JPH06510238A - 摩擦形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 摩擦形成方法 本発明は摩擦形成方法に関する。

周知の摩擦鍛接において、ロッド又は管の形で通常環状の２つの部材は共にプレ スされ、一方隣接する端部は熱せられ続いて共通の接点から除かれるので相対的 な回転を受ける。続く相対的な移動及び加重を用いて、可塑性可塑性層は構成に ついて形成するフラッシュまたはカラーを規則的に押し出されることを続ける共 通接点に伸びる。管を用いてフラッシュは外側の面と同様に内側に伸びる。構成 の間に当てられた加重を維持しまたは増加する一方相対的な回転を止めることに よって可塑性層は固める鍛造型鍛接が構成の間に完成される一方、接する層から 部分的に押し出される。結合された構成について被覆被覆やカラーが形成された 可塑性材料は接合箇所を形成したことに対してセレン（ｓｅ）につき意味ありげ に与えることなく、わずがな被覆仕上げを取り除くために機械加工されまたは切 断される。また、この摩擦技術は板の外形に鋲止めで用いられ、通常鋲止めと同 様に板の基台共から可塑性材料を伸ばすことが好ましい、異種の材料を用いて可 塑性層が低熱の耐久力を持つ材料から主に伸ばされる。

試験は摩擦鍛接工程中に必ず形成される被覆を利用することを通して成される。

例えば、Ｄ、Ｒ，アントリユース氏とＭ、Ｊ、ギルピン氏の「摩擦形成−予備研 究」冶金と材料技術、１９７５年、Ｐ、　３５５−３５８には摩擦板に対して鍛 接されるとき形成された被覆を形づけるために型を用いることにより構成を形づ けるために鍛造される材料で熱を伸ばすための摩擦の工程を用いて熱の鍛造の形 成が開示されている。この工程がボルト、押し出しポンプ、バルブ制卸やそれら に類したものを形成するために使用され得ることを提案される。この工程は作ら れた被覆を調整かつ形状されるための型を簡単に提供することで限られた使用で あり、実用化されていない。

本発明に関して、加工物の棒に消耗部材を配置し、可塑性部材の生成や摩擦熱を 共に生じるために強い衝撃を与える一方で消耗部材と加工物の間を相対的な動き を行い、棒の少なくとも一部の内側の表面と同じ面になる外側の表面を有するプ ラグのような部材を形成するために固体化した可塑性部材を供給し、プラグのよ うな部材を取り出し、又はでき上がったプラグのような部材の生成にしたがって 加工物を除去する。

多種の構成のプラグのような部材で幅広い提案である新しい技術が下記に説明さ れたことと同様に形成され得る。

本発明は前述した熱鍛接と形状技術と対照してみる。

本発明は通常の同形でまとめた構造として結局生じる加工物の棒の向こう側に十 分に可塑性化された消耗部材をもたらすが提案される。面に近づくアンドルー　 エテアルで実施的に固められる摩擦面が消耗部材を隆起することが本発明の特徴 である。更に、下記に説明するように、簡単に述べた提案の多くは熱鍛接工程で の意図は摩擦板と物質からの型を離すためである意図をプラグのような部材を除 くことを伴う。

可塑性材料は消耗部材の供給率より早い率で伸びる。

空洞に関するプラグに結果を出すために形成されたので消耗部材は新しい可塑性 材料を導くために周囲の空洞または棒の外形のなかに押しつけられる。

同じ場合で加工物は１つ以上の部材からなり、例えばプラグは一面をもつリベッ トのある意味で２つまたはそれ以上のシートを互いに結合するために利用され、 又は同様に分離を薄くするために合わさられる材料の単一の板で分離を結合する ために利用される。プラグははじめに共通の空洞を形成するために隣接され、か つドリルされる２つの分離構造共に結合するために使用できる。これらの場合で 、プラグは「加工物」で位置に維持する。

