JPH06328580A - プラスチック包装袋用シートとその製造方法 - Google Patents
プラスチック包装袋用シートとその製造方法Info
- Publication number
- JPH06328580A JPH06328580A JP11583693A JP11583693A JPH06328580A JP H06328580 A JPH06328580 A JP H06328580A JP 11583693 A JP11583693 A JP 11583693A JP 11583693 A JP11583693 A JP 11583693A JP H06328580 A JPH06328580 A JP H06328580A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- packaging bag
- thickness
- plastic
- center line
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- Pending
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】本発明は低コストで高温時の変形や反り、寸法
安定性を改善すると共に、低温時の耐衝撃性をも改善
し、さらにスリ傷や指紋による美観低下を防止すること
のできる、プラスチック包装袋用シートとその製造方法
を提供する。 【構成】このプラスチック包装袋用シートは厚みが 0.1
〜 0.5mmの範囲内、表面粗さが中心線平均粗さで 0.5〜
10μm 、シート撓み量が20mm以下のもので、厚みが 0.1
〜 0.5mmのプラスチックシートの表面にエンボス加工を
施し、中心線平均粗さが 0.5〜10μm のシートとした
後、熱処理を施して撓み量が20mm以下のシートにするこ
とによって得ることができる
安定性を改善すると共に、低温時の耐衝撃性をも改善
し、さらにスリ傷や指紋による美観低下を防止すること
のできる、プラスチック包装袋用シートとその製造方法
を提供する。 【構成】このプラスチック包装袋用シートは厚みが 0.1
〜 0.5mmの範囲内、表面粗さが中心線平均粗さで 0.5〜
10μm 、シート撓み量が20mm以下のもので、厚みが 0.1
〜 0.5mmのプラスチックシートの表面にエンボス加工を
施し、中心線平均粗さが 0.5〜10μm のシートとした
後、熱処理を施して撓み量が20mm以下のシートにするこ
とによって得ることができる
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は印刷版等のフラットシー
トを収納するためのプラスチック包装袋の製造に用いら
れるシート、またはその製造方法に関する。
トを収納するためのプラスチック包装袋の製造に用いら
れるシート、またはその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、フラットシートなどを収納するた
めのプラスチック包装袋は、収納するフラットシートの
厚みに応じた「まち」をとって、上下２枚のプラスチッ
クシートの三方の縁を接着する方法、１枚のシートを同
様の「まち」をとって折り返し、両側の縁を接着する方
法などによって作製されていた。
めのプラスチック包装袋は、収納するフラットシートの
厚みに応じた「まち」をとって、上下２枚のプラスチッ
クシートの三方の縁を接着する方法、１枚のシートを同
様の「まち」をとって折り返し、両側の縁を接着する方
法などによって作製されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、プラスチック
シートは一般に低温時の衝撃に弱く、その対策として材
料樹脂中に各種の耐衝撃向上剤をブレンドしたりシート
の厚みを増したりする方法が取られてきた。ところが、
耐衝撃向上剤の添加は高温時における包装袋の熱変形や
反りを起こし易くし、シートの厚みを増す方法はコスト
を上昇させるほか包装袋加工時の折り曲げ加工スピード
を低下させ、また柔軟性を損なうなどの欠点があった。
これらの欠点に加えて従来のプラスチック包装袋は表面
が平滑なために、加工時に発生するスリ傷や、人手によ
る作業での指紋の付着などが目立ち易く、外観を損ねる
という問題があり、その対策としてシートの表面に凹凸
加工を施していたが、これにも未処理のシートに比べて
耐衝撃性が低下したり剛性の低下によって耐熱性が低下
したりするなどの欠点があり、このためにもシートの厚
みを増すことが必要になった。したがって、本発明の目
的は、低コストで高温時の変形や反り、寸法安定性を改
善すると共に、低温時の耐衝撃性をも改善し、さらにス
リ傷や指紋による美観低下を防止することのできる、プ
ラスチック包装袋用シートを提供するものである。
シートは一般に低温時の衝撃に弱く、その対策として材
料樹脂中に各種の耐衝撃向上剤をブレンドしたりシート
の厚みを増したりする方法が取られてきた。ところが、
耐衝撃向上剤の添加は高温時における包装袋の熱変形や
反りを起こし易くし、シートの厚みを増す方法はコスト
を上昇させるほか包装袋加工時の折り曲げ加工スピード
を低下させ、また柔軟性を損なうなどの欠点があった。
これらの欠点に加えて従来のプラスチック包装袋は表面
が平滑なために、加工時に発生するスリ傷や、人手によ
る作業での指紋の付着などが目立ち易く、外観を損ねる
という問題があり、その対策としてシートの表面に凹凸
加工を施していたが、これにも未処理のシートに比べて
耐衝撃性が低下したり剛性の低下によって耐熱性が低下
したりするなどの欠点があり、このためにもシートの厚
みを増すことが必要になった。したがって、本発明の目
的は、低コストで高温時の変形や反り、寸法安定性を改
善すると共に、低温時の耐衝撃性をも改善し、さらにス
リ傷や指紋による美観低下を防止することのできる、プ
ラスチック包装袋用シートを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者は鋭意検討の結
果、このプラスチック包装袋用シートとして、厚みが0.
