JPH0642536A - 転動ローラ - Google Patents
転動ローラInfo
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- JPH0642536A JPH0642536A JP3217100A JP21710091A JPH0642536A JP H0642536 A JPH0642536 A JP H0642536A JP 3217100 A JP3217100 A JP 3217100A JP 21710091 A JP21710091 A JP 21710091A JP H0642536 A JPH0642536 A JP H0642536A
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- Japan
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- rolling
- test
- bearing
- rolling element
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 転動ローラの油膜形成が確実に行なえ、耐久
性を向上させる。 【構成】 転動体２の表面に微小な凹凸２ａを形成し、
この凹凸２ａをパラメータＲＭＳで表示したときＲＭＳ
０．１０μｍ以上とすると共に、表面粗さのパラメータ
ＳＫ値がマイナスとなるようにし、転動体表面の油膜形
成率を向上させ、相手面粗さのいかんにかかわらず、転
動体２の外表面にピーリング損傷や摩耗の発生を防ぎ、
長寿命化を図る。
性を向上させる。 【構成】 転動体２の表面に微小な凹凸２ａを形成し、
この凹凸２ａをパラメータＲＭＳで表示したときＲＭＳ
０．１０μｍ以上とすると共に、表面粗さのパラメータ
ＳＫ値がマイナスとなるようにし、転動体表面の油膜形
成率を向上させ、相手面粗さのいかんにかかわらず、転
動体２の外表面にピーリング損傷や摩耗の発生を防ぎ、
長寿命化を図る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、相手面が粗面でも仕
上げの良い面でも長寿命を示す転動ローラに関する。
上げの良い面でも長寿命を示す転動ローラに関する。
【０００２】
【従来の技術】相手面に接触して転動する各種転動ロー
ラの転動寿命は、転動面の表面粗さが重要な因子である
ことは良く知られており、従来、転動面の仕上げをでき
るだけ滑らかな面にするのがよいと考えられていたが、
転動ローラの転動疲労寿命を向上させるための試行錯誤
を繰り返すなかで、転動面の仕上がりを良くしなくても
長寿命に効果のあることを見い出した。
ラの転動寿命は、転動面の表面粗さが重要な因子である
ことは良く知られており、従来、転動面の仕上げをでき
るだけ滑らかな面にするのがよいと考えられていたが、
転動ローラの転動疲労寿命を向上させるための試行錯誤
を繰り返すなかで、転動面の仕上がりを良くしなくても
長寿命に効果のあることを見い出した。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のような転動ロー
ラは、転動面をＲｍａｘ０．３〜０．８μｍのランダム
なすり傷の粗面に形成した構造であり、長寿命の効果を
発揮することができるが、仕上げ面の良い相手に対して
は、油膜形成が不十分となり、相手部材の摩耗やピーリ
ング損傷が発生する場合があり、相手部材の仕上げ条件
に対して使用できる範囲が狭いという点で改善の必要性
が見い出された。
ラは、転動面をＲｍａｘ０．３〜０．８μｍのランダム
なすり傷の粗面に形成した構造であり、長寿命の効果を
発揮することができるが、仕上げ面の良い相手に対して
は、油膜形成が不十分となり、相手部材の摩耗やピーリ
ング損傷が発生する場合があり、相手部材の仕上げ条件
に対して使用できる範囲が狭いという点で改善の必要性
が見い出された。
【０００４】そこでこの発明は、転動ローラにおける転
動面の面粗さの評価を軸方向だけでなく転がり方向にも
着目し、表面粗さを一定範囲に抑えることで油膜形成が
有利に行なえ、相手面の面粗さの良否何れにも対応でき
る長寿命の転動ローラを提供することを課題としてい
る。
動面の面粗さの評価を軸方向だけでなく転がり方向にも
着目し、表面粗さを一定範囲に抑えることで油膜形成が
有利に行なえ、相手面の面粗さの良否何れにも対応でき
る長寿命の転動ローラを提供することを課題としてい
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記のような課題を解決
するため、この発明は、転動ローラの表面に、パラメー
タＲＭＳで表示したときＲＭＳ０．１０μｍ以上の微小
な凹凸を形成し、この凹凸の表面粗さのパラメータＳＫ
値がマイナスとなるようにした構成を採用したものであ
る。
するため、この発明は、転動ローラの表面に、パラメー
タＲＭＳで表示したときＲＭＳ０．１０μｍ以上の微小
な凹凸を形成し、この凹凸の表面粗さのパラメータＳＫ
値がマイナスとなるようにした構成を採用したものであ
る。
【０００６】
【作用】転動ローラの表面を微小な凹凸に形成し、この
微小な凹凸の仕上げ面粗さパラメータＲＭＳを０．１０
μｍ以上とすると共に、パラメータＳＫ値をマイナスと
したので、転動面の油膜形成率が向上し、相手面の面粗
さのいかんにかかわらず相手面にピーリング損傷や摩耗
の発生がなく、長寿命を得ることができる。
微小な凹凸の仕上げ面粗さパラメータＲＭＳを０．１０
μｍ以上とすると共に、パラメータＳＫ値をマイナスと
したので、転動面の油膜形成率が向上し、相手面の面粗
さのいかんにかかわらず相手面にピーリング損傷や摩耗
の発生がなく、長寿命を得ることができる。
【０００７】
【実施例】以下、この発明の実施例を添付図面に基づい
て説明する。
て説明する。
【０００８】図１は各種転動ローラの使用状態の第１の
例としてころ軸受を示しており、このころ軸受１は円筒
ころ転動体２を外輪３に組込んだニードル軸受であり、
転動体２で相手軸４を支持するようになっている。
例としてころ軸受を示しており、このころ軸受１は円筒
ころ転動体２を外輪３に組込んだニードル軸受であり、
転動体２で相手軸４を支持するようになっている。
【０００９】第１の例において、前記転動体２は、表面
がランダムな方向の微小な凹凸２ａに形成され、この微
小な凹凸２ａは、面粗さをパラメータＲＭＳで表示した
とき、ＲＭＳ０．１０μｍ以上となるように形成し、か
つ表面粗さのパラメータＳＫ値がマイナス、好ましくは
軸方向、円周方向とも≦−１．６になっている。
がランダムな方向の微小な凹凸２ａに形成され、この微
小な凹凸２ａは、面粗さをパラメータＲＭＳで表示した
とき、ＲＭＳ０．１０μｍ以上となるように形成し、か
つ表面粗さのパラメータＳＫ値がマイナス、好ましくは
軸方向、円周方向とも≦−１．６になっている。
【００１０】上記のような転動面の粗面条件を得るため
の表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望す
る仕上面を得ることができる。
の表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望す
る仕上面を得ることができる。
【００１１】前記パラメータＳＫ値とは、表面粗さの分
布曲線の歪み度（ＳＫＥＷＮＥＳＳ）を指し、ガウス分
布のような対称形分布はＳＫ値が０となるが、パラメー
タＳＫ値を円周方向、軸方向とも≦−１．６とした設定
値は、表面凹部の形状、分布が加工条件により油膜形成
に有利な範囲である。
布曲線の歪み度（ＳＫＥＷＮＥＳＳ）を指し、ガウス分
布のような対称形分布はＳＫ値が０となるが、パラメー
タＳＫ値を円周方向、軸方向とも≦−１．６とした設定
値は、表面凹部の形状、分布が加工条件により油膜形成
に有利な範囲である。
【００１２】次に、転動体表面に、仕上げ面の異なる表
面処理を施した複数種類のニードル軸受を製作し、相手
軸の面粗さを変えて寿命試験を行なった結果について説
明する。
