JPH06339701A - 打抜性および溶接性の優れた積層鉄心用電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
打抜性および溶接性の優れた積層鉄心用電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH06339701A JPH06339701A JP12934593A JP12934593A JPH06339701A JP H06339701 A JPH06339701 A JP H06339701A JP 12934593 A JP12934593 A JP 12934593A JP 12934593 A JP12934593 A JP 12934593A JP H06339701 A JPH06339701 A JP H06339701A
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- sra
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- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 対象鋼種がSiを多量に含む硬質の電磁鋼板で
あっても、所望の表面性状、ひいては良好な溶接性、打
抜性および占積率を得ること。 【構成】 絶縁被膜付き電磁鋼板の製造に際し、最終冷
間圧延工程における後段４パスをそれぞれ、下記の条件
を満足する圧延ロールを用いて圧延する。 記 最終パス前３段目：中心面平均粗さSRa 1.25〜1.75μm 最終パス前２段目：中心面平均粗さSRa 0.80〜1.00μm 最終パス前段：中心面平均粗さSRa 0.55〜0.75μm 最終パス：中心面平均粗さSRa 0.25〜0.55μm でかつ、
中心面における切断面面積率20〜80％、中心面により切
断された単位面積１mm2 当たりの凹部の個数が50個以上
あっても、所望の表面性状、ひいては良好な溶接性、打
抜性および占積率を得ること。 【構成】 絶縁被膜付き電磁鋼板の製造に際し、最終冷
間圧延工程における後段４パスをそれぞれ、下記の条件
を満足する圧延ロールを用いて圧延する。 記 最終パス前３段目：中心面平均粗さSRa 1.25〜1.75μm 最終パス前２段目：中心面平均粗さSRa 0.80〜1.00μm 最終パス前段：中心面平均粗さSRa 0.55〜0.75μm 最終パス：中心面平均粗さSRa 0.25〜0.55μm でかつ、
中心面における切断面面積率20〜80％、中心面により切
断された単位面積１mm2 当たりの凹部の個数が50個以上
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、積層鉄心用電磁鋼板
の製造方法に関し、特にその打抜性および溶接性の改善
を図ったものである。
の製造方法に関し、特にその打抜性および溶接性の改善
を図ったものである。
【０００２】
【従来の技術】モーター、トランス等に使用される電気
鉄板は、磁気特性に優れるだけでなく、量産性の観点か
ら良好な打抜性も要求され、この要請を満たすために一
般に有機樹脂を含む絶縁被膜が被成される。しかしなが
ら、この被膜は、溶接時に有機樹脂から発生する多量の
ガスに起因してブローホールが発生するなど溶接性の点
に問題を残していた。
鉄板は、磁気特性に優れるだけでなく、量産性の観点か
ら良好な打抜性も要求され、この要請を満たすために一
般に有機樹脂を含む絶縁被膜が被成される。しかしなが
ら、この被膜は、溶接時に有機樹脂から発生する多量の
ガスに起因してブローホールが発生するなど溶接性の点
に問題を残していた。
【０００３】この点を解消するものとして、鋼板表面に
20 Hr.m.s.μinch以上の表面粗さを付与したのち、有機
質被膜を被成する方法（特公昭49−6744号公報）や有機
質被膜自体に粗さを与え、溶接時に発生するガスを逸散
させることによりブローホールの発生を防止する方法
（特公昭49-19078号公報）等が提案されている。しかし
ながらこれらの方法では、必然的に占積率が97〜98％ま
で低下するので好ましくない。
20 Hr.m.s.μinch以上の表面粗さを付与したのち、有機
質被膜を被成する方法（特公昭49−6744号公報）や有機
質被膜自体に粗さを与え、溶接時に発生するガスを逸散
させることによりブローホールの発生を防止する方法
（特公昭49-19078号公報）等が提案されている。しかし
ながらこれらの方法では、必然的に占積率が97〜98％ま
で低下するので好ましくない。
【０００４】そこで、特開昭54−134043号公報におい
て、表面粗さが中心線平均粗さRaで0.35〜0.6 μm の鋼
板上に被膜厚み１〜2.5 g/m2の有機質被膜を被成する方