棒又は空洞の輪郭は１つ又はそれ以上の再び入る溝又は段を含み、これらの凹所 の中に流れる可塑性材料は幾何学的形状によるロックを提供する。更に、例えば 可塑性材料は次にはずされる型の加工物を構成する型にはまされている羽根を落 とす（必要に結合されていない）。

本発明は例えば高温で動作し、かつ押し出される可塑性材料によって落とされセ ラミック羽根を用いるターボチャージャーファンの製造と、道具、ローラーやギ アの製造に適用される。

一般に、消耗部材は固体の断面を有しているが、いくつかの例で環状形状をもち 、例えば棒の中の位置するシャフトの回りのクラッドを提供するために使用され 、又は棒の中に再利用又は見切りコアによって管状のプラグのような部材を生じ るために使用される。

−Ｉｉｌｉｌｌ的に、消耗部材と加工物の相対的な動きは回転移動からなるが（ 通常の消耗）、他の移動は軌道又は振動のように採用され、後者の振動は特に長 方形の棒の消耗部材を用いて有利である。更に、摩擦工程は消耗部材が鋳型材料 または特別に所望の挿入を用いて元素材料からなる金属鋳型のような合成材料の 形成で利用され得る。

また、この技術は例えば従来の工程または選択的な工程を介して提供されるＭＭ Ｃ材料を精製するために利用される。例えば、方法は棒の形の回りや六角形で材 料を精製され、非鉄の材料を精製され、形成されまたは材料を沈殿されるスプレ ーの固体などのＭＭＣを精製される製造に使用され得る。

本発明は少なくとも３ｍｍ、少なくとも１０ｍｍと連続する動作から少なくとも ３０ｍｍの厚さに沈殿される可塑性材料を可能にする。

本発明における方法のい（つかの例を図面に基づいて説明する。

図ＩＡ−ＩＣは結合された板の組の部分断面を示す図である。

図２は改善された消耗部材の図ＩＡに類似した図である。

図３は裂けた薄片に従う材料と共に穴を部分的に示す図である。

図４は棒が環状空洞を有する摩擦修理技術を示す図である。

図５は摩擦プラグ鍛接技術を示す部分図である。

図６−９はそれぞれ空洞に使用される消耗の異なる幾何学と空洞を示す図である 。

図１０は消耗の改良した形状を示す図である。

図１１と図１２は部分的に重なった一列に並んだものを示す図である。

図１３−１６は摩擦鋳型技術を示す図である。

図１３Ａと図１６Ａは覆う技術を示す図１３と図１６に類似する図である。

図１３Ｂと図１６Ｂはクラッドする技術を示す図１３と図１６に類似する図であ る。

図１７と図１８は合せ（ぎの後ろのプラグの配列と合せくぎを各々示す図である 。

図１９と図２０は広がった刃をもつ道具の配列を示す図である。

図２１と図２２は円の刃をもつ道具の配列を示す図である。

図２３は管状プラグのような部材の配列を示す図であ図２４は外部のクラツドシ 日フトな示す図である。

図２５は内部のクラッドの配列を示す図である。

図２６は図２３に示す方法を用いて形成した管状プラグのような部材を示す図で ある。

図２７は摩擦押し出す材料によって囲まれたコアシャフトと外側の刃を有する構 成部品を示す図である。

図２８はタービン刃のような回転部材を保持しかつ支持するために管状プラグの ような部材を示す図である。

図２９は図２８の方法を使用して完成した刃リングを示す図である。

図３０Ａ−３０Ｃは仕上がった生産物のホトグラフツクを示す図である。

図ＩＡは各々厚さ２５ｍｍの炭素性スチール板２．３の組で直径２１．５ｍｍの ホール１を示し、そのホールは中央板の厚さに達していない。軟鋼である直径２ ０ｍｍの消耗部４は可塑性領域５を生成するために適切な負荷の元で例えば１３ ００ｒｐｍ　（周速度１．３４ｍ／５ｅｃ）で回転される同軸状の空洞の中に挿 入される。

好ましくは、摩耗率が重要であり、好ましくはほぼ１０００ｍｍ”／ｓｅｃ以上 の率で可塑性材料生成物に導く直径２０ｍｍに対して１ｍｍ／ｓｅｃ以上での棒 が条件として選ばれる。もし周速度０．４ｍ／ｓｅｃの回転速度を落とすことに よって高い率は得られる。しかし、可塑性層での静水学的な圧力の重要な程度に 発展するだめに、また−力関係する材料の大きな融点に接近した温度で維持され て空洞での良い接合を得るために、構成の高い可能性の率より低く使用し、かつ 相対的に高い負荷を維持するためことができる０例えば、８３０ｒｐｍ　（０、 ８５ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃ　）の回転速度である。好ましくは、温度はケルビンで の融点の９０％以上である。摩擦プラグ押し出し技術で大変一杯の空洞１の上端 は空洞の上部表面より少し下の方に位置する（図ＩＢ）、主板２の上部表面に可 塑性性の材料を光沢のあるようにするほぼ２−３ｍｍの厚さの図ＩＡと図ＩＢに 示すように付加されることができる小さいカバー板６０を満たした金属の上部表 面と共にプラグの被覆を伸ばすことが望ましい、そしてカバー板６０と過度の可 塑性性材料は所望の被覆表面を残すように機械化される。

更に図２に示すようにショルダー４°を用いて形成した方ホール１を満たす可塑 性性材料を形成するプラグ部材４の通常の配列において、一杯にした容器を蓋す るように機能する。可塑性性材料５は前述したホールの内壁を押し出し接合する が、圧縮した材料が開口した周囲の中に排出する前に（又は排出するために行う と同時）ショルダー４°は上部表面２゛に接し、かつ従来の摩擦鍛接方法で接合 し又は板鍛接に鋲止めし、そして回転は停止させる。

更に、半自動式配列で、シャフト４の断面はショルダ一部分の断面より低く（摩 擦工程のトルクを十分維持するだめに材料が穴に満たす可塑性工程の初め、及び 最中で）、ショルダーに摩擦接合の仕上がったものを剪断する。摩擦接合の完了 で特に回転速度が下がるのでトルクでの大きい方のピークが摩擦接合での平衡ト ルクより大きい。この大きいトルクはドラブシャフトを遮断するようにし、かつ 基質に接合し、かつ可塑性性材料を遮蔽するので回転するショルダーが停止する 。

図３は加工物７０での薄板の分離７１を修繕するためであるが図１及び図２に示 す類似した方法が示されている。

図４は環状の溝６が異種の材料であるプラグ７でキーを施すために加工物７２に 供給される変形例が示されている。

図５はプラグが摩擦接合されるために加工物１１に設けられた加工物１０の棒９ に形成される技術が示されている。他の例として、この技術は加工物１０、次に 外せるに棒９を簡単に満たすために用いられることができる。

図６は１４で示すテーパー状の空洞１２の底の端部、加工物１３での空洞又は棒 １２が示されている。テーパー状の端部１４は使用できない反動的な支持体とテ ーパー状の端部１６（図７−９）を有する消耗品１５で供給される。相対的なテ ーパー角度は必要に応じて調整でき、異なる相対的なテーパーが図７−９に示さ れている０図７での消耗品１５のテーパー角度は加工物のテーパー角度より小さ い。図８での消耗品１５のテーパー角度は加工物のテーパー角度と同じである６ 図９での消耗品１５のテーパー角度は加工物のテーパー角度より大きい。

図１０は空洞１２を用いて初期の接続領域を定義するために供給される環状フラ ンジ１７における消耗部材１５の部分修正が示されている。

材料の深い位置に実質的に広がったクラックを修繕する場合、ドリルで開けられ たホールは作業に耐える消耗部材に逆らう図６−１０に示されるようなショルダ ーを有する。これは前述した空洞を満たす可塑性材料と同様な下側に形成される 押し出される材料の限られた量となる。もし所望されるならば遠い側に過多の材 料は被覆仕上げを取り除くために機械加工されまたは研削される。

