JPH0639624B2 - 冷間圧延加工性の優れた高炭素熱延鋼板の製造法 - Google Patents
冷間圧延加工性の優れた高炭素熱延鋼板の製造法Info
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- JPH0639624B2 JPH0639624B2 JP60248757A JP24875785A JPH0639624B2 JP H0639624 B2 JPH0639624 B2 JP H0639624B2 JP 60248757 A JP60248757 A JP 60248757A JP 24875785 A JP24875785 A JP 24875785A JP H0639624 B2 JPH0639624 B2 JP H0639624B2
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- rolled steel
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- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は冷間圧延加工性の優れた高炭素熱延鋼板の製造
法に関するものである。
法に関するものである。
（従来の技術） 一般に炭素（以下単にＣという）を０．５％以上含有す
る炭素鋼は高炭素鋼といわれ、この炭素鋼は硬度が高
く、強度，靭性が大きく耐摩耗性に優れているため、こ
れらの特性を利用して刃物，ばねその他の各種機械部品
等の分野に広く利用されている。ところでこれらの各種
用途向けには所要厚み精度、表面性状、微細組織などの
性能が必要とされるために、冷間圧延鋼板が使用される
ことが多い。通常、Ｃの高い冷延鋼板は経験的にはＡｒ
３変態点直下のたとえば７００℃×１０時間の球状化お
よび軟化焼鈍した熱延鋼板を素材として冷間圧延製造さ
れるが、その変形抵抗が普通鋼に比べて大きいために冷
間圧延加工性は劣る。すなわち、ある冷間圧延ミルで３
mm厚の熱延鋼板を冷間圧延できる最小板厚は、そのミル
のロール径、潤滑、張力などが同じ条件であれば、たと
えば０．０５％Ｃの普通鋼では０．５mmであるのに対
し、０．８％高Ｃ鋼では１．２mmというように高Ｃ鋼板
の方が大巾に大きな値となる。この現象は前述したよう
に高Ｃ鋼の変形抵抗が普通鋼よりも大巾に大きいために
おこるが、高Ｃ鋼で所要の仕上厚みが１回の冷延で得ら
れないときには、冷延後適当な温度×時間で焼鈍し軟化
してからあらためて冷延を行って目的の仕上厚みにしな
ければならない。さらには目的の仕上厚みが薄手刃物用
の０．３mmのように非常に薄い場合には、冷延−焼鈍の
製造工程を３回以上繰返す必要もある。このように冷延
−焼鈍の工程を何回も繰返すことは、それだけ製造工程
数が増加することになり、生産性や経済上に大きな不利
益をもたらすことになる。
る炭素鋼は高炭素鋼といわれ、この炭素鋼は硬度が高
く、強度，靭性が大きく耐摩耗性に優れているため、こ
れらの特性を利用して刃物，ばねその他の各種機械部品
等の分野に広く利用されている。ところでこれらの各種
用途向けには所要厚み精度、表面性状、微細組織などの
性能が必要とされるために、冷間圧延鋼板が使用される
ことが多い。通常、Ｃの高い冷延鋼板は経験的にはＡｒ
３変態点直下のたとえば７００℃×１０時間の球状化お
よび軟化焼鈍した熱延鋼板を素材として冷間圧延製造さ
れるが、その変形抵抗が普通鋼に比べて大きいために冷
間圧延加工性は劣る。すなわち、ある冷間圧延ミルで３
mm厚の熱延鋼板を冷間圧延できる最小板厚は、そのミル
のロール径、潤滑、張力などが同じ条件であれば、たと
えば０．０５％Ｃの普通鋼では０．５mmであるのに対
し、０．８％高Ｃ鋼では１．２mmというように高Ｃ鋼板
の方が大巾に大きな値となる。この現象は前述したよう
に高Ｃ鋼の変形抵抗が普通鋼よりも大巾に大きいために
おこるが、高Ｃ鋼で所要の仕上厚みが１回の冷延で得ら
れないときには、冷延後適当な温度×時間で焼鈍し軟化
してからあらためて冷延を行って目的の仕上厚みにしな
ければならない。さらには目的の仕上厚みが薄手刃物用
の０．３mmのように非常に薄い場合には、冷延−焼鈍の