1〜 0.5mmの範囲内、表面粗さが中心線平均粗さで 0.5
〜10μm 、シート撓み量が20mm以下のものを使用すれば
上記課題を解決できること、またその製造方法として、
厚みが 0.1〜 0.5mmのプラスチックシートの表面にエン
ボス加工を施し、中心線平均粗さが 0.5〜10μm のシー
トとした後、熱処理を施して撓み量が20mm以下のシート
にすればよいことを見出し、本発明を完成したものであ
る。
果、このプラスチック包装袋用シートとして、厚みが0.
1〜 0.5mmの範囲内、表面粗さが中心線平均粗さで 0.5
〜10μm 、シート撓み量が20mm以下のものを使用すれば
上記課題を解決できること、またその製造方法として、
厚みが 0.1〜 0.5mmのプラスチックシートの表面にエン
ボス加工を施し、中心線平均粗さが 0.5〜10μm のシー
トとした後、熱処理を施して撓み量が20mm以下のシート
にすればよいことを見出し、本発明を完成したものであ
る。
【０００５】以下、本発明をさらに詳細に説明する。本
発明によるプラスチック包装袋用シートを得るには、ま
ずカレンダー装置や押し出し装置によって厚みが 0.1〜
0.5mmの範囲内のプラスチック包装袋用シートを成形す
る。この際、シートの厚みが 0.1mm未満では耐衝撃性が
劣り、 0.5mmを超えると折り曲げ加工性が悪化するので
好ましくない。つぎに、成形後のシートを加熱して、
（必要に応じて加熱された）表面に凹凸を有する金属ロ
ールや金属板または紙に10〜 120kg/cm2の圧力で押し付
け、シート面に凹凸を転写させる。この転写によってシ
ート表面には中心線平均粗さで 0.5〜10μm の粗面加工
が施され、シートにスリ傷や指紋がついても目立たなく
なりシートの美観を向上する。この中心線平均粗さが
0.5μm 未満のときはスリ傷や指紋が目立って美観に劣
り、10μm を超えると包装袋が変形し易くなる。粗面加
工後のシートは最後にオーブンなどの熱処理装置を用い
て熱処理を施され製品となる。このようにして得られた
シートはシート撓み量が20mm以下の値であるため、包装
袋の熱による変形や反りがなく、収納するフラットシー
トの出し入れ時のトラブルを未然に防止する。
発明によるプラスチック包装袋用シートを得るには、ま
ずカレンダー装置や押し出し装置によって厚みが 0.1〜
0.5mmの範囲内のプラスチック包装袋用シートを成形す
る。この際、シートの厚みが 0.1mm未満では耐衝撃性が
劣り、 0.5mmを超えると折り曲げ加工性が悪化するので
好ましくない。つぎに、成形後のシートを加熱して、
（必要に応じて加熱された）表面に凹凸を有する金属ロ
ールや金属板または紙に10〜 120kg/cm2の圧力で押し付
け、シート面に凹凸を転写させる。この転写によってシ
ート表面には中心線平均粗さで 0.5〜10μm の粗面加工
が施され、シートにスリ傷や指紋がついても目立たなく
なりシートの美観を向上する。この中心線平均粗さが
0.5μm 未満のときはスリ傷や指紋が目立って美観に劣
り、10μm を超えると包装袋が変形し易くなる。粗面加
工後のシートは最後にオーブンなどの熱処理装置を用い
て熱処理を施され製品となる。このようにして得られた
シートはシート撓み量が20mm以下の値であるため、包装
袋の熱による変形や反りがなく、収納するフラットシー
トの出し入れ時のトラブルを未然に防止する。
【０００６】本発明のプラスチック包装袋用シートの形
成に用いられるプラスチック材料としては、塩化ビニル
系樹脂、低圧ポリエチレン、高圧ポリエチレン、ポリエ
ステル、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
リデン、ポリメチルペンテン、ポリビニルアルコール、
メタクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート、ポリ