面処理を施した複数種類のニードル軸受を製作し、相手
軸の面粗さを変えて寿命試験を行なった結果について説
明する。
【００１３】寿命試験に用いたニードル軸受は、図２に
示すように、外径Ｄｒ＝３８mm、内径ｄｒ＝２８mm、転
動体２の直径Ｄ＝５mm、長さＬ＝１３mmで、１４本の転
動体を用いた保持器５付の軸受である。
示すように、外径Ｄｒ＝３８mm、内径ｄｒ＝２８mm、転
動体２の直径Ｄ＝５mm、長さＬ＝１３mmで、１４本の転
動体を用いた保持器５付の軸受である。
【００１４】試験軸受は転動体の表面粗さ仕上げの異な
る５種類を製作した。各試験軸受の表面仕上げ面粗さパ
ラメータＲＭＳでの特性値を表１に、各試験軸受の加工
種類を表２に示すと共に、各試験軸受の転動体における
仕上げ面状況を図３に比較して示した。
る５種類を製作した。各試験軸受の表面仕上げ面粗さパ
ラメータＲＭＳでの特性値を表１に、各試験軸受の加工
種類を表２に示すと共に、各試験軸受の転動体における
仕上げ面状況を図３に比較して示した。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】また、使用した試験装置は、図４に概略図
で示したようなラジアル荷重試験機１１を使用し、回転
軸１２の両側に試験軸受１を取付け、回転と荷重を与え
て試験を行なうものである。
で示したようなラジアル荷重試験機１１を使用し、回転
軸１２の両側に試験軸受１を取付け、回転と荷重を与え
て試験を行なうものである。
【００１８】試験に用いたインナーレース（相手軸）の
仕上は研削仕上のＲｍａｘ０．４〜４μｍである。アウ
ターレース（外輪）はＲｍａｘ１．６μｍで何れの場合
も共通である。
仕上は研削仕上のＲｍａｘ０．４〜４μｍである。アウ
ターレース（外輪）はＲｍａｘ１．６μｍで何れの場合
も共通である。
【００１９】また、試験条件は以下の通りである。
【００２０】 軸受ラジアル荷重 １４６５kgｆ 回転数 ３０５０ｒｐｍ 潤滑剤 タービン油（試験条件で１０ｃｓｔ） 上記の条件で各試験軸受に対して行なった転動体寿命試
験の各相手面毎の結果を図５乃至図９に示す。
験の各相手面毎の結果を図５乃至図９に示す。
【００２１】図５乃至図７は、この発明の試験軸受Ｃを
主体に行なった試験結果を、図８と図９はこの発明の試
験軸受ＤとＥの試験結果を示している。
主体に行なった試験結果を、図８と図９はこの発明の試
験軸受ＤとＥの試験結果を示している。
【００２２】上記のような試験結果から明らかなよう
に、この発明の試験軸受Ｃ、Ｄ、Ｅは、相手軸面粗さの
のいかんにかかわらず全て長寿命を示した。
に、この発明の試験軸受Ｃ、Ｄ、Ｅは、相手軸面粗さの
のいかんにかかわらず全て長寿命を示した。
【００２３】また、上仕上面と粗面の転動のとき上仕上
面側にピーリング損傷が見られることが多いが、この発
明の試験軸受Ｃ、Ｄ、Ｅには認められなかった。
面側にピーリング損傷が見られることが多いが、この発
明の試験軸受Ｃ、Ｄ、Ｅには認められなかった。
【００２４】図１０と図１１は、各試験軸受Ａ乃至Ｅの
ＳＫ値、ＲＭＳのＬ／Ｃと寿命（Ｌ10）を求めた結果を
示している。
ＳＫ値、ＲＭＳのＬ／Ｃと寿命（Ｌ10）を求めた結果を
示している。
【００２５】図１０の如く、ＳＫ値−１．６以下の試験
軸受Ｃ、Ｄ、Ｅでは長寿命を示している。
軸受Ｃ、Ｄ、Ｅでは長寿命を示している。
【００２６】また、軸方向粗さＲＭＳ（Ｌ／Ｃ）は、図
１１の如くバレル研磨特殊加工の１．０でも長寿命であ
ることが判明した。
１１の如くバレル研磨特殊加工の１．０でも長寿命であ
ることが判明した。
【００２７】なお、ＲＭＳ（Ｌ／Ｃ）値のみで長寿命軸
受の転動体を評価するには不充分であることも判明し
た。
受の転動体を評価するには不充分であることも判明し
た。
【００２８】次に、上記試験条件下において、試験軸受
Ａ乃至Ｃの相手軸との組合せによるGrubinの式に基づく
油膜パラメータΛの計算値を表３に示す。
Ａ乃至Ｃの相手軸との組合せによるGrubinの式に基づく
油膜パラメータΛの計算値を表３に示す。
【００２９】
【表３】
【００３０】計算の結果、油膜パラメータΛは相手軸面
粗さにより大きく左右され、２μｍでは０．９１〜１．
３０の範囲である。
粗さにより大きく左右され、２μｍでは０．９１〜１．
３０の範囲である。
【００３１】一般に油膜パラメータと油膜形成率には図
１２に示す関係があり、寿命の観点からも油膜パラメー
タは大きい方が良いと言われているが、寿命試験結果か
らも明らかな通り、一概にΛだけでは説明できない。
１２に示す関係があり、寿命の観点からも油膜パラメー
タは大きい方が良いと言われているが、寿命試験結果か
らも明らかな通り、一概にΛだけでは説明できない。
【００３２】転動体仕上面の油膜形成状況の確認及び耐
ピーリング性について、２円筒の試験機を用いて、自由
転がり条件下で、本発明試験軸受Ｃ及び試験軸受Ａと同
一の表面状態の試験片を用いて加速ピーリング試験を行
なった。油膜形成状況の確認は、直流通電方式により行
なった。
ピーリング性について、２円筒の試験機を用いて、自由
転がり条件下で、本発明試験軸受Ｃ及び試験軸受Ａと同
一の表面状態の試験片を用いて加速ピーリング試験を行
なった。油膜形成状況の確認は、直流通電方式により行
なった。
【００３３】試験条件 最大接触面圧 ２２７kgｆ／mm2 周 速 ４．２ｍ／ｓｅｃ（２０００ｒｐｍ） 潤 滑 剤 タービン油（試験条件で１０ｃｓｔ） 繰り返し負荷回数 ４．８×１０5 （４ｈｒ） この試験による油膜の形成率は、図１３と図１４に示す
通りであり、本発明試験軸受Ｃの仕上面の油膜形成率
は、試験軸受Ａに比較して運転開始時で２０％程度油膜
形成率が向上した。
通りであり、本発明試験軸受Ｃの仕上面の油膜形成率
は、試験軸受Ａに比較して運転開始時で２０％程度油膜
形成率が向上した。
【００３４】また、繰り返し負荷回数１．２×１０5 で
ほぼ完全に油膜を形成することが確認された。更に、試
験軸受Ａの仕上面では、長さ０．１mm程度のピーリング
の発生、進展が多数認められるのに対し、本発明試験軸
受Ｃの仕上面では、損傷は認められなかった。
ほぼ完全に油膜を形成することが確認された。更に、試
験軸受Ａの仕上面では、長さ０．１mm程度のピーリング
の発生、進展が多数認められるのに対し、本発明試験軸
受Ｃの仕上面では、損傷は認められなかった。
【００３５】次に、図１５は転動ローラの使用状態の第
２の例として円すいころ転動体１２を外輪１３と内輪１
４間に組込んだ円すいころ軸受を例示している。
２の例として円すいころ転動体１２を外輪１３と内輪１
４間に組込んだ円すいころ軸受を例示している。
【００３６】この第２の例の円すいころ軸受は、円すい
ころ転動体１２の表面を、第１の例で示したニードル軸
受における転動体２と同様のランダムな方向の微小な凹
凸２ａに形成し、外輪１３及び内輪１４の転動面が標準
研削仕上げになっている。
ころ転動体１２の表面を、第１の例で示したニードル軸
受における転動体２と同様のランダムな方向の微小な凹
凸２ａに形成し、外輪１３及び内輪１４の転動面が標準
研削仕上げになっている。
【００３７】第２の例の円すいころ軸受において油膜形
成状況を確認するため、標準研削仕上げ転動体を用いた
円すいころ軸受（前記試験軸受Ａに該当）とランダムな
微小な凹凸に仕上げた転動体を用いた本発明の円すいこ
ろ軸受（前記試験軸受Ｃに該当）とを用意し、スラスト
荷重条件での軸受回転トルクの比較を行なった。
成状況を確認するため、標準研削仕上げ転動体を用いた
円すいころ軸受（前記試験軸受Ａに該当）とランダムな
微小な凹凸に仕上げた転動体を用いた本発明の円すいこ
ろ軸受（前記試験軸受Ｃに該当）とを用意し、スラスト
荷重条件での軸受回転トルクの比較を行なった。
【００３８】図１６と図１７は、上記試験軸受ＡとＣを
用いて行なった軸受回転トルクの測定結果を示してい
る。
用いて行なった軸受回転トルクの測定結果を示してい
る。
【００３９】なお、本発明試験軸受Ｃにおける円すいこ
ろ転動体１２は、内輪１４の鍔１４ａに接触する大径端
面１２ａを含む外面全体にランダムな微小な凹凸が形成
されている。
ろ転動体１２は、内輪１４の鍔１４ａに接触する大径端
面１２ａを含む外面全体にランダムな微小な凹凸が形成
されている。
【００４０】図１６と図１７で明らかな如く、本発明の
円すいころ軸受は、従来の標準軸受に比べ、回転トルク
は30％程低下する。特に油膜の形成しにくい低速、大荷
重領域で効果が大きい。
円すいころ軸受は、従来の標準軸受に比べ、回転トルク
は30％程低下する。特に油膜の形成しにくい低速、大荷
重領域で効果が大きい。
【００４１】また、図１８は転動ローラの使用状態の第
３の例として円筒ころ軸受を示しており、外輪２３と内
輪２４の間に組込んだ円筒ころ転動体２２の表面をラン
ダムな方向の微小な凹凸２ａに形成し、外輪２３及び内
輪２４の転動面が標準研削仕上げになっている。
３の例として円筒ころ軸受を示しており、外輪２３と内
輪２４の間に組込んだ円筒ころ転動体２２の表面をラン
ダムな方向の微小な凹凸２ａに形成し、外輪２３及び内
輪２４の転動面が標準研削仕上げになっている。
【００４２】この円筒ころ軸受においても、円筒ころ転
動体２２は外輪２３の鍔２３ａに接触する両端面２２ａ
を含む外面全体がランダムな微小な凹凸に形成され、試
験を行なった結果は、第２の例の円すいころ軸受と全く
同様であった。
動体２２は外輪２３の鍔２３ａに接触する両端面２２ａ
を含む外面全体がランダムな微小な凹凸に形成され、試
験を行なった結果は、第２の例の円すいころ軸受と全く
同様であった。
【００４３】なお、図示実施例では、転動体として軸受
のころ転動体を例示したが転がり運動する部材に広く適
用することができる。
のころ転動体を例示したが転がり運動する部材に広く適
用することができる。
【００４４】
【効果】以上のように、この発明によると、転動ローラ
の表面をランダムな微小凹凸に形成し、この微小凹凸の
粗さを一定範囲に抑えるようにしたので、転動面の油膜
形成に有利となり、相手面が粗面でも仕上面の良い相手
に対しても長寿命を得ることができ、相手面の摩耗やピ
ーリング損傷がないという効果がある。
の表面をランダムな微小凹凸に形成し、この微小凹凸の
粗さを一定範囲に抑えるようにしたので、転動面の油膜
形成に有利となり、相手面が粗面でも仕上面の良い相手
に対しても長寿命を得ることができ、相手面の摩耗やピ
ーリング損傷がないという効果がある。
【図１】転動ローラの使用状態の第１の例を示すニード
ル軸受の断面図
ル軸受の断面図
【図２】寿命試験に用いたニードル軸受の断面図
【図３】試験軸受における転動体の仕上げ面状況を示す
概略図
概略図
【図４】試験装置の概略図
【図５】転動体寿命試験の結果を示すグラフ
【図６】転動体寿命試験の結果を示すグラフ
【図７】転動体寿命試験の結果を示すグラフ
【図８】転動体寿命試験の結果を示すグラフ
【図９】転動体寿命試験の結果を示すグラフ
【図１０】ＳＫ値と寿命の関係を示すグラフ
【図１１】ＲＭＳ（Ｌ／Ｃ）値と寿命の関係を示すグラ
フ
フ
【図１２】油膜パラメータと油膜形成率を示す関係図
【図１３】油膜形成率を示すグラフ
【図１４】油膜形成率を示すグラフ
【図１５】転動ローラの使用状態の第２の例を示す円す
いころ軸受の断面図
いころ軸受の断面図
【図１６】従来の円すいころ軸受と本発明の円すいころ
軸受の回転トルクの測定結果を示すグラフ
軸受の回転トルクの測定結果を示すグラフ
【図１７】従来の円すいころ軸受と本発明の円すいころ
軸受の回転トルクの測定結果を示すグラフ
軸受の回転トルクの測定結果を示すグラフ
【図１８】転動ローラの使用状態の第３の例を示す円筒
ころ軸受の断面図
ころ軸受の断面図
１ ころ軸受 ２、１２ 転動体 ２ａ 微小な凹凸 ３、１３ 外輪 ４ 相手軸 ５ 保持器 １４ 内輪
Claims (2)
- 【請求項１】 転動ローラの表面に、パラメータＲＭＳ
で表示したときＲＭＳ０．１０μｍ以上の微小な凹凸を
形成し、この凹凸の表面粗さのパラメータＳＫ値がマイ
ナスとなるようにした転動ローラ。 - 【請求項２】 請求項１に記載の転動ローラにおいて、
凹凸の表面粗さのパラメータＳＫ値が≦−１．６となる
ようにしたことを特徴とする転動ローラ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3217100A JP2758518B2 (ja) | 1988-05-30 | 1991-08-28 | 転動ローラ |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63-133794 | 1988-05-30 | ||
| JP13379488 | 1988-05-30 | ||
| JP23573288 | 1988-09-20 | ||
| JP63-235732 | 1988-09-20 | ||
| JP3217100A JP2758518B2 (ja) | 1988-05-30 | 1991-08-28 | 転動ローラ |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1121855A Division JPH02168021A (ja) | 1988-05-30 | 1989-05-15 | ころ軸受の転動体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0642536A true JPH0642536A (ja) | 1994-02-15 |
| JP2758518B2 JP2758518B2 (ja) | 1998-05-28 |
Family
ID=27316755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3217100A Expired - Lifetime JP2758518B2 (ja) | 1988-05-30 | 1991-08-28 | 転動ローラ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2758518B2 (ja) |
Cited By (9)
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|---|---|---|---|---|
| WO2006001149A1 (ja) * | 2004-06-25 | 2006-01-05 | Ntn Corporation | 転がり軸受 |
| WO2006001144A1 (ja) * | 2004-06-25 | 2006-01-05 | Ntn Corporation | 転がり軸受 |
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| EP1967703A1 (en) * | 2005-12-27 | 2008-09-10 | Ntn Corporation | Locker arm, locker shaft, valve cap, adjust screw, pivot receiving member, and valve of arm type valve operating device |
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| CN104919198A (zh) * | 2013-02-06 | 2015-09-16 | Skf公司 | 具有改善抵抗微坑的轴承 |
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| JPH02168021A (ja) * | 1988-05-30 | 1990-06-28 | Ntn Corp | ころ軸受の転動体 |
-
1991
- 1991-08-28 JP JP3217100A patent/JP2758518B2/ja not_active Expired - Lifetime
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