り外した。その結果、内径６ｍｍ、長さ５ｃ
ｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を得た。
【００２２】実施例８ 水溶性のポリエチレンオキサイド１００ｇをビーカーに
とり、蒸留水９００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グ
リセリン２０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に
天然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍ
の一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくり
と引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の
開管部分に型を固定するリングを設け、成形型を固定
し、リングを通して棒を押し込み、ゴム状成形型を細く
して成形品を取り外した。その結果、内径６ｍｍ、長さ
５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を得
た。
とり、蒸留水９００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グ
リセリン２０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に
天然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍ
の一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくり
と引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の
開管部分に型を固定するリングを設け、成形型を固定
し、リングを通して棒を押し込み、ゴム状成形型を細く
して成形品を取り外した。その結果、内径６ｍｍ、長さ
５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を得
た。
【００２３】実施例９ 水溶性のポリアクリル酸ソーダ１００ｇをビーカーにと
り、蒸留水９００ｇを加えて２０℃で溶解した後、グリ
セリン２０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天
然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの
一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと
引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の開
管部分に型を固定するリングを設け、成形型を固定し、
リングを通して棒を押し込み、ゴム状成形型を細くして
成形品を取り外した。その結果、内径６ｍｍ、長さ５ｃ
ｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を得た。
り、蒸留水９００ｇを加えて２０℃で溶解した後、グリ
セリン２０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天
然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの
一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと
引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の開
管部分に型を固定するリングを設け、成形型を固定し、
リングを通して棒を押し込み、ゴム状成形型を細くして
成形品を取り外した。その結果、内径６ｍｍ、長さ５ｃ
ｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を得た。
【００２４】実施例１０ 水溶性のアルギン酸ナトリウム１００ｇをビーカーにと
り、蒸留水９００ｇを加えて５０℃で溶解した後、グリ
セリン２０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天
然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの
一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと
引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内
腔を減圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内
径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉
じた成形品を得た。
り、蒸留水９００ｇを加えて５０℃で溶解した後、グリ
セリン２０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天
然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの
一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと
引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内
腔を減圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内
径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉
じた成形品を得た。
【００２５】実施例１１ 水溶性のザンタンガム５０ｇをビーカーにとり、蒸留水
９５０ｇを加えて５０℃で溶解した後、グリセロール１
５０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴム
からなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が
半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上
げ、９０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減
圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍ
ｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉管した
成形品を得た。
９５０ｇを加えて５０℃で溶解した後、グリセロール１
５０ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴム
からなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が
半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上
げ、９０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減
圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍ
ｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉管した
成形品を得た。
【００２６】実施例１２ 水溶性のカードラン５０ｇをビーカーにとり、蒸留水９
５０ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリン１５ｇ
を加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムからな
る長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状
に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７
０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減圧し、
成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍｍ、長
さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を
得た。
５０ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリン１５ｇ
を加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムからな
る長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状
に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７
０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減圧し、
成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍｍ、長
さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を
得た。
【００２７】実施例１３ 水溶性のカルボキシビニルポリマー（カーボポール）１
００ｇをビーカーにとり、蒸留水９００ｇを加えて３０
℃で溶解した後、グリセリン１５ｇを加えて均一な溶液
とした。この溶液に天然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径
６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状に閉管された成形型
を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７０℃で２時間乾燥