法が提案された。しかしながらこの方法でも、溶接箇所
によってはブローホールの発生が見られ、必ずしも安定
して良好な溶接性が得られるとは限らず、そのため打抜
性向上を目指して被膜の厚塗りを図るといった処置が施
せないという問題があった。
て、表面粗さが中心線平均粗さRaで0.35〜0.6 μm の鋼
板上に被膜厚み１〜2.5 g/m2の有機質被膜を被成する方
法が提案された。しかしながらこの方法でも、溶接箇所
によってはブローホールの発生が見られ、必ずしも安定
して良好な溶接性が得られるとは限らず、そのため打抜
性向上を目指して被膜の厚塗りを図るといった処置が施
せないという問題があった。
【０００５】ところで発明者らは先に、上記の問題を解
決するものとして、鋼板の３次元表面粗さが、中心面平
均粗さSRa で0.15〜0.50μm でかつ、中心面における切
断面面積率が80％以下、中心面により切断された単位面
積１mm2 あたりの凸部の個数を50個以上となるように調
整することにより、溶接性と占積率を両立させた積層鉄
心用電磁鋼板を開発し、特開平５-44051号公報において
開示した。
決するものとして、鋼板の３次元表面粗さが、中心面平
均粗さSRa で0.15〜0.50μm でかつ、中心面における切
断面面積率が80％以下、中心面により切断された単位面
積１mm2 あたりの凸部の個数を50個以上となるように調
整することにより、溶接性と占積率を両立させた積層鉄
心用電磁鋼板を開発し、特開平５-44051号公報において
開示した。
【０００６】さらに発明者らは、上記したような好適表
面形状になる電磁鋼板の有利な製造法についても研究を
進めた。その結果、最終冷間圧延工程の少なくとも最終
パスを、ロール表面の中心面平均粗さSRa が0.20〜0.80
μm でかつ、該中心面により切断された単位面積１mm2
当たりの凹部の個数が50以上の表面性状になる圧延ロー
ルで圧延すれば、所望の表面形状が得られることを突き
止め、特願平４-28237号明細書において開示した。しか
しながら、上記の技術をもってしても、電磁鋼板がSiを
多量に含む高級グレードの場合には、所望の表面性状ひ
いては所定の特性が得られない場合が散見された。
面形状になる電磁鋼板の有利な製造法についても研究を
進めた。その結果、最終冷間圧延工程の少なくとも最終
パスを、ロール表面の中心面平均粗さSRa が0.20〜0.80
μm でかつ、該中心面により切断された単位面積１mm2
当たりの凹部の個数が50以上の表面性状になる圧延ロー
ルで圧延すれば、所望の表面形状が得られることを突き
止め、特願平４-28237号明細書において開示した。しか
しながら、上記の技術をもってしても、電磁鋼板がSiを
多量に含む高級グレードの場合には、所望の表面性状ひ
いては所定の特性が得られない場合が散見された。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記の問
題を有利に解決するもので、対象鋼種がSiを多量に含む
高級グレードの電磁鋼板であっても、所望の表面性状が
得られ、ひいては溶接性および打抜性に優れるのは言う
までもなく、高い占積率も併せて得られる絶縁被膜付き
積層鉄心用電磁鋼板の有利な製造方法を提案することを
目的とする。
題を有利に解決するもので、対象鋼種がSiを多量に含む
高級グレードの電磁鋼板であっても、所望の表面性状が
得られ、ひいては溶接性および打抜性に優れるのは言う
までもなく、高い占積率も併せて得られる絶縁被膜付き
積層鉄心用電磁鋼板の有利な製造方法を提案することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】すなわちこの発明は、含
Si鋼熱延板に、１回または中間焼鈍を含む２回以上の冷
間圧延を施した後、最終仕上げ焼鈍を施し、さらに絶縁
被膜を被成する一連の工程によって絶縁被膜付き電磁鋼
板を製造するに当たり、最終冷間圧延工程における最終
パスを含む後段４パスをそれぞれ、下記の条件を満足す
る圧延ロールを用いて圧延することを特徴とする、打抜
性および溶接性の優れた積層鉄心用電磁鋼板の製造方法
である。 記 最終パス前３段目：中心面平均粗さSRa 1.25〜1.75μm 最終パス前２段目：中心面平均粗さSRa 0.80〜1.00μm 最終パス前段：中心面平均粗さSRa 0.55〜0.75μm 最終パス：中心面平均粗さSRa 0.25〜0.55μm でかつ、
中心面における切断面面積率 20 〜80％、中心面により
切断された単位面積１mm2 当たりの凹部の個数が50個以
上
Si鋼熱延板に、１回または中間焼鈍を含む２回以上の冷
間圧延を施した後、最終仕上げ焼鈍を施し、さらに絶縁
被膜を被成する一連の工程によって絶縁被膜付き電磁鋼
板を製造するに当たり、最終冷間圧延工程における最終