ブテン−１、ナイロン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、ブタジエン樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等の単体、
ブレンド、共重合体などの熱可塑性樹脂が例示される
が、とくには塩化ビニル系樹脂が好ましい。この塩化ビ
ニル系樹脂としては、塩化ビニルホモポリマーのほか、
塩化ビニルを50重量％以上含有するこれと共重合可能な
ビニル系単量体との共重合体が包含される。共重合可能
なビニル系単量体としては、エチレン、プロピレンなど
のオレフィン類；塩化ビニリデン、ふっ化ビニル等の塩
化ビニルを除くハロゲン化オレフィン類；酢酸ビニル、
ラウリン酸ビニルなどのビニルエステル類；２−エチル
へキシルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテルなど
のアルキルビニルエーテル類；アクリル酸、アクリル酸
メチル、アクリル酸エチルなどのアクリル酸またはその
エステル類；メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタ
クリル酸２−エチルへキシルなどのメタクリル酸または
そのエステル類；マレイン酸またはそのエステル類；無
水マレイン酸、アクリロニトリル、スチレンなどのアク
リル系誘導体；Ｎ−ｔ−ブチルマレイミド、Ｎ−シクロ
ヘキシルマレイミドなどのＮ−置換マレイミド類が挙げ
られ、これらは単独または２種以上の組合せで用いられ
る。上記材料には、さらに必要に応じて、安定剤、充填
剤、紫外線吸収剤、着色剤、滑剤、充填剤、可塑剤、帯
電防止剤、加工助剤、酸化防止剤、難燃剤、他の樹脂成
分等の添加剤を加えることができる。
成に用いられるプラスチック材料としては、塩化ビニル
系樹脂、低圧ポリエチレン、高圧ポリエチレン、ポリエ
ステル、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
リデン、ポリメチルペンテン、ポリビニルアルコール、
メタクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート、ポリ
ブテン−１、ナイロン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、ブタジエン樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等の単体、
ブレンド、共重合体などの熱可塑性樹脂が例示される
が、とくには塩化ビニル系樹脂が好ましい。この塩化ビ
ニル系樹脂としては、塩化ビニルホモポリマーのほか、
塩化ビニルを50重量％以上含有するこれと共重合可能な
ビニル系単量体との共重合体が包含される。共重合可能
なビニル系単量体としては、エチレン、プロピレンなど
のオレフィン類；塩化ビニリデン、ふっ化ビニル等の塩
化ビニルを除くハロゲン化オレフィン類；酢酸ビニル、
ラウリン酸ビニルなどのビニルエステル類；２−エチル
へキシルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテルなど
のアルキルビニルエーテル類；アクリル酸、アクリル酸
メチル、アクリル酸エチルなどのアクリル酸またはその
エステル類；メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタ
クリル酸２−エチルへキシルなどのメタクリル酸または
そのエステル類；マレイン酸またはそのエステル類；無
水マレイン酸、アクリロニトリル、スチレンなどのアク
リル系誘導体；Ｎ−ｔ−ブチルマレイミド、Ｎ−シクロ
ヘキシルマレイミドなどのＮ−置換マレイミド類が挙げ
られ、これらは単独または２種以上の組合せで用いられ
る。上記材料には、さらに必要に応じて、安定剤、充填
剤、紫外線吸収剤、着色剤、滑剤、充填剤、可塑剤、帯