製造工程を３回以上繰返す必要もある。このように冷延
−焼鈍の工程を何回も繰返すことは、それだけ製造工程
数が増加することになり、生産性や経済上に大きな不利
益をもたらすことになる。
高Ｃ鋼板は小ロット多品種であることが一般であるの
で、少品種多量生産に適しているタンデム冷間圧延ミル
で生産されることはまれで、大部分はレバース圧延ミル
で生産される。レバース圧延ミルの生産性は目的の厚み
にするのに必要な往復圧延回数に反比例するが、高Ｃ鋼
ではその変形抵抗が大きいために１回の圧延圧下量が普
通鋼に比べ大きくとれず、このために往復圧延回数が増
加してそれだけ生産性が悪くなる。さらに高Ｃ鋼の変形
抵抗が大きいことは、冷延する際の圧延動力が普通鋼に
比べて大きいという経済上の不利益の原因にもなってい
る。
で、少品種多量生産に適しているタンデム冷間圧延ミル
で生産されることはまれで、大部分はレバース圧延ミル
で生産される。レバース圧延ミルの生産性は目的の厚み
にするのに必要な往復圧延回数に反比例するが、高Ｃ鋼
ではその変形抵抗が大きいために１回の圧延圧下量が普
通鋼に比べ大きくとれず、このために往復圧延回数が増
加してそれだけ生産性が悪くなる。さらに高Ｃ鋼の変形
抵抗が大きいことは、冷延する際の圧延動力が普通鋼に
比べて大きいという経済上の不利益の原因にもなってい
る。
（発明が解決しようとする問題点） 以上に述べたように高Ｃ鋼の冷間圧延ではその変形抵抗
が大きいことが原因となって、普通鋼に比べて冷延−焼
鈍工程数の増、レバース圧延ミルでの往復圧延回数の
増、冷延圧延動力の増加など作業上，経済上の不利益が
多い。したがって球状化焼鈍後の冷間圧延変形抵抗の小
さい高Ｃ熱延鋼板を開発すれば、以上で述べた高Ｃ鋼板
冷延時の種々の不利益を解消できることになる。
が大きいことが原因となって、普通鋼に比べて冷延−焼
鈍工程数の増、レバース圧延ミルでの往復圧延回数の
増、冷延圧延動力の増加など作業上，経済上の不利益が
多い。したがって球状化焼鈍後の冷間圧延変形抵抗の小
さい高Ｃ熱延鋼板を開発すれば、以上で述べた高Ｃ鋼板
冷延時の種々の不利益を解消できることになる。
（問題点を解決するための手段） 本発明は球状化焼鈍後の冷間圧延変形抵抗が小さいとい
う性能を有する高Ｃ熱延鋼板を開発したもので、その技
術的骨子は熱間圧延仕上後、コイルに捲取られるまでの
鋼板の冷却速度を大きくすることにある。すなわち、熱
間圧延機で０．７１％Ｃ以上の高Ｃ鋼板を仕上圧延後捲
取温度（ＣＴ）５００〜７００℃で捲取るが、このさい
仕上温度をＦＴ，仕上圧延出側から鋼板を捲取るまでの
ストリップ走行時間をｔ（sec）としたとき、仕上圧延
から捲取までの鋼板平均冷却速度 を４５〜１００℃／secになるように冷却し球状化焼鈍
すると、冷延変形抵抗が小さく冷間圧延加工性のすぐれ
た高炭素熱延鋼板を製造するところにある。
う性能を有する高Ｃ熱延鋼板を開発したもので、その技
術的骨子は熱間圧延仕上後、コイルに捲取られるまでの
鋼板の冷却速度を大きくすることにある。すなわち、熱
間圧延機で０．７１％Ｃ以上の高Ｃ鋼板を仕上圧延後捲
取温度（ＣＴ）５００〜７００℃で捲取るが、このさい
仕上温度をＦＴ，仕上圧延出側から鋼板を捲取るまでの
ストリップ走行時間をｔ（sec）としたとき、仕上圧延
から捲取までの鋼板平均冷却速度 を４５〜１００℃／secになるように冷却し球状化焼鈍
すると、冷延変形抵抗が小さく冷間圧延加工性のすぐれ
た高炭素熱延鋼板を製造するところにある。
第１図は捲取温度ＣＴを５００〜７００℃に、仕上圧延
から捲取りまでの平均冷却速度を５〜１００℃／secに
変化させて製造した３．５mm厚の０．９５％Ｃの高Ｃ熱
延鋼板を酸洗後、７００℃×１０時間球状化焼鈍したも
のを、冷延圧下率 ｔ０：原板厚、ｔ：冷延後厚）４０％（２．１mm厚）で
冷延したものについて、その変形抵抗を表わす引張強さ
ＴＳを冷却速度で整理したものである。この図から冷却
速度が大きくなるほど変形抵抗は小さくなること、一方
捲取温度は５００〜７００℃の範囲では変形抵抗に大き
な影響を与えないことがわかる。
から捲取りまでの平均冷却速度を５〜１００℃／secに
変化させて製造した３．５mm厚の０．９５％Ｃの高Ｃ熱