パスを含む後段４パスをそれぞれ、下記の条件を満足す
る圧延ロールを用いて圧延することを特徴とする、打抜
性および溶接性の優れた積層鉄心用電磁鋼板の製造方法
である。 記 最終パス前３段目：中心面平均粗さSRa 1.25〜1.75μm 最終パス前２段目：中心面平均粗さSRa 0.80〜1.00μm 最終パス前段：中心面平均粗さSRa 0.55〜0.75μm 最終パス：中心面平均粗さSRa 0.25〜0.55μm でかつ、
中心面における切断面面積率 20 〜80％、中心面により
切断された単位面積１mm2 当たりの凹部の個数が50個以
上
【０００９】以下、この発明の基本的技術内容について
説明する。さて発明者らは、まず、種々の表面粗さを有
する有機樹脂含有絶縁被膜付き鋼板を用い、それらをそ
れぞれ積層したのち、端面を溶接し、その溶接性につい
て調査した。その結果、従来使用されてきた２次元表面
粗さの評価では、同一の表面粗さとされたものでも溶接
性にばらつきが生じ、必ずしも２次元表面粗さでは溶接
性を正確に評価できないことが判明した。そこで、新た
に３次元表面粗さによる評価に想到し、改めて３次元粗
さを測定して再検討を行ったところ、図１に示すような
結果が得られた。
説明する。さて発明者らは、まず、種々の表面粗さを有
する有機樹脂含有絶縁被膜付き鋼板を用い、それらをそ
れぞれ積層したのち、端面を溶接し、その溶接性につい
て調査した。その結果、従来使用されてきた２次元表面
粗さの評価では、同一の表面粗さとされたものでも溶接
性にばらつきが生じ、必ずしも２次元表面粗さでは溶接
性を正確に評価できないことが判明した。そこで、新た
に３次元表面粗さによる評価に想到し、改めて３次元粗
さを測定して再検討を行ったところ、図１に示すような
結果が得られた。
【００１０】同図に示したとおり、表面粗さが中心面平
均粗さSRa で0.50μm を超えると占積率が劣化し、また
SRa が0.15μm に満たないと溶接不良が生じた。かかる
表面粗さの影響は従来どおりであったが、同一粗さでも
溶接性に相違が見られた。すなわち、SRa が0.15〜0.50
μm の範囲であっても中心面における切断面面積率が80
％を超えると溶接性の急激な劣化がみられたのである。
均粗さSRa で0.50μm を超えると占積率が劣化し、また
SRa が0.15μm に満たないと溶接不良が生じた。かかる
表面粗さの影響は従来どおりであったが、同一粗さでも
溶接性に相違が見られた。すなわち、SRa が0.15〜0.50
μm の範囲であっても中心面における切断面面積率が80
％を超えると溶接性の急激な劣化がみられたのである。
【００１１】従って占積率を低下させることなしに、良
好な溶接性を得るには、SRa が0.15〜0.50μm で、かつ
切断面面積率を80％以下とすれば良いと考えられるわけ
であるが、かような条件を満足する表面形状に調整して
もなお、溶接欠陥が発生する場合があった。そこで、さ
らに種々の３次元パラメーターについて検討したとこ
ろ、図２に示すとおり、中心面により切断された単位面
積当たりの凸部の個数が溶接性と強い相関があることが
判明した。すなわち、中心面により切断された単位面積
１mm2 当たりの凸部の個数が50に満たなかった場合に
は、良好な溶接性は得られなかったのである。
好な溶接性を得るには、SRa が0.15〜0.50μm で、かつ
切断面面積率を80％以下とすれば良いと考えられるわけ
であるが、かような条件を満足する表面形状に調整して
もなお、溶接欠陥が発生する場合があった。そこで、さ
らに種々の３次元パラメーターについて検討したとこ
ろ、図２に示すとおり、中心面により切断された単位面
積当たりの凸部の個数が溶接性と強い相関があることが
判明した。すなわち、中心面により切断された単位面積
１mm2 当たりの凸部の個数が50に満たなかった場合に
は、良好な溶接性は得られなかったのである。
【００１２】上記した数多くの研究から、打抜性と共
に、従来両立が困難とされた溶接性と占積率の両者を兼
備させるには、鋼板の表面粗さを、中心面平均粗さSRa
で0.15〜0.50μm でかつ中心面における切断面面積率が
80％以下、中心面により切断された単位面積１mm2 当た
りの凸部の個数を50以上となるように調整すれば良いこ
とが究明されたのである。
に、従来両立が困難とされた溶接性と占積率の両者を兼
備させるには、鋼板の表面粗さを、中心面平均粗さSRa
で0.15〜0.50μm でかつ中心面における切断面面積率が
80％以下、中心面により切断された単位面積１mm2 当た
りの凸部の個数を50以上となるように調整すれば良いこ
とが究明されたのである。
【００１３】ここに中心面平均粗さSRa とは、粗さ曲面
からその中心面上に面積ＳM を抜き取り、この抜き取り
部分の中心面上に直交座標軸、Ｘ軸，Ｙ軸をおき、中心
面に直交する軸をＺ軸として、粗さ曲面をＺ＝ｆ（Ｘ，
Ｙ）で表したとき、次の数式
からその中心面上に面積ＳM を抜き取り、この抜き取り
部分の中心面上に直交座標軸、Ｘ軸，Ｙ軸をおき、中心
面に直交する軸をＺ軸として、粗さ曲面をＺ＝ｆ（Ｘ，
Ｙ）で表したとき、次の数式
【数１】 で与えられる値のことである（単位μm ）。また、中心
面における切断面面積率は、単位面積ＳM における中心
面で切断された面積Ｓ′の面積率Ｓ′／ＳM × 100 (単
位％) で与えられる。さらに、凸部の個数とは、単位面
積ＳM における中心面で切断されたパーティクルの数
(突起形状個数）Ｎであり、データ採取面積をＤＯＴと
したとき、 Ｎ＝Ｓ′／ＤＯＴ として求めたものである。
面における切断面面積率は、単位面積ＳM における中心
面で切断された面積Ｓ′の面積率Ｓ′／ＳM × 100 (単
位％) で与えられる。さらに、凸部の個数とは、単位面
積ＳM における中心面で切断されたパーティクルの数
(突起形状個数）Ｎであり、データ採取面積をＤＯＴと
したとき、 Ｎ＝Ｓ′／ＤＯＴ として求めたものである。
【００１４】次に、発明者らは、上記したような好適な
表面形状を得る方法について, 種々検討した結果、圧延
ロールの表面性状を調整することが最も簡単かつ有効で
あると考え、この考えに立脚して、さらに検討を行っ
た。その結果、図３に示すように、上述した好適表面形
状、すなわち３次元粗さがSRa で0.15〜0.50μm でか
つ、中心面により切断された単位面積１mm2 当たりの凸
部の個数が50以上となる表面形状を得るためには、最終
冷間圧延工程の少なくとも最終パスを、ロール表面の中
心面平均粗さSRa が0.25〜0.55μm でかつ、単位面積１
mm2 当たりの凹部の個数が50以上となる表面性状のロー
ルを用いて圧延すれば、良いことを見出したのである。
そして、上記したような表面形状のロールを用いて圧延
すれば、中心面による切断面積率≦80％の条件もほぼ 1
00％達成されることも確かめられている。
表面形状を得る方法について, 種々検討した結果、圧延
ロールの表面性状を調整することが最も簡単かつ有効で
あると考え、この考えに立脚して、さらに検討を行っ
た。その結果、図３に示すように、上述した好適表面形
状、すなわち３次元粗さがSRa で0.15〜0.50μm でか
つ、中心面により切断された単位面積１mm2 当たりの凸
部の個数が50以上となる表面形状を得るためには、最終
冷間圧延工程の少なくとも最終パスを、ロール表面の中
心面平均粗さSRa が0.25〜0.55μm でかつ、単位面積１
mm2 当たりの凹部の個数が50以上となる表面性状のロー
ルを用いて圧延すれば、良いことを見出したのである。
そして、上記したような表面形状のロールを用いて圧延
すれば、中心面による切断面積率≦80％の条件もほぼ 1
00％達成されることも確かめられている。
【００１５】しかしながら、電磁鋼板がSiを多量に含む
高級グレードの場合には、上述したような圧延処理を施
したとしても、所望の表面形状が得られない場合があっ
たのである。そこで発明者らは、その原因について追求
したところ、原因は鋼板の硬さの違いによるものである
ことを突き止めた。すなわち、高級グレードのものは鋼
中Si量が約３wt％（以下単に％で示す）と、低級グレー
ド材（Si：約 0.3％) に比べて多いため、低級グレード
材と同一の条件では満足いくほど良好な鋼板表面形状が
得られなかったのである。
高級グレードの場合には、上述したような圧延処理を施
したとしても、所望の表面形状が得られない場合があっ
たのである。そこで発明者らは、その原因について追求
したところ、原因は鋼板の硬さの違いによるものである
ことを突き止めた。すなわち、高級グレードのものは鋼
中Si量が約３wt％（以下単に％で示す）と、低級グレー
ド材（Si：約 0.3％) に比べて多いため、低級グレード
材と同一の条件では満足いくほど良好な鋼板表面形状が
得られなかったのである。
【００１６】そこでこの点を解消すべく、さらに検討を
加えたところ、最終冷延工程の最終パスに用いる圧延ロ
ールだけでなく、その前段の複数パスに用いる圧延ロー
ルについても併せて、その表面形状に工夫を加えること
により、上記の問題を有利に解決することができたので
ある。
加えたところ、最終冷延工程の最終パスに用いる圧延ロ
ールだけでなく、その前段の複数パスに用いる圧延ロー
ルについても併せて、その表面形状に工夫を加えること
により、上記の問題を有利に解決することができたので
ある。
【００１７】後掲の表３にも示したように、最終パス前
の３段につきそれぞれ、前３段目 SRa：1.25〜1.75μm
、前２段目 SRa：0.80〜1.00μm 、そして最終パス前
段 SRa：0.55〜0.75μm とする必要があることが判明し
たのである。
の３段につきそれぞれ、前３段目 SRa：1.25〜1.75μm
、前２段目 SRa：0.80〜1.00μm 、そして最終パス前
段 SRa：0.55〜0.75μm とする必要があることが判明し
たのである。
【００１８】ここに、最終パスに用いる圧延ロールにつ
いては、その表面のSRa が0.25μmより小さいと、最終
的に得られる鋼板のSRa が0.15μm より小さくなって溶
接性不良となり、一方SRa が0.55μm を超えると最終鋼
板のSRa が0.50μm を超えて占積率が劣化するため、SR
a は0.25〜0.55μm の範囲に限定した。また、単位面積
１mm2 当たりの凹部の数が50に満たないと、SRa ：0.25
〜0.55μm を確保していても、溶接性の劣化を招く場合
がある。というのは凹部の個数が少ないということは、
圧延後の鋼板表面には凸が少なく、凹部が深いことを意
味し、溶接時に発生したガスの逃散に寄与しないからで
ある。従って、凹部の個数は50以上とする必要がある。
なお、凹部が多い程、低い凸部が多くなり、圧延後の鋼
板表面は均質な外観となる。さらに、中心面による切断
面面積率が20％に満たないと、浅く広い谷とまばらで急
峻な山の傾向となり、これが転写された板面は、まばら
で急峻な谷の傾向で中心面による切断面面積率が80％を
超えるおそれがあるので、ロール表面の切断面面積率は
20〜80％の範囲に限定した。なお、圧延速度が極端に遅
かったり速かったり、また極端に高粘度の圧延油を用い
た場合には、最終鋼板における切断面面積率が80％を超
える場合もあるので、注意を要する。
いては、その表面のSRa が0.25μmより小さいと、最終
的に得られる鋼板のSRa が0.15μm より小さくなって溶
接性不良となり、一方SRa が0.55μm を超えると最終鋼
板のSRa が0.50μm を超えて占積率が劣化するため、SR
a は0.25〜0.55μm の範囲に限定した。また、単位面積
１mm2 当たりの凹部の数が50に満たないと、SRa ：0.25
〜0.55μm を確保していても、溶接性の劣化を招く場合
がある。というのは凹部の個数が少ないということは、
圧延後の鋼板表面には凸が少なく、凹部が深いことを意
味し、溶接時に発生したガスの逃散に寄与しないからで
ある。従って、凹部の個数は50以上とする必要がある。
なお、凹部が多い程、低い凸部が多くなり、圧延後の鋼
板表面は均質な外観となる。さらに、中心面による切断
面面積率が20％に満たないと、浅く広い谷とまばらで急
峻な山の傾向となり、これが転写された板面は、まばら
で急峻な谷の傾向で中心面による切断面面積率が80％を
超えるおそれがあるので、ロール表面の切断面面積率は
20〜80％の範囲に限定した。なお、圧延速度が極端に遅
かったり速かったり、また極端に高粘度の圧延油を用い
た場合には、最終鋼板における切断面面積率が80％を超
える場合もあるので、注意を要する。
【００１９】
【作用】上記したようなロール表面性状を得るための加
工手段については、砥石研削、エネルギービーム照射お
よびエッチング等いずれもが適合する。そして、かかる
圧延ロールを用いることにより、圧下率の変更があって
も、圧延ロール表面の転写率は概ね70％以下程度である
ことから、電磁鋼板の表面を所望の性状とすることがで
きる。また圧延速度や圧延時に使用する圧延油を変更し
た場合であっても、若干のオイルピットのでき具合は変
わったとしても、所期した表面性状が得られるのであ
る。なお、同一ロールによる圧延量については各種電磁
鋼板の表面形状を確認しながら実施することが好まし
い。
工手段については、砥石研削、エネルギービーム照射お
よびエッチング等いずれもが適合する。そして、かかる
圧延ロールを用いることにより、圧下率の変更があって
も、圧延ロール表面の転写率は概ね70％以下程度である
ことから、電磁鋼板の表面を所望の性状とすることがで
きる。また圧延速度や圧延時に使用する圧延油を変更し
た場合であっても、若干のオイルピットのでき具合は変
わったとしても、所期した表面性状が得られるのであ
る。なお、同一ロールによる圧延量については各種電磁
鋼板の表面形状を確認しながら実施することが好まし
い。
【００２０】さて、積層鉄心用電磁鋼板は、通常、Si：
3.5 ％以下を含み、必要によりAl、Mnなどを含有させた
熱延板を、１回または中間焼鈍を含む２回以上の冷間圧
延によって冷延板とし、次いで最終仕上げ焼鈍を施すこ
とによって製造される。この発明では、最終冷間圧延工
程において最終４パスにつき、それぞれSRa が最終パス
前３段目：1.25〜1.75μm 、最終パス前２段目：0.80〜
1.00μm 、最終パス前段：0.55〜0.75μm のロールを用
いて圧延し、しかるのち最終最終パスをSRa ：0.25〜0.
55μm でかつ、中心面における切断面面積率：20〜80
％、中心面により切断された単位面積１mm2 当たりの凹
部の個数：50個以上を満足するロールによって圧延する
のである。
3.5 ％以下を含み、必要によりAl、Mnなどを含有させた
熱延板を、１回または中間焼鈍を含む２回以上の冷間圧
延によって冷延板とし、次いで最終仕上げ焼鈍を施すこ
とによって製造される。この発明では、最終冷間圧延工
程において最終４パスにつき、それぞれSRa が最終パス
前３段目：1.25〜1.75μm 、最終パス前２段目：0.80〜
1.00μm 、最終パス前段：0.55〜0.75μm のロールを用
いて圧延し、しかるのち最終最終パスをSRa ：0.25〜0.
55μm でかつ、中心面における切断面面積率：20〜80
％、中心面により切断された単位面積１mm2 当たりの凹
部の個数：50個以上を満足するロールによって圧延する
のである。
【００２１】次に、この発明において使用する絶縁被膜
としては、打抜性を良好にする目的から、有機物を含有
するものが好適である。ここに絶縁被膜として有機樹脂
被膜を単独で用いる場合には、アクリル樹脂、アルキッ
ド樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹
脂、シリコン樹脂およびアミノ樹脂、あるいはそれらの
変性物のうちから選んだ１種または２種以上が有利に適
合する。
としては、打抜性を良好にする目的から、有機物を含有
するものが好適である。ここに絶縁被膜として有機樹脂
被膜を単独で用いる場合には、アクリル樹脂、アルキッ
ド樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹
脂、シリコン樹脂およびアミノ樹脂、あるいはそれらの
変性物のうちから選んだ１種または２種以上が有利に適
合する。
【００２２】また、絶縁被膜としては、クロム酸塩系お
よびりん酸塩系の１種または２種と有機樹脂との混合被
膜を用いることもできる。ここで、クロム酸塩系とは、
カルシウム、マグネシウムおよび亜鉛の重クロム酸塩ま
たは無水クロム酸に、カルシウム、マグネシウムおよび
亜鉛等の２価の酸化物、水酸化物、炭酸塩を溶解したも
のの１種または２種以上の混合物、あるいはそれらにさ
らに酸化チタン、コロイド状シリカ、コロイド状アルミ
ナ、硼酸および有機還元剤等の１種または２種以上を添
加したものである。また、りん酸塩系とは、カルシウ
ム、マグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛のりん酸塩
またはりん酸に、カルシウム、マグネシウム、アルミニ
ウムおよび亜鉛等の２価または３価の酸化物、水酸化
物、炭酸塩を溶解したものの１種または２種以上の混合
物、あるいはそれらにさらに酸化チタン、コロイド状シ
リカ、コロイド状アルミナおよび硼酸等を１種または２
種以上添加したものである。さらに、上記有機樹脂とし
ては、水溶性またはエマルジョンタイプのアクリル樹脂
およびその共重合物、酢酸ビニル樹脂およびその共重合
物、ベオバ樹脂、スチレン樹脂共重合物、アミノ樹脂、
アルキッド樹脂、フェノール樹脂、無水マレイン酸共重
合物、エポキシ樹脂またはその変性物等の１種または２
種以上が有利に適合する。
よびりん酸塩系の１種または２種と有機樹脂との混合被
膜を用いることもできる。ここで、クロム酸塩系とは、
カルシウム、マグネシウムおよび亜鉛の重クロム酸塩ま
たは無水クロム酸に、カルシウム、マグネシウムおよび
亜鉛等の２価の酸化物、水酸化物、炭酸塩を溶解したも
のの１種または２種以上の混合物、あるいはそれらにさ
らに酸化チタン、コロイド状シリカ、コロイド状アルミ
ナ、硼酸および有機還元剤等の１種または２種以上を添
加したものである。また、りん酸塩系とは、カルシウ
ム、マグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛のりん酸塩
またはりん酸に、カルシウム、マグネシウム、アルミニ
ウムおよび亜鉛等の２価または３価の酸化物、水酸化
物、炭酸塩を溶解したものの１種または２種以上の混合
物、あるいはそれらにさらに酸化チタン、コロイド状シ
リカ、コロイド状アルミナおよび硼酸等を１種または２
種以上添加したものである。さらに、上記有機樹脂とし
ては、水溶性またはエマルジョンタイプのアクリル樹脂
およびその共重合物、酢酸ビニル樹脂およびその共重合
物、ベオバ樹脂、スチレン樹脂共重合物、アミノ樹脂、
アルキッド樹脂、フェノール樹脂、無水マレイン酸共重
合物、エポキシ樹脂またはその変性物等の１種または２
種以上が有利に適合する。
【００２３】さらに、絶縁被膜は、２層被膜とすること
もできる。この場合は上記したクロム酸塩系およびりん
酸塩系の１種または２種の被膜を被成したのち、その上
に重ねて有機樹脂被膜を被成することが好ましい。かか
る絶縁被膜の付着量は、 0.3〜1.3 g/m2（片面当たり）