電防止剤、加工助剤、酸化防止剤、難燃剤、他の樹脂成
分等の添加剤を加えることができる。
【０００７】
【作用】本発明のプラスチック包装袋用シートは、 1)厚みを 0.1〜 0.5mmとしたことにより、包装袋加工時
の折り曲げ加工性を保持すると共に包装袋自体の剛性を
維持する。 2)シート表面を中心線平均粗さで 0.5〜10μm の粗さと
したことにより、すり傷や指紋を目立たなくし美観を向
上する。 3)シート撓み量を20mm以下としたことにより、熱による
変形や反りの発生を防止する。
の折り曲げ加工性を保持すると共に包装袋自体の剛性を
維持する。 2)シート表面を中心線平均粗さで 0.5〜10μm の粗さと
したことにより、すり傷や指紋を目立たなくし美観を向
上する。 3)シート撓み量を20mm以下としたことにより、熱による
変形や反りの発生を防止する。
【０００８】
【実施例】つぎに、本発明を実施例および比較例により
詳細に説明する。 実施例１および比較例１ ・ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度： 700） 100重量部 ・カルシウム系安定剤 3 〃 ・エポキシ系可塑剤 5 〃 ・耐衝撃性向上剤（ＭＢＳ） 10 〃 ・充填剤（タルク） 7 〃 ・顔料（カーボンブラック） 3 〃 ・アミド系滑剤 1 〃 上記配合物を用いてカレンダー装置により厚み 0.2mmの
シートを成形した後、このシートを 180℃に加熱し、50
℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロールを用いて、
ロールへの押し付け圧力60kg/cm2で、シート表面を中心
線平均粗さで５μm の粗さに加工した（比較例１）。こ
のシートを70℃で24時間熱処理を行った（実施例１）。
詳細に説明する。 実施例１および比較例１ ・ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度： 700） 100重量部 ・カルシウム系安定剤 3 〃 ・エポキシ系可塑剤 5 〃 ・耐衝撃性向上剤（ＭＢＳ） 10 〃 ・充填剤（タルク） 7 〃 ・顔料（カーボンブラック） 3 〃 ・アミド系滑剤 1 〃 上記配合物を用いてカレンダー装置により厚み 0.2mmの
シートを成形した後、このシートを 180℃に加熱し、50
℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロールを用いて、
ロールへの押し付け圧力60kg/cm2で、シート表面を中心
線平均粗さで５μm の粗さに加工した（比較例１）。こ
のシートを70℃で24時間熱処理を行った（実施例１）。
【０００９】実施例２ ・後塩素化ポリ塩化ビニル（後塩素化度：66％、重合度： 620） 100重量部 ・カルシウム系安定剤 3 〃 ・エポキシ系可塑剤 1 〃 ・耐衝撃性向上剤（ＭＢＳ） 5 〃 ・充填剤（タルク） 7 〃 ・顔料（カーボンブラック） 3 〃 ・アミド系滑剤 2 〃 上記配合物を用いてカレンダー装置により厚み 0.3mmの
シートを成形した後、このシートを 150℃に加熱し、 1
70℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロールを用い
て、押し付け圧力５kg/cm2で、シート表面を中心線平均
粗さで１μm の粗さに加工した。つぎに、このシートを
70℃で24時間熱処理を行った。
シートを成形した後、このシートを 150℃に加熱し、 1
70℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロールを用い
て、押し付け圧力５kg/cm2で、シート表面を中心線平均
粗さで１μm の粗さに加工した。つぎに、このシートを
70℃で24時間熱処理を行った。
【００１０】比較例２ 実施例１の配合物を用いてカレンダー装置により厚み0.