摩擦プラグ押し出し技術は鍛造で長いクラックまたは厚いシートを一杯にし、か つ止めるために用いられる。

ここでスペースホール１８（図１１と図１２）の−列は材料を通ってドリルで開 けられ、または厚さのないようなりラックを必要とする深さにドリルで開けられ る。そして前述したように摩擦プラグ押し出し技術はブラインドまたはセミブラ インドホール１８を一杯にするために用いられ、そして中間のスペースはドリル で開けられた穴１９であり、クラックのラインに沿って満たす連続するプラグを 供給するために一杯にされる。

これらのすべての場合において、提案される通貫の元で相対的な移動によって達 する可塑性材料は形成するためにかつ消耗材料を消耗するために生じる。後者は 可塑性材料を事実上構成しかつ結合する。プラグを形成することに対して消耗部 材の消耗率が可塑性材料が消耗部材の動きに向かって提案された方向に逆らって 持ち上がって生じられるのでｓｅにつき焼きはらう率をより高い。

例えば直径２１．５ｍｍの空洞の中に１ｍｍ／ｓｅｃで移動して１３００ｒｐｍ での回転する直径２０ｍｍの棒を用いての例として後者は約１５秒で４０ｍｍの 深さで満たされる。そして摩擦の接点に対して消耗の有利な全体の率はおよそ３ ．７ｍｍ／ｓｅｃでこれらの２つの速度の和である。８３０ｒｐｍで回転しおよ そ３ｍｍ／ｓｅｃの移動する同じ棒を用いて可塑性層は約５秒で空洞を満たし、 １０ｍｍ／ｓｅｃ以上の消耗に対してふさぐ組み合わせて率を与える。

更なる例として支持の型にはまった直径２４ｍｍの曲げのない管は可塑性材料か ら形成された被覆したプラグの曲げのないスチールにアルミニウム合金を持って 満たされる。ここでアルミニウム部材は１ｍｍ取り除いたギャップについて付与 された直径２２ｍｍであり、かつおよそ２．２ｍｍ／ｓｅｃの移動をもって約８ ６０ｒｐｍ（約１ｍ／ｓｅａの速度に相当）で回転する。これらの条件の元で長 さ２５０ｍｍの空洞は１５ｍｍ／ｓｅｃの消耗の有利に対して一杯の組み合わせ た率を付与する２０秒で満たされる。

比較的に大量の可塑性材料を鍛造する従来の摩擦は可塑性材料と回りの空洞との 間にある結合領域を形成される。また空洞を包む基台に面する摩擦は軸に対して 垂直の方向で消耗部材に対して移される。また可塑性部材と空洞を形成する貴台 との間の結合は消耗部材の軸に並列各面に並びかつ消耗部材の断面によって表さ れる領域の以上で結合の領域に並んでいる。

好ましくは、満たすために使用された材料は金属鋳型ジルコニアのようなりラッ クを阻止する。これはジルコニアのような消耗阻止での挿入物を用いてドリルで 穴を開けるためにクラックでの鋳造と板のような材料の消耗部な用いることによ って提供され得る。摩擦形成中、その特徴は運転中の過重による疲労クラックの 拡張に耐えるために特有な元々の機能を高める適切なＭＭＣを形成するために鋳 造で再度供給される。代わりに、適切なＭＭＣ型の材料は挿入物に供給される付 加の材料を用いてまたは用いないで消耗のために用いられる。