延鋼板を酸洗後、７００℃×１０時間球状化焼鈍したも
のを、冷延圧下率 ｔ０：原板厚、ｔ：冷延後厚）４０％（２．１mm厚）で
冷延したものについて、その変形抵抗を表わす引張強さ
ＴＳを冷却速度で整理したものである。この図から冷却
速度が大きくなるほど変形抵抗は小さくなること、一方
捲取温度は５００〜７００℃の範囲では変形抵抗に大き
な影響を与えないことがわかる。
本発明で冷却速度の下限を４５℃／secとした理由は、
第１図に示すように４５℃／sec未満では変形抵抗が大
きくなるためであり、また上限を１００℃／secとした
理由はこれ以上の大きな冷却速度にしても変形抵抗の大
巾な低下は期待できなくなるだけでなく、高Ｃ鋼の熱間
圧延に際して冷却速度をあまり大きくしすぎると発生す
る、圧延鋼板割れの防止に不可欠な冷却温度の終点制御
が困難になるためである。
第１図に示すように４５℃／sec未満では変形抵抗が大
きくなるためであり、また上限を１００℃／secとした
理由はこれ以上の大きな冷却速度にしても変形抵抗の大
巾な低下は期待できなくなるだけでなく、高Ｃ鋼の熱間
圧延に際して冷却速度をあまり大きくしすぎると発生す
る、圧延鋼板割れの防止に不可欠な冷却温度の終点制御
が困難になるためである。
また、捲取温度上限を７００℃に限定した理由は、７０
０℃超の捲取温度では仕上温度（通常８５０℃程度）と
の温度差が小さくなりすぎて、本発明の要点である仕上
圧延後の大きな冷却速度を実際上に与えることができな
くなるためであり、同時に７００℃超で捲取ると鋼板は
α＋γの二相域で徐冷されることになり、これも本発明
の主旨に反するためである。次に捲取温度下限を５００
℃に限定した理由は、５００℃未満の捲取温度にすると
熱延鋼板の強度が大きくなりすぎて、特に板厚の大きい
鋼板ではコイラーに捲取ることが困難になるためであ
り、同時に前述した鋼板に発生する割れ防止に不可欠な
終点温度制御が困難になるためである。
０℃超の捲取温度では仕上温度（通常８５０℃程度）と
の温度差が小さくなりすぎて、本発明の要点である仕上
圧延後の大きな冷却速度を実際上に与えることができな
くなるためであり、同時に７００℃超で捲取ると鋼板は
α＋γの二相域で徐冷されることになり、これも本発明
の主旨に反するためである。次に捲取温度下限を５００
℃に限定した理由は、５００℃未満の捲取温度にすると
熱延鋼板の強度が大きくなりすぎて、特に板厚の大きい
鋼板ではコイラーに捲取ることが困難になるためであ
り、同時に前述した鋼板に発生する割れ防止に不可欠な
終点温度制御が困難になるためである。
第２図は熱間圧延の仕上圧延から捲取りまでの冷却速度
を７℃／sec，２７℃／sec，６０℃／secに変化させて
製造した３．５mm厚の０．９５％Ｃ高Ｃ鋼熱延鋼板を酸
洗後、７００℃×１０時間の球状化焼鈍し、次いで圧下
率０〜６０％で冷延したものの圧下率を変形抵抗（引張
強さ）の関係を示す。この図から冷延後の変形抵抗は圧
下率に比例して大きくなること、冷却速度の大きいもの
ほど変形抵抗は小さくなることがわかる。たとえば冷却
速度７℃／secの場合変形抵抗が１００kg／mm2になる冷
延圧下率は約４０％であるのに対し、６０℃／secの場
合は約６０％と大きくなっている。すなわち、ある冷延
ミルの限界圧下量が圧延鋼板の変形抵抗最大１００kg／
mm2で規制されるとした場合は、冷却速度が７℃／secの
鋼板は最大４０％までの圧下しかかけられないのに対
し、６０℃／secでは最大６０％まで圧下できることに
なり、冷間圧延作業が効率的に行うことができ、また経
済的な利益は非常に大きい。
を７℃／sec，２７℃／sec，６０℃／secに変化させて
製造した３．５mm厚の０．９５％Ｃ高Ｃ鋼熱延鋼板を酸
洗後、７００℃×１０時間の球状化焼鈍し、次いで圧下
率０〜６０％で冷延したものの圧下率を変形抵抗（引張
強さ）の関係を示す。この図から冷延後の変形抵抗は圧
下率に比例して大きくなること、冷却速度の大きいもの
ほど変形抵抗は小さくなることがわかる。たとえば冷却
速度７℃／secの場合変形抵抗が１００kg／mm2になる冷
延圧下率は約４０％であるのに対し、６０℃／secの場
合は約６０％と大きくなっている。すなわち、ある冷延