05mmのシートを成形した後、このシートを 150℃に加熱
し、 150℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロールを
用いて、押し付け圧力５kg/cm2で、シート表面を中心線
平均粗さで１μm の粗さに加工した。
05mmのシートを成形した後、このシートを 150℃に加熱
し、 150℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロールを
用いて、押し付け圧力５kg/cm2で、シート表面を中心線
平均粗さで１μm の粗さに加工した。
【００１１】比較例３ 比較例２において厚み 0.8mmのシートを成形して用いた
ほかは、同様にしてシートを加工した。
ほかは、同様にしてシートを加工した。
【００１２】比較例４〜５ 実施例１の配合物を用いてカレンダー装置により厚み
0.1mmのシートを成形した後、このシートを 150℃に加
熱し、 170℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロール
を用いて、押し付け圧力10kg/cm2で、シート表面を中心
線平均粗さで 0.3μm の粗さに加工した（比較例４）。
つぎに、このシートを70℃で24時間熱処理を行った（比
較例５）。
0.1mmのシートを成形した後、このシートを 150℃に加
熱し、 170℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロール
を用いて、押し付け圧力10kg/cm2で、シート表面を中心
線平均粗さで 0.3μm の粗さに加工した（比較例４）。
つぎに、このシートを70℃で24時間熱処理を行った（比
較例５）。
【００１３】比較例６ 実施例１の配合物を用いてカレンダー装置により厚み
0.5mmのシートを成形した後、このシートを 180℃に加
熱し、50℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロールを
用いて、押し付け圧力 100kg/cm2 で、シート表面を中
心線平均粗さで12μm の粗さに加工した。
0.5mmのシートを成形した後、このシートを 180℃に加
熱し、50℃に加熱された表面に凹凸のある金属ロールを
用いて、押し付け圧力 100kg/cm2 で、シート表面を中
心線平均粗さで12μm の粗さに加工した。
【００１４】以上の各例で得られたシートについて、シ
ート撓み量、包装袋の美観、包装袋の変形、耐衝撃性お
よび折り曲げ加工性の測定・評価を行い、その結果を表
１に示した。なお、各試験方法の詳細は次の通りであ
る。 ・シート撓み量：シートの任意の場所から10mm× 100mm
の大きさの試料片を切り出し、図２に示すように試料片
１の突き出し量が60mmになるように治具２に取り付け
る。治具に取り付けた試料片１を65±１℃にあらかじめ
設定した恒温槽中に60分保存後、室温で10分以上静かに
放置し、試験前の基準面から試料片までの距離ｈ1 と試
験後の基準面から試料片までの距離ｈ2 の測定値から、
試料片の撓み量Δｈ（ｈ1 −ｈ2 ）を算出する。
ート撓み量、包装袋の美観、包装袋の変形、耐衝撃性お
よび折り曲げ加工性の測定・評価を行い、その結果を表
１に示した。なお、各試験方法の詳細は次の通りであ
る。 ・シート撓み量：シートの任意の場所から10mm× 100mm
の大きさの試料片を切り出し、図２に示すように試料片
１の突き出し量が60mmになるように治具２に取り付け
る。治具に取り付けた試料片１を65±１℃にあらかじめ
設定した恒温槽中に60分保存後、室温で10分以上静かに
放置し、試験前の基準面から試料片までの距離ｈ1 と試
験後の基準面から試料片までの距離ｈ2 の測定値から、
試料片の撓み量Δｈ（ｈ1 −ｈ2 ）を算出する。
【００１５】・包装袋の美観：シートを用いて、長さ 5
85mm、幅478mm の大きさで、収納品のスペースとして0.
8mmの「まち」をとって上側のシートを逆Ｌ字状に折り
曲げ、開口部以外の三方をシールした図１に示す包装袋
を作製した。この包装袋の表面に指紋をつけ、その目立
ち易さを目視にて判定し、目立たなかったものを
「○」、目立つものを「×」とした。 ・包装袋の変形：上記と同様にして作製した包装袋を60
℃で72時間放置した後、包装袋を平滑な面の上に置く。
そのとき、包装袋と平滑面との距離が５mm未満のものを
「○」、５mm以上のものを「×」とした。 ・耐衝撃性：上記と同様にして作製した包装袋を０℃の
状態で24時間放置した後、包装袋をゴム板の上に置き、
高さ50cmからの場所から 200ｇの鋼球を落下させたとき
に、包装袋にクラックが発生しなかったものを「○」、
クラックが発生したものを「×」とした。 ・折り曲げ加工性：シートの任意の場所から10mm× 100
mmの大きさの試料片を切り出し、図３に示すように試料
片１の突き出し量が60mmになるように治具２に取り付
け、 110℃に設定したヒーター３に接触させてから試料
片１が10秒を超えない内に30mm折れ曲がる場合を
「○」、10秒以上かかる場合を「×」とした。
85mm、幅478mm の大きさで、収納品のスペースとして0.
8mmの「まち」をとって上側のシートを逆Ｌ字状に折り
曲げ、開口部以外の三方をシールした図１に示す包装袋
を作製した。この包装袋の表面に指紋をつけ、その目立
ち易さを目視にて判定し、目立たなかったものを
「○」、目立つものを「×」とした。 ・包装袋の変形：上記と同様にして作製した包装袋を60
℃で72時間放置した後、包装袋を平滑な面の上に置く。
そのとき、包装袋と平滑面との距離が５mm未満のものを
「○」、５mm以上のものを「×」とした。 ・耐衝撃性：上記と同様にして作製した包装袋を０℃の
状態で24時間放置した後、包装袋をゴム板の上に置き、
高さ50cmからの場所から 200ｇの鋼球を落下させたとき
に、包装袋にクラックが発生しなかったものを「○」、
クラックが発生したものを「×」とした。 ・折り曲げ加工性：シートの任意の場所から10mm× 100
mmの大きさの試料片を切り出し、図３に示すように試料
片１の突き出し量が60mmになるように治具２に取り付
け、 110℃に設定したヒーター３に接触させてから試料
片１が10秒を超えない内に30mm折れ曲がる場合を
「○」、10秒以上かかる場合を「×」とした。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【発明の効果】本発明のプラスチック包装袋用シート
は、耐熱性と低温耐衝撃性に優れ、すり傷や指紋の目立
たない美観に優れたものとなる。耐熱性の向上は熱変形
が少なくなったため、収納品の出し入れの自動化を可能
にし、低温耐衝撃性の向上は輸送・保管時の取扱におけ
る包装袋の破損を防止する。とくに、プラスチック包装
袋用シートの素材としてポリ塩化ビニル樹脂を採用した
ときは、従来耐熱性向上のために用いられてきた後塩素
化ポリ塩化ビニル樹脂と比べてコストの低減になる。
は、耐熱性と低温耐衝撃性に優れ、すり傷や指紋の目立
たない美観に優れたものとなる。耐熱性の向上は熱変形
が少なくなったため、収納品の出し入れの自動化を可能
にし、低温耐衝撃性の向上は輸送・保管時の取扱におけ
る包装袋の破損を防止する。とくに、プラスチック包装
袋用シートの素材としてポリ塩化ビニル樹脂を採用した
ときは、従来耐熱性向上のために用いられてきた後塩素
化ポリ塩化ビニル樹脂と比べてコストの低減になる。
【図１】本発明のシートを用いて作製したプラスチック
包装袋の一実施例を示す斜視図である。
包装袋の一実施例を示す斜視図である。
【図２】シート撓み量の測定方法の説明図である。
【図３】折り曲げ加工性の測定方法の説明図である。
１‥試料片、 ２‥治具。
Claims (2)
- 【請求項１】厚みが 0.1〜 0.5mm、表面粗さが中心線平
均粗さで 0.5〜10μm 、撓み量が20mm以下であることを
特徴とするプラスチック包装袋用シート。 - 【請求項２】厚みが 0.1〜 0.5mmのプラスチックシート
の表面にエンボス加工を施し、中心線平均粗さが 0.5〜
10μm のシートとした後、熱処理を施して撓み量が20mm
以下のシートにすることを特徴とするプラスチック包装
袋用シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11583693A JPH06328580A (ja) | 1993-05-18 | 1993-05-18 | プラスチック包装袋用シートとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11583693A JPH06328580A (ja) | 1993-05-18 | 1993-05-18 | プラスチック包装袋用シートとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328580A true JPH06328580A (ja) | 1994-11-29 |
Family
ID=14672326
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11583693A Pending JPH06328580A (ja) | 1993-05-18 | 1993-05-18 | プラスチック包装袋用シートとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06328580A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008296492A (ja) * | 2007-06-01 | 2008-12-11 | Chuo Insatsu Kk | 指紋による汚れの防止された印刷物及び該印刷物の作製方法 |
-
1993
- 1993-05-18 JP JP11583693A patent/JPH06328580A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008296492A (ja) * | 2007-06-01 | 2008-12-11 | Chuo Insatsu Kk | 指紋による汚れの防止された印刷物及び該印刷物の作製方法 |
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