し、乾燥後、成形型の開管部分に型を固定するリングを
設け、成形型を固定し、リングを通して棒を押し込み、
ゴム状成形型を細くして成形品を取り外した。その結
果、内径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球
状に閉じた成形品を得た。
００ｇをビーカーにとり、蒸留水９００ｇを加えて３０
℃で溶解した後、グリセリン１５ｇを加えて均一な溶液
とした。この溶液に天然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径
６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状に閉管された成形型
を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７０℃で２時間乾燥
し、乾燥後、成形型の開管部分に型を固定するリングを
設け、成形型を固定し、リングを通して棒を押し込み、
ゴム状成形型を細くして成形品を取り外した。その結
果、内径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球
状に閉じた成形品を得た。
【００２８】実施例１４ 水溶性のポリビニルピロリドン１００ｇをビーカーにと
り、蒸留水９００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリ
セリン１５ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天
然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの
一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと
引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内
腔を減圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内
径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉
じた成形品を得た。
り、蒸留水９００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリ
セリン１５ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天
然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの
一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと
引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内
腔を減圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内
径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉
じた成形品を得た。
【００２９】実施例１５ 水溶性のビニルメチルエーテル−無水マレイン酸共重合
体１００ｇをビーカーにとり、蒸留水９００ｇを加えて
３０℃で溶解した後、グリセリン１５ｇを加えて均一な
溶液とした。この溶液に天然ゴムからなる長さ５ｃｍ、
外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状に閉管された成
形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７０℃で２時間乾
燥し、乾燥後、成形型の内腔を減圧し、成形型を変形さ
せ成形品から取り外し、内径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧
１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を得た。
体１００ｇをビーカーにとり、蒸留水９００ｇを加えて
３０℃で溶解した後、グリセリン１５ｇを加えて均一な
溶液とした。この溶液に天然ゴムからなる長さ５ｃｍ、
外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状に閉管された成
形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７０℃で２時間乾
燥し、乾燥後、成形型の内腔を減圧し、成形型を変形さ
せ成形品から取り外し、内径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧
１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を得た。
【００３０】実施例１６ 水溶性のデキストリン３００ｇをビーカーにとり、蒸留
水７００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリン１
５ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムか
らなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半
球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上
げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減
圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍ
ｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成
形品を得た。
水７００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリン１
５ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムか
らなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半
球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上
げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減
圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍ
ｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成
形品を得た。
【００３１】実施例１７ 水溶性のブリティッシュゴム２００ｇをビーカーにと
り、蒸留水８００ｇを加えて30℃で溶解した後、グリセ
リン１５ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然
ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一
端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引
き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形品を治具
にて固定し成形型を引っ張り、その径を細くすることに
より成形品を成形型から取り外した。その結果、内径６
ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた
成形品を得た。
り、蒸留水８００ｇを加えて30℃で溶解した後、グリセ
リン１５ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然
ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一
端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引
き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形品を治具
にて固定し成形型を引っ張り、その径を細くすることに
より成形品を成形型から取り外した。その結果、内径６
ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた
成形品を得た。
【００３２】実施例１８ 水溶性のゼラチン１００ｇをビーカーにとり、蒸留水９
００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリン１５ｇ
を加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムからな
る長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状
に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７
０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減圧し、
成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍｍ、長
さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を
得た。
００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリン１５ｇ
を加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムからな
る長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球状
に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、７
０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減圧し、
成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍｍ、長
さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成形品を
得た。
【００３３】実施例１９ 水溶性のコンドロイチン硫酸ナトリウム１００ｇをビー
カーにとり、蒸留水９００ｇを加えて３０℃で溶解した
後、グリセリン１５ｇを加えて均一な溶液とした。この
溶液に天然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径
５ｍｍの一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆ
っくりと引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成
形型の内腔を減圧し、成形型を変形させ成形品から取り
外し、内径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半
球状に閉じた成形品を得た。
カーにとり、蒸留水９００ｇを加えて３０℃で溶解した
後、グリセリン１５ｇを加えて均一な溶液とした。この
溶液に天然ゴムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径
５ｍｍの一端が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆ
っくりと引き上げ、７０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成
形型の内腔を減圧し、成形型を変形させ成形品から取り
外し、内径６ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半
球状に閉じた成形品を得た。
【００３４】実施例２０ 水溶性のアテロコラーゲン１００ｇをビーカーにとり、
蒸留水９００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリ
ン１５ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴ
ムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端
が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き
上げ、５０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を
減圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６
ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた
成形品を得た。
蒸留水９００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリ
ン１５ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴ
ムからなる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端
が半球状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き
上げ、５０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を
減圧し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６
ｍｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた
成形品を得た。
【００３５】実施例２１ 水溶性のアルブミン２００ｇをビーカーにとり、蒸留水
８００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリン１５
ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムから
なる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球
状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、
８０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減圧
し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍ
ｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成
形品を得た。
８００ｇを加えて３０℃で溶解した後、グリセリン１５
ｇを加えて均一な溶液とした。この溶液に天然ゴムから
なる長さ５ｃｍ、外径６ｍｍ、内径５ｍｍの一端が半球
状に閉管された成形型を浸漬し、ゆっくりと引き上げ、
８０℃で２時間乾燥し、乾燥後、成形型の内腔を減圧
し、成形型を変形させ成形品から取り外し、内径６ｍ
ｍ、長さ５ｃｍ、肉圧１ｍｍで一端が半球状に閉じた成
形品を得た。
【００３６】
【発明の効果】本発明によれば、一端が閉じた筒状成形
品が簡便に得られ、得られた成形品はチューブ状製品等
の先端に取り付けることによりその保護が簡単にでき
る。また、筒状及び棒状（内視鏡等）の先端を成形品で
被覆することにより、サイズ調整及び潤滑性向上等をは
かることが可能である。
品が簡便に得られ、得られた成形品はチューブ状製品等
の先端に取り付けることによりその保護が簡単にでき
る。また、筒状及び棒状（内視鏡等）の先端を成形品で
被覆することにより、サイズ調整及び潤滑性向上等をは
かることが可能である。
【図１】本発明に使用する成形型の１例を示す断面図で
ある。
ある。
【図２】本発明の成形品の製造状態を示す断面図であ
る。
る。
【図３】本発明において成形品を成形型から取り外す方
法の一例を示す断面図である。
法の一例を示す断面図である。
【図４】本発明において成形品を成形型から取り外す他
の一例を示す断面図である。
の一例を示す断面図である。
【図５】本発明において成形品を成形型から取り外すさ
らに他の一例を示す断面図である。
らに他の一例を示す断面図である。
１．成形型 ２．成形型の支持板 ３．支持板を貫通した穴 ４．成形品 ５．成形品を保持するチャック又はホルダー ６．成形型の支持板 ７．成形型を固定するリング ８．押し込み棒
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 22:00 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 一端が閉鎖した筒状の弾性ゴムからなる
成形型の外側に沿って、成形品を構成する材料の液をコ
ーティングし、次いで乾燥し、しかる後に上記成形型を
変形させることにより成形品を成形型から取り外すこと
を特徴とする筒状成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24418392A JPH0663969A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 筒状成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24418392A JPH0663969A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 筒状成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0663969A true JPH0663969A (ja) | 1994-03-08 |
Family
ID=17115006
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24418392A Pending JPH0663969A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 筒状成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0663969A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0951811A (ja) * | 1995-08-10 | 1997-02-25 | Hinode Yougasa Kogyo Kk | 洋傘における下ロクロの受骨枢着構造 |
| WO2019116951A1 (ja) * | 2017-12-15 | 2019-06-20 | 東レ株式会社 | 高分子薄膜の製造装置および製造方法 |
| CN111923290A (zh) * | 2020-06-22 | 2020-11-13 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种帽型软模的脱模方法 |
-
1992
- 1992-08-19 JP JP24418392A patent/JPH0663969A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0951811A (ja) * | 1995-08-10 | 1997-02-25 | Hinode Yougasa Kogyo Kk | 洋傘における下ロクロの受骨枢着構造 |
| WO2019116951A1 (ja) * | 2017-12-15 | 2019-06-20 | 東レ株式会社 | 高分子薄膜の製造装置および製造方法 |
| CN111923290A (zh) * | 2020-06-22 | 2020-11-13 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种帽型软模的脱模方法 |
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