ミルの限界圧下量が圧延鋼板の変形抵抗最大１００kg／
mm2で規制されるとした場合は、冷却速度が７℃／secの
鋼板は最大４０％までの圧下しかかけられないのに対
し、６０℃／secでは最大６０％まで圧下できることに
なり、冷間圧延作業が効率的に行うことができ、また経
済的な利益は非常に大きい。
さて以上のように高Ｃ鋼板の熱延後の冷却速度を大きく
することが、冷間圧延加工性をよくすることがわかった
が、この冷却速度は従来は高Ｃ鋼板にあってはランアウ
トテーブル上での過冷却によるマルテンサイトの発生、
ひいては圧延コイルの割れ発生防止の目的で低い値、た
とえば１０℃／sec以下にすることが常識的であった。
しかし第１図，第２図に示すように冷却速度を大きくす
ることは、冷間圧延加工性を向上させて後工程での作業
性および経済的利益を大きくすることがわかった。また
割れ発生の原因となるマルテンサイトを発生させないで
高Ｃ熱延鋼板が製造される。
することが、冷間圧延加工性をよくすることがわかった
が、この冷却速度は従来は高Ｃ鋼板にあってはランアウ
トテーブル上での過冷却によるマルテンサイトの発生、
ひいては圧延コイルの割れ発生防止の目的で低い値、た
とえば１０℃／sec以下にすることが常識的であった。
しかし第１図，第２図に示すように冷却速度を大きくす
ることは、冷間圧延加工性を向上させて後工程での作業
性および経済的利益を大きくすることがわかった。また
割れ発生の原因となるマルテンサイトを発生させないで
高Ｃ熱延鋼板が製造される。
本発明でＣの下限値を０．７１％とした理由は、０．７
１％Ｃ未満の鋼板ではＣが低く、冷間圧延時の変形抵抗
が熱間圧延条件のいかんにかかわらず十分に小さいた
め、本来冷延加工性が優れているので本発明を適用する
必要がないためである。
１％Ｃ未満の鋼板ではＣが低く、冷間圧延時の変形抵抗
が熱間圧延条件のいかんにかかわらず十分に小さいた
め、本来冷延加工性が優れているので本発明を適用する
必要がないためである。
（実施例） 以下に本発明について実施例をもとに説明する。
通常の方法で転炉溶製，連続鋳造した第１表に示す成分
の供試材を、スラブ加熱，粗圧延し、次いで板厚３．２
mmに熱間圧延後、それぞれ約１０℃／secと約５０℃／s
ecの平均冷却速度で冷却し、６５０℃で捲取った。これ
らの熱延コイルを塩酸酸洗し、７００℃×１０時間球状
化焼鈍後１スタンドレバースミルで冷間圧延したが、第
１表に示すように２種類の供試材は冷却速度の大きいも
のの方が、冷間圧延し得る限界最小板厚は小さくなって
おり、冷却速度の大きい方が冷延加工性が優れているこ
とがわかる。
の供試材を、スラブ加熱，粗圧延し、次いで板厚３．２
mmに熱間圧延後、それぞれ約１０℃／secと約５０℃／s
ecの平均冷却速度で冷却し、６５０℃で捲取った。これ
らの熱延コイルを塩酸酸洗し、７００℃×１０時間球状
化焼鈍後１スタンドレバースミルで冷間圧延したが、第
１表に示すように２種類の供試材は冷却速度の大きいも
のの方が、冷間圧延し得る限界最小板厚は小さくなって
おり、冷却速度の大きい方が冷延加工性が優れているこ
とがわかる。
なお、高Ｃ冷延鋼板に要求される硬さ，強度，靭性，耐
摩耗性などを向上させる目的で、高Ｃ鋼にＣｒ，Ｎｉ，
Ｍｏ，Ｃｕなどを１％以下添加することがあるが、これ
らの場合も熱延後の冷却速度を大きくすることにより、
球状化焼鈍後の冷延加工率がこれらの元素を添加してい
ないものと同様に大きくなる効果が得られる。
摩耗性などを向上させる目的で、高Ｃ鋼にＣｒ，Ｎｉ，
Ｍｏ，Ｃｕなどを１％以下添加することがあるが、これ
らの場合も熱延後の冷却速度を大きくすることにより、
球状化焼鈍後の冷延加工率がこれらの元素を添加してい
ないものと同様に大きくなる効果が得られる。
（発明の効果） 以上説明したように本発明方法によれば、熱間圧延の仕
上圧延温度から捲取温度までの平均冷却速度を限定する
ことにより、従来困難とされていた冷間圧延変形抵抗の
小さい高Ｃ熱延鋼板を得ることが出来、その工業的価値
はきわめて大きい。
上圧延温度から捲取温度までの平均冷却速度を限定する
ことにより、従来困難とされていた冷間圧延変形抵抗の
小さい高Ｃ熱延鋼板を得ることが出来、その工業的価値