とすることが好ましい。というのは、付着量が 0.3g/m2
に満たないと十分な打抜性が得られず、一方1.3 g/m2を
超えると溶接性の劣化を招くからである。なお、この発
明において、素材である電磁鋼板の組成はとくに限定さ
れることはなく、従来公知の無方向性電磁鋼板いずれも
が適合する。
もできる。この場合は上記したクロム酸塩系およびりん
酸塩系の１種または２種の被膜を被成したのち、その上
に重ねて有機樹脂被膜を被成することが好ましい。かか
る絶縁被膜の付着量は、 0.3〜1.3 g/m2（片面当たり）
とすることが好ましい。というのは、付着量が 0.3g/m2
に満たないと十分な打抜性が得られず、一方1.3 g/m2を
超えると溶接性の劣化を招くからである。なお、この発
明において、素材である電磁鋼板の組成はとくに限定さ
れることはなく、従来公知の無方向性電磁鋼板いずれも
が適合する。
【００２４】
【実施例１】Ｃ： 0.025％およびSi：3.06％を含有し、
残部は実質的にFeの組成になる電磁鋼の熱延板を、冷間
圧延により0.50mm厚の冷延板とした。その際、最終冷間
圧延工程における、各スタンドのロール表面の中心面平
均粗さSRa を表３に示す条件で、しかも最終パスについ
ては中心面における切断面面積率が20％以上でかつ該中
心面により切断される単位面積１mm2 当たりの凸部の個
数が60〜80の範囲で圧延した。その後、最終仕上げ焼鈍
を施したのち、鋼板表面に、前記の処理液ＡまたはＢ
を、被膜目付量が0.75g/m2 (片面当たり) となるように
塗布したのち、 400℃で１分間焼き付けた。かくして得
られた絶縁被膜付き電磁鋼板の外観、占積率、打抜性お
よび溶接性について調べた結果を表１に示す。ただし打
抜性は、ダイス径15mmφスチールダイスにより打ち抜い
たときのかえり高さが50μm に達するまでの打ち抜き回
数で評価した。なお最終パスに用いた圧延ロールについ
てはいずれも、中心面により切断された単位面積１mm2
当たりの凸部の個数は60〜80、また中心面による切断面
面積率は20〜80％の範囲とした。また、被膜処理液とし
ては、表２に示す処理液Ａ，Ｂを用いた。
残部は実質的にFeの組成になる電磁鋼の熱延板を、冷間
圧延により0.50mm厚の冷延板とした。その際、最終冷間
圧延工程における、各スタンドのロール表面の中心面平
均粗さSRa を表３に示す条件で、しかも最終パスについ
ては中心面における切断面面積率が20％以上でかつ該中
心面により切断される単位面積１mm2 当たりの凸部の個
数が60〜80の範囲で圧延した。その後、最終仕上げ焼鈍
を施したのち、鋼板表面に、前記の処理液ＡまたはＢ
を、被膜目付量が0.75g/m2 (片面当たり) となるように
塗布したのち、 400℃で１分間焼き付けた。かくして得
られた絶縁被膜付き電磁鋼板の外観、占積率、打抜性お
よび溶接性について調べた結果を表１に示す。ただし打
抜性は、ダイス径15mmφスチールダイスにより打ち抜い
たときのかえり高さが50μm に達するまでの打ち抜き回
数で評価した。なお最終パスに用いた圧延ロールについ
てはいずれも、中心面により切断された単位面積１mm2
当たりの凸部の個数は60〜80、また中心面による切断面
面積率は20〜80％の範囲とした。また、被膜処理液とし
ては、表２に示す処理液Ａ，Ｂを用いた。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】 〔処理液Ａ〕 ・30％重クロム酸マグネシウム溶液 ： 130 重量部 CrO3分 ： 32.5重量部 ・アクリル−酢酸ビニル樹脂エマルジョン （樹脂固形分：50％） ： 20 重量部 ・エチレングリコール ： 10 重量部 ・硼酸 ： 10 重量部 〔処理液Ｂ〕 ・ポリエステル樹脂／メラミン樹脂 ： 75／20
【００２７】表１から明らかなように、最終冷延工程の
後段４パスについて、その表面性状がこの発明の適正範
囲を満足する圧延ロールを用いた場合にのみ、良好な打
抜性と溶接性の両者が併せて得られている。
後段４パスについて、その表面性状がこの発明の適正範
囲を満足する圧延ロールを用いた場合にのみ、良好な打
抜性と溶接性の両者が併せて得られている。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、対
象鋼板がSiを多量に含む高級グレード材であっても、打
抜性に優れるだけでなく、従来、両立が困難とされてい
た溶接性と占積率の両者を兼ね備える積層鉄心用電磁鋼
板を得ることができる。
象鋼板がSiを多量に含む高級グレード材であっても、打
抜性に優れるだけでなく、従来、両立が困難とされてい
た溶接性と占積率の両者を兼ね備える積層鉄心用電磁鋼
板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶接性に及ぼすSRa と切断面面積率の影響を示
したグラフである。
したグラフである。
【図２】溶接性に及ぼす、鋼板表面の単位面積当たりの
凸部個数と切断面面積率の影響を示したグラフである。
凸部個数と切断面面積率の影響を示したグラフである。
【図３】鋼板の表面形状に及ぼす冷延ロールの表面性状
の影響を示したグラフである。
の影響を示したグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 含Si鋼熱延板に、１回または中間焼鈍を
含む２回以上の冷間圧延を施した後、最終仕上げ焼鈍を
施し、さらに絶縁被膜を被成する一連の工程によって絶
縁被膜付き電磁鋼板を製造するに当たり、 最終冷間圧延工程における最終パスを含む後段４パスを
それぞれ、下記の条件を満足する圧延ロールを用いて圧
延することを特徴とする、打抜性および溶接性の優れた
積層鉄心用電磁鋼板の製造方法。 記 最終パス前３段目：中心面平均粗さSRa 1.25〜1.75μm 最終パス前２段目：中心面平均粗さSRa 0.80〜1.00μm 最終パス前段：中心面平均粗さSRa 0.55〜0.75μm 最終パス：中心面平均粗さSRa 0.25〜0.55μm でかつ、
中心面における切断面面積率20〜80％、中心面により切
断された単位面積１mm2 当たりの凹部の個数が50個以上
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12934593A JPH06339701A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 打抜性および溶接性の優れた積層鉄心用電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12934593A JPH06339701A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 打抜性および溶接性の優れた積層鉄心用電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06339701A true JPH06339701A (ja) | 1994-12-13 |
Family
ID=15007317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12934593A Pending JPH06339701A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 打抜性および溶接性の優れた積層鉄心用電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06339701A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016084378A1 (ja) * | 2014-11-27 | 2016-06-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2022070364A (ja) * | 2020-10-27 | 2022-05-13 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冷延鋼板の製造方法 |
-
1993
- 1993-05-31 JP JP12934593A patent/JPH06339701A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016084378A1 (ja) * | 2014-11-27 | 2016-06-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP6098772B2 (ja) * | 2014-11-27 | 2017-03-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPWO2016084378A1 (ja) * | 2014-11-27 | 2017-04-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| US10428403B2 (en) | 2014-11-27 | 2019-10-01 | Jfe Steel Corporation | Method for manufacturing grain-oriented electrical steel sheet |
| JP2022070364A (ja) * | 2020-10-27 | 2022-05-13 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冷延鋼板の製造方法 |
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