図１３−図１６は摩擦鋳型技術を示す図である。この技術において、２組の型２ ０．２１は環状環２２の真ん中で「加工物」と定義する。円の溝２３は型の壁に 供給される。型の部分はボルト２４によって共に保持され支持面２５に対して支 えられる。消耗（図示せず）が空洞２２のなかに挿入され、図１を持って説明し たような摩擦押し出し工程が凝固用のプラグ２６を用いて空洞２２を満たすため に実行される。型の部分２０．２１は型のプラグ２６を取り出すためにはずされ る（図１６）。

摩擦押し出し工程、覆い（シーツ）が溝２３のなかに型づ（られてプラグ２６（ 図１６Ａ）の回りにクラッドを供給するので図１３−図１６に示された改良技術 は空洞２２に供給されるメタリック材料７５（図１３Ａ）の付加的な覆いに形成 される摩擦である。

図１３−図１６の型の配列を使用する摩擦クラッド技術は使用され得る。この場 合、環状の犠牲となるスペーサ７６（図１３Ｂ）は犠牲となるスペーサ７８を供 給される上で環状の覆い７７を支持する空洞２２の下端に位置付けられる。型の 部分の移動、覆われたプラグが供給される（図１６Ｂ）ので摩擦押し出し工程は 覆い７７内のプラグ２６を生じる前に行う。プラグの同軸端は代わりに適切な形 づけられるスペースによって型づけられる車軸を形成するために機械加工される 。

技術は例えば溶鉱炉の壁２９で合せくぎ２８（図１７と図１８）をセツティング するように取りはずし自由のプラグに拡張され得る。図１７に示すように構成は 溶鉱炉の壁２９を形成する板でかつ棒の壁に対して可塑性材料にって結合されか つ固められた摩擦プラグ押し出し用の合せくぎ２８によって再度押し出す棒３０ で閉じ込められる。合せ（ぎに垂直な端部の頭または取りはずし自由の頭に代わ りに溝を掘り、一致するように面取りされた棒の穴の中にフィツトする。提供さ れる過重が広げるために頭に生じる動作で棒で可塑性材料を用いてロックされる と同様に面取りされた棒にフィツトする接点に達する。

特に技術は刃を用いる道具の構成に適用され、その構造の一例が図１９と図２０ に示されている。この場合、２つの型３７．３６が環状の棒３８とボルト３９に よって共に保持されたものである。細長い矩形状の断面のセットを有する型部材 ４０、放射状に伸びた満４１は空洞３８の中に挿入され、材料は型部分４ｏによ って定められる内側の空洞４２の中に押し出される摩擦である。

工具の固い部分は円柱状コア４２と細長い刃４３のセットを有するように形成さ れるので環状体は後部の可塑性材料は部分的に刃４３を含む溝４１を入るであろ う。

図２１と図２２は環状の刃４４のセットが空洞４ｏ内で同軸状にスペースされた 型の部分４５のセットを供給することによって陥る問題について他の改良を示す 図である。

説明すると、消耗は中身のある断面を有している。図２３〜図２６は消耗４６が 環状である、また再度利用するまたは使い捨てのコア４９の真ん中に含む加工物 ４８に棒４７を挿入される例を示す図である。型４８とコア４９の撤去及び固体 化の後に円柱状管部材が供給される（図２６）ので、摩擦押し出し工程はコア４ ９の回りを囲むように可塑性材料５０を生じる。

摩擦押し出し材料５２がシャフトの回りに被覆をされる（図２４）のでこの工程 の改良は摩擦押し出し後位置に残るシャフト５１によってコア４９を置き換えた ものである。

他の例として、コア４９は内側の被覆５３を形成するために摩擦押し出し材料を 原因となるように使用される（図２５）。

図２７は摩擦押し出し材料５５がシャフト５１と外側のシリンダ５４に結合する ので外側のシリンダ５４によって定められる型４８とシャフト５１によって置き 換えられたコア４９を用いて使用された図２３に示すものと類似の技術で組み立 てた構成を示す図である。

図２８はコア４９と例えば図２９に示すようなタービンの羽根を造るために型の 離れた板をもつタービンの羽根の元である構成６２のセットで定められる円周状 の空洞６１を用いて使用される図２３で示したものと類似する技術で組み立てた ものを示す図である。その摩擦押し出し工程はコア４９の移動と固体化の後にリ ングのような部材が提供される（図２９）のでコア４９の回りで築きあげるため に可塑性材料５０を生じる。

可塑性材料の構成と空洞のサイドの壁に結合することは図３０Ａと図３０Ｂに示 される部分によって示される０図１に示すような円柱状の空洞において、回転す る消耗の端は可塑性材料を沈殿し形成しする工程中に部分的な球体状の輪郭に広 がる。この部分的な球体状の輪郭は沈殿を通してマクロ的な部分で細溝によって 示されている。沈殿された材料は明らかにきれいな結晶構造な有している。

部分的に球体状の形が明らかに平坦または摩擦鋳造の浅い曲線の輪郭または型を メッキするための摩擦から異なる。その球体状の形状は空洞の回りで形成される ような可塑性材料での静水学な圧縮ゾーンに広げることを表している。

圧力と温度の適切な条件下で、可塑性材料は結合（フラットなスポット）層の不 足なしで貴台の材料に結合する。これはミクロな部分が可塑性材料としてきれい なきめの細かい配列と貴台の直接の接続ゾーンが示される鋳造スチール板で軟ス チール消耗として図３０Ｂに示されている。材料の多くの類似した組として実際 状の結合領域が明らかに区分ができるように結晶構造での変換によって表される 結合領域である前述した例と比較されない。さらに、図１１の結合ゾーンの直線 的な配列で好ましい材料として結合される可塑性材料は図３０Ｃのミクロな部分 がわかる材料のきれいな結晶構造でほとんど区別されない。

これら及び幾何学的な他の変形及び提案は相対的な供給される通貫の元で消耗部 材と貴台との間の相対的な動きによって生じる摩擦熱によって形成される可塑性 材料が通常の結合の可塑性材料に空洞の回りにしたがって押し出されるように生 じられるという本発明の技術思想の範囲内である。

沈殿された中で消耗と空洞のサイドの壁との間のギャップに限定されるものでな い（材料や動作条件による）が、そのギャップは相対的に批判されるものではな い。

しかし、通常長い棒、大きいギャップが要求される。例えば、直径２０ｍｍの軟 鋼で約８３Ｏｒｐｍで回転し、およそ２ｍｍ／ｓｅｃで移動する棒として円周状 のギャップは４ｍｍを越えて０．５ｍｍまでから広がり得る。

大変小さいギャップを用いて回転するシャフトは先端には摩擦よって熱が起こる のでホールでつかまる傾向がある。逆に大変大きいギャップを用いて工程は貴台 を持つ、棒に沿って背後に形成する傾向のある被覆を持つ結合ゾーンに保持され た摩擦面をもつ摩擦表面に向かう傾向がある。

スチール材料として円周状のギャップは好ましくは０．７５ｍｍ〜３ｍｍがよい 。税料の過剰な消費を減らすためにギャップは棒半径２５％より大きくな（（ま たは管状の消耗部材の厚さの半分）、好ましくは１０％−１５％の値より太き（ ない方が良い。そして２０ｍｍのスチール棒として円周状のギャップは０．７５ ｍｍ〜１．５ｍｍの値である。一般的に円周状の除去は３０ｍｍを越えて１０ｍ ｍより小さい直径の棒の値として１ｍｍの値である。沈殿させた可塑性材料の中 に適切な空洞は消耗部材が材料と動作条件として制限する次元内で結合する（及 びよって貴台の上面に小さい直径となる）貴台で大きい直径を持つようにテーパ ー状にできる。

１２インチ（３０，５ｃｍ）の長さの棒はこの方法による技術を用いて一杯にな る。

補正嘗の写しく翻訳文）提出書（特許法第１８４条の８）平成６年３月　７日

Claims (19)

【特許請求の範囲】
1. １．加工物（２）の棒（１）に消耗部材（４）を配置し、可塑性部材（５）の生 成や摩擦熱を共に生じるために強い衝撃を与える一方で消耗部材（４）と加工物
2. （２）の間を相対的な動きを行い、棒（１）の少なくとも一部の内側の表面と同 じ面になる外側の表面を有するプラグのような部材を形成するために固体化した 可塑性部材（５）を供給し、プラグのような部材を取り出し、又はでき上がった プラグのような部材の生成に従って加工物を除去することを特徴とする摩擦形成 方法。 ２．加工物が板（２，３）と、一方の板を通って他方の板の中に伸びる棒（１） と、各板が互いに接合してその位置に離れさせたプラグのような部材とを含んで いる請求項１記載の摩擦形成方法。
3. ３．加工物が部分的に薄片された部材（７０）と、薄片を通って伸びる棒と、薄 片を強固にするために当該位置に保持されるプラグのような部材とを含んでいる 請求項１記載の摩擦形成方法。
4. ４．棒が棒に並んでいる管状部材（７５）を含み、プラグのような部材は外装又 は被覆を形成する管状部材に結合する請求項１記載の摩擦形成方法。
5. ５．棒の端部は可塑性部材を結合するための合せくぎ（２８）によって定められ る消耗部材の支持に押される請求項１記載の摩擦形成方法。
6. ６．プラグのような部材はブレードを運ぶ部材を定めるので加工物は形づけられ る型を定める請求項１記載の摩擦形成方法。
7. ７．消耗部材は空洞のない固体の断面を有している請求項１〜６いずれか１項に 記載の摩擦形成方法。
8. ８．消耗部材が異なる材料の挿入部材を含み、プラグのような部材はＭＭＣとし て形成される請求項７に記載の摩擦形成方法。
9. ９．消耗部材（４６）は管であり、消耗部材の中に位置付けられるコア部材（４ ９）を含む請求項１〜６のいずれか１項に記載の摩擦形成方法。
10. １０．消耗部材がコア部材に結合する請求項９に記載の摩擦形成方法。
11. １１．棒（２２）が少なくとも１つの放射状に外側に面した空洞（２３）を含む 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の摩擦形成方法。
12. １２．挿入された消耗部材を通って棒の開口した端部は使用後に取り除かれる使 い捨て部材によって定められ、プラグのような部材の部分は機械加工された後の 使い捨て部材の中に押し出す請求項１〜１１のいずれか１項に記載の摩擦形成方 法。
13. １３．消耗部材がショルダー（４′）を含み、挿入された消耗部材を介して棒の 端部を押すことについての工程の終わりに戻る請求項１〜１２のいずれか１項に 記載の摩擦形成方法。
14. １４．棒の端部は消耗部材の先端部にテーパー状の面を設けるように消耗部材に 向く請求項１〜１３のいずれか１項に記載の摩擦形成方法。
15. １５．横にして中央に隙間を設け、プラグのような部材（１８，１９）を直線的 に交互になるように形成した請求項１〜１４のいずれか１項に記載の摩擦形成方 法。
16. １６．消耗部材と加工物の相対的な動きは加工物に対して相対的に消耗部材を回 転することによって成される請求項１〜１５のいずれか１項に記載の摩擦形成方 法。
17. １７．プラグのような部材は金属マトリクス構成である請求項１〜１６のいずれ か１項に記載の摩擦形成方法。
18. １８．プラグのような部材は少なくとも厚さ３ｍｍであり、好ましくは少なくと も１０ｍｍ、より好ましくは少なくとも３０ｍｍである請求項１〜１７のいずれ か１項に記載の摩擦形成方法。
19. １９．プラグのような部材は部材の軸に同軸面で加工物の棒に接合されている請 求項１〜１８のいずれかに記載の摩擦形成方法。