はきわめて大きい。
第１図は熱延鋼板の引張り強さに及ぼす熱間仕上圧延か
ら捲取り間の平均冷却速度の調査結果を示す図。第２図
は熱延鋼板を冷間圧延したさいの引張り強さに及ぼす冷
間圧延圧下率の調査結果を示す図。
ら捲取り間の平均冷却速度の調査結果を示す図。第２図
は熱延鋼板を冷間圧延したさいの引張り強さに及ぼす冷
間圧延圧下率の調査結果を示す図。
Claims (1)
- 【請求項１】炭素を０．７１％以上含有する高炭素熱延
鋼板を熱間圧延し、球状化焼鈍して製造するにあたり、
熱間圧延の仕上げ圧延温度から捲取温度までの鋼板の平
均冷却速度が４５℃／sec〜１００℃／secになるように
冷却したのち５００〜７００℃で捲取りを行うことを特
徴とする冷間圧延加工性が優れた高炭素熱延鋼板の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60248757A JPH0639624B2 (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | 冷間圧延加工性の優れた高炭素熱延鋼板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60248757A JPH0639624B2 (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | 冷間圧延加工性の優れた高炭素熱延鋼板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62109929A JPS62109929A (ja) | 1987-05-21 |
| JPH0639624B2 true JPH0639624B2 (ja) | 1994-05-25 |
Family
ID=17182923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60248757A Expired - Lifetime JPH0639624B2 (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | 冷間圧延加工性の優れた高炭素熱延鋼板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639624B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4963479B2 (ja) * | 2008-02-19 | 2012-06-27 | 日新製鋼株式会社 | 高炭素鋼板の製造方法 |
| KR101150365B1 (ko) * | 2008-08-14 | 2012-06-08 | 주식회사 포스코 | 고탄소 열연강판 및 그 제조방법 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5550427A (en) * | 1978-10-03 | 1980-04-12 | Kawasaki Steel Corp | Manufacture of hot rolled medium or high carbon steel strip suitable for use in precision punching |
| DE2936035C2 (de) * | 1979-09-06 | 1981-09-24 | Agfa-Gevaert Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zum Auftragen von magnetischen, bindemittelhaltigen Dispersionen auf flexible Schichtträger |
-
1985
- 1985-11-08 JP JP60248757A patent/JPH0639624B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62109929A (ja) | 1987-05-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |