JPH0630725A - Ｌ−α−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの顆粒製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 高かさ密度で取り扱い性に優れたＬ−α−ア
スパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステル顆粒
を製造する。 【構成】 水分を含んだＬ−α−アスパルチル−Ｌ−フ
ェニルアラニンメチルエステルを押し出し造粒し、得ら
れた造粒物を引き続き押し出し再造粒し、その後乾燥す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高かさ密度で取り扱い
性に優れたＬ−α−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニ
ンメチルエステルの顆粒製造法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】Ｌ−α−アスパルチル−Ｌ−フェニルア
ラニンメチルエステル（以下、ＡＰＭと記載する）は、
良質の甘味質と蔗糖の約２００倍の甘味を有することか
ら種々の食品への利用が期待される低カロリー甘味料で
ある。ＡＰＭは通常、ＡＰＭの水性溶液から晶析によっ
て得られた結晶を乾燥して、その結晶粉末を得る。しか
し、ＡＰＭを粉体として使用する場合、ＡＰＭ固有の物
性に起因した幾つかの問題が生じて取り扱い難いという
欠点を有している。

【０００３】たとえば、ＡＰＭは一般に針状結晶の微細
な結晶であるため、かさ密度が小さく飛散しやすい粉体
特性を有しているが、これは、取り扱い作業中に飛散し
て作業環境を悪化させる、飛散によるロスを生じる等の
原因となる。また、ＡＰＭの帯静電特性により、装置壁
の付着による付着ロス及びブリッジ形成による装置の目
詰り等を引き起こす。こうしたＡＰＭ粉体の物性及び取
り扱い上の問題を改善するためにＡＰＭの顆粒化、造粒
化の検討がなされている。

【０００４】特開昭５９−９５８６２号公報には、ＡＰ
Ｍ結晶に水分含量３５〜４５重量％になるよう水を添加
して混合後、造粒して乾燥する方法が述べられている。
ＡＰＭは相互転移性の結晶であるＩ型及びＩＩ型の結晶
形を有することで知られているが（特開昭５９−１７２
４４４号公報及び特開昭６０−３７９４９号公報）、こ
の方法はＩＩ型がＩ型に転移していく過程で生じる粘着
力をバインダーとして利用しているものである。しか
し、この方法で得られた乾燥品のかさ密度は０．３〜
０．５ｇ／ｃｃと低く、強度不足で壊れ易いことが考え
られ、取扱い上非常に面倒である。又この方法の粉化率
は高く、効率的に顆粒化ができるものではない。

【０００５】一方、造粒法として圧ぺん造粒（特公平１
−１５２６８号公報）が知られている。これは、圧縮成
型法に分類される方法であり、圧ぺん造粒の方法とし
て、タブレッティング（打錠）法とロールプレス法があ
る。また、ロールプレス法には、ロールの表面に型を彫
ってあるブリケッティングと、型を彫っていないコンパ
クティングがある。

【０００６】タブレッティングやブリケッティングの場
合、形や大きさが一定のものを造粒することはできる
が、これは、数ｍｍ〜１００ｍｍ程度で、２〜１ｍｍ以
下の小さい粒をつくるのは困難でかつ大量生産には、不
向きである。

【０００７】コンパクティングの場合、圧ぺん工程後、
粗砕して粉砕し、篩い分する方が一般的であるが、この
方法の場合は粗砕の時に粉が発生し、装置の内壁への付
着や、粉砕機への供給装置への付着などのトラブルが発
生する。更には篩い分後の粉の粉化率が、約３０％にも
なるため、非効率的である。処理能力をアップしようと
すると粉のトータル発生量が増加して収率の低下をまね
く恐れもある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】このように、取り扱い
易い形状のＡＰＭを生産する方法が望まれているが、未
だ十分に満足できる方法は無い。従って本発明の目的
は、高かさ密度を維持したまま低コストで複雑な工程管
理を要しない取り扱い易いＡＰＭの製造方法を提供する
ことである。

【０００９】

【発明を解決するための手段】本発明者らは、このよう
な現状に鑑み、高かさ密度でかつ取扱い性に優れたＡＰ
Ｍを取得する方法につき鋭意検討を重ねた結果、水分を
含んだＡＰＭを、押し出し造粒し、得られた造粒物をさ
らに再造粒しその後、乾燥することにより上記要請を十
分満足するＡＰＭ顆粒が得られるとの知見に至り、本発
明を完成したものである。

【００１０】すなわち、本発明は、水分を含んだＬ−α
−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステル
を押し出し造粒し、得られた造粒物を引き続き再造粒
し、その後、乾燥することを特徴とするＬ−α−アスパ
ルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの顆粒製
造法である。

【００１１】以下、本発明につき詳細に説明する。本発
明で使用するＡＰＭは、いかなる晶析方法及び分離方法
を用いて製造されていてもよく、ＡＰＭの製造法につい
ては、いっさい問わない。すなわち、本発明の方法で用
いるＡＰＭを得るためには適当な方法によりＡＰＭを晶
析させ、次いで固液分離を行って得ることができる。

【００１２】造粒時に使用するＡＰＭ中に含まれる水分
含量は、適宜選択できるが、４０〜５０重量％の範囲が
好ましい。５０重量％を超えると再造粒時にもろい造粒
品となり、更には、装置への目詰まりが起こってきて再
造粒化は困難となる。又、４０重量％未満の場合は、再
造粒時に粉化率が高くなり好ましくない。

【００１３】本発明に於てはＡＰＭの結晶型がＩＩ型か
らＩ型へ転移の際生じる粘着力等を必要とすることなく
造粒できるので、出発原料のＡＰＭの結晶型はＩＩ型で
ある必要はない。

【００１４】ＡＰＭの造粒温度は、常温〜７０℃の範囲
が好ましい。常温以下の場合は冷却する装置が必要にな
り操作上面倒であり、７０℃以上になると一部ジケトピ
ペラジン誘導体が生成する恐れがある。これは、無毒で
安全ではあるが、甘味が無く、全体的には甘味ロスにな
ることから好ましくない。

【００１５】本発明に於ては、水分を含んだＡＰＭを押
し出し造粒する。押し出し造粒法の一例を示すと、次の
通りである。造粒するＡＰＭは晶析で得られたウェット
ケーキをそのまま、または脱水して使用できる。必要に
応じてＡＰＭの乾燥粉を混合しても良い。供給された材
料は、造粒室に導入される。

【００１６】造粒室は、竪形シャフトがディスク・ダイ
の中央部を貫通して上部に突き出し、ロールキャリアー
を回転させる。このロールキャリアーには２〜５個のロ
ーラーが放射上に取り付けられており、公転しながらデ
ィスク・ダイとの摩擦抵抗によって自転する。ディスク
・ダイとは、丸平板形状で、造粒室底部に固定されてい
る器具である。造粒室に導入された材料は、固定された
ディスク・ダイと回転するローラーとの間に挟み込ま
れ、最高１５０〜２００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で突き固め
られて、ディスク・ダイの孔から下部に押し出され成形
される。そしてディスク・ダイの裏面で回転するナイフ
カッターで適当な長さに切断されて円柱顆粒となる。

【００１７】造粒物の径及び長さは、ディスク・ダイの
孔径及び板厚を選ぶことにより適宜調製することができ
るが、初めの押し出し成型時のＡＰＭ造粒径は、２〜４
ｍｍが好ましい。造粒径が２ｍｍより小さくなるとディ
スク・ダイへの目詰まりが生じて造粒が困難となり、４
ｍｍを越えるともろい造粒品となり好ましくない。ま
た、ＡＰＭ造粒物の長さは１０〜３０ｍｍが好ましい。
１０ｍｍ以下の場合はＡＰＭの粉化が多くなり、３０ｍ
ｍを越えるとディスク・ダイがその分厚くなり好ましく
ない。

【００１８】本発明に於ては、押し出し造粒して得られ
た造粒物を引き続いて、さらに押し出し造粒する。この
時の押し出し造粒方法を示す。供給された材料は、造粒
室に導入される。造粒室は、竪型シャフトがスクリーン
・ダイ（打抜金網）の中央部を貫通して上部に突き出
し、ロールホルダーを回転させる。このロールホルダー
には２〜４個のローラーが放射上に取り付けられてお
り、公転しながらスクリーン・ダイとの摩擦抵抗によっ
て自転する。スクリーン・ダイとは平板で、造粒室底部
に固定されている。造粒室に導入された材料は、スクリ
ーン・ダイと回転するローラーとの間に挟み込まれ、最
高５０〜１００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で加圧されて、スク
リーン・ダイの孔から下部に押し出し成形される。

【００１９】この時のスクリーン・ダイの孔径すなわち
再造粒物の径は、１．５ｍｍ以下が好ましく、ＡＰＭ造
粒物の長さは１〜２ｍｍが好ましい。この範囲内では、
乾燥後の粗砕、粉砕を行うことなく製品化できるため、
収率良くＡＰＭ顆粒を得ることができる。また再造物の
径が１．５ｍｍを越えると乾燥工程での時間が長くなり
好ましくない。

【００２０】初めの押し出し造粒と次の押し出し再造粒
との違いについて説明する。初めの押し出し造粒では、
造粒径２〜４ｍｍ、長さ１０〜３０ｍｍの造粒物を得る
ために突き固めることが必要で、このためにディスク・
ダイも厚く、圧力も最高１５０〜２００ｋｇ／ｃｍ²と
高くなる。次の押し出し再造粒では、初めに得られた造
粒径２〜４ｍｍ、長さ１０〜２０ｍｍの造粒物を造粒径
１．５ｍｍ以下、長さ１〜２ｍｍに再造粒するためにス
クリーン・ダイ（打抜金網）は、初めより薄く、しかも
押し出し圧力も最高５０〜１００Ｋｇ／ｃｍ²で十分と
なる。

【００２１】このように、本発明に於ては２回の押し出
し造粒を行うことによりかさ密度の高いＡＰＭの顆粒を
収率良く得ることができる。すなわち初めの押し出し造
粒のみでは、かさ密度の高いＡＰＭ造粒物は得られる
が、造粒物が大きい為、乾燥後に粗砕する必要がある。
乾燥後の粗砕は粉化率を高め、収率は低下する。再造粒
の方法のみでは、製品規格にあった造粒物が得られ、Ａ
ＰＭ顆粒の収率は良いが、圧密化できないため、かさ密
度の高いＡＰＭは得られないのである。又、押し出し造
粒後の再造粒によって、続いて行う乾燥工程における乾
燥時間を極めて短縮化することも出来る。

【００２２】本発明に於いては、再造粒後、続いて整粒
することで、歩留良くきれいな粒が得られ、かさ密度も
高くなる等さらに効果的に顆粒化を行うことができる。

【００２３】整粒の方法については、特に限定は無く、
マルメライザー（球形化整粒機）、パン型転動造粒機
等、一般的な方法で行えば良い。マルメライザーの例を
示すと次の通りである。

【００２４】押し出し造粒して得られた円柱状粒をマル
メライザーにチャージする。チャージされた粒は凹凸の
あるプレートでドライブをかけられ、プレートと共に回
る遠心力との合力の方向にむかう。外筒壁にぶつかった
粒は力を失い内周に戻され、さらにドライブをかけられ
外周にぶつかり丁度ナワをよじった様な渦流（粒の自転
と層の公転）運動が全外周でくり返される。この間、粒
はマルメプレートの溝で先ず衝撃剪断され、円柱径とほ
ぼ同じ長さになる。長さをそろえる整粒であればこの時
点で排出する。更に滞留させると、転動摩擦により角が
とれ球形化が進み、歩留りよくきれいな粒になる。

【００２５】再造粒又は整粒して得られたＡＰＭ造粒物
を乾燥する。乾燥の方法は、一般的な方法で行えば良い
が、中でも振動流動乾燥が好ましい。

【００２６】乾燥温度は、７０℃以下が好ましい。７０
℃以上になると先に述べたように一部ジケトピペラジン
誘導体が生成する恐れがあるので好ましくない。本発明
に於て得られたＡＰＭ造粒物は、上記乾燥方法により３
０分以内で乾燥を終了することができる。

【００２７】このようにして、高かさ密度で取扱い性に
優れたＡＰＭ顆粒品を得ることができる。また、乾燥
後、必要に応じて篩い分けしてもよい。篩い分け後に得
られた製品規格外のＡＰＭ粉体は造粒前のウエットケー
キに混合し、再利用する。

【００２８】

【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳しく説明
するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではな
い。 実施例１ 水分４３重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１００ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この造粒物を今度は、押し出し造粒機の圧力３０ｋ
ｇ／ｃｍ²、スクリーン孔径０．８ｍｍ、スクリーン厚
２ｍｍで押し出し造粒して再造粒物を得た。これを振動
流動乾燥機で乾燥した。乾燥温度は７０℃、乾燥時間は
３０分であった。乾燥した後、篩い分けして０．８ｍｍ
径の円柱状のＡＰＭ顆粒を得た。得られたＡＰＭ顆粒の
篩い分け後の収率、及びかさ密度を調べ、更に溶解速度
も測定した。篩い分けで生じた０．８ｍｍ以下のＡＰＭ
粉体は、造粒前に戻して再利用した。これらの条件及び
結果を第１表（表１）に示した。篩い分け後の収率は、
約９７％と非常に高く、ＡＰＭの誘導体であるジケトピ
ペラジンの増加も見られなかった。また、溶解速度は８
分であった。

【００２９】溶解速度試験 ＡＰＭ０．０５ｇを６０℃、１５０ｍｌの温水中に攪拌
しながら（マグネチックスターラー、３００ｒｐｍ）に
投入し、水中に溶解するまでの時間を測定する。

【００３０】実施例２ 水分４３重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１２０ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この造粒物を今度は、押し出し造粒機の圧力３０ｋ
ｇ／ｃｍ²、スクリーン孔径０．６ｍｍ、スクリーン厚
１．５ｍｍで押し出し造粒して再造粒物を得た。これを
振動流動乾燥機で乾燥した。乾燥温度は７０℃、乾燥時
間は２５分であった。乾燥した後、篩い分けして０．６
ｍｍ径の円柱状のＡＰＭ顆粒を得た。得られたＡＰＭ顆
粒の篩い分け後の収率、及びかさ密度を調べ、更に溶解
速度も測定した。篩い分けで生じた０．６ｍｍ以下のＡ
ＰＭ粉体は、造粒前に戻して再利用した。これらの条件
及び結果を第１表（表１）に示した。篩い分け後の収率
は、約９６％と非常に高く、ＡＰＭの誘導体であるジケ
トピペラジンの増加も見られなかった。また、溶解速度
は７分であった。

【００３１】実施例３ 水分５０重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１００ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この造粒物にＡＰＭの乾燥粉を混合して水分を４６
重量％に調整した。この調整品を今度は、押し出し造粒
機の圧力３０ｋｇ／ｃｍ²、スクリーン孔径０．８ｍ
ｍ、スクリーン厚２ｍｍで押し出し造粒して再造粒物を
得た。これを振動流動乾燥機で乾燥した。乾燥温度は７
０℃、乾燥時間は３０分であった。乾燥した後、篩い分
けして０．８ｍｍ径の円柱状のＡＰＭ顆粒を得た。篩い
分けで生じた０．８ｍｍ以下のＡＰＭ粉体は、造粒前に
戻して再利用した。得られたＡＰＭ顆粒の篩い分け後の
収率、及びかさ密度を調べ、更に溶解速度も測定した。
これらの条件及び結果を第１表（表１）に示した。篩い
分け後の収率は、約９５％と非常に高く、ＡＰＭの誘導
体であるジケトピペラジンの増加も見られなかった。ま
た、溶解速度は９分であった。

【００３２】実施例４ 水分５０重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１２０ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この造粒物にＡＰＭの乾燥粉を混合して水分を４６
重量％に調整した。この調整品を今度は、押し出し造粒
機の圧力３０ｋｇ／ｃｍ²、スクリーン孔径０．６ｍ
ｍ、スクリーン厚１．５ｍｍで押し出し造粒して再造粒
物を得た。これを振動流動乾燥機で乾燥した。乾燥温度
は７０℃、乾燥時間は２５分であった。乾燥した後、篩
い分けして０．６ｍｍ径の円柱状のＡＰＭ顆粒を得た。
篩い分けで生じた０．６ｍｍ以下のＡＰＭ粉体は、造粒
前に戻して再利用した。得られたＡＰＭ顆粒の篩い分け
後の収率、及びかさ密度を調べ、更に溶解速度も測定し
た。これらの条件及び結果を第１表（表１）に示した。
篩い分け後の収率は、約９５％と非常に高く、ＡＰＭの
誘導体であるジケトピペラジンの増加も見られなかっ
た。また、溶解速度は７分であった。

【００３３】実施例５ 水分４３重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１００ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この造粒物を今度は、押し出し造粒機の圧力３０ｋ
ｇ／ｃｍ²、スクリーン孔径０．８ｍｍ、スクリーン厚
２ｍｍで押し出し造粒して再造粒物を得た。これをマル
メライザ−で約１０秒間整粒し、振動流動乾燥機で乾燥
した。乾燥温度は７０℃、乾燥時間は２５分であった。
乾燥した後、篩い分けして０．８ｍｍの円柱状のＡＰＭ
顆粒を得た。得られたＡＰＭ顆粒の篩い分け後の収率、
及びかさ密度を調べ、更に溶解速度も測定した。篩い分
けで生じた０．８ｍｍ以下のＡＰＭ粉体は、造粒前に戻
して再利用した。これらの条件及び結果を第２表（表
２）に示した。篩い分け後の収率は、約９７％と非常に
高く、ＡＰＭの誘導体であるジケトピペラジンの増加も
見られなかった。また、溶解速度は８分であった。

【００３４】実施例６ 水分４３重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１２０ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この造粒物を今度は、押し出し造粒機の圧力３０ｋ
ｇ／ｃｍ²、スクリーン孔径０．６ｍｍ、スクリーン厚
１．５ｍｍで押し出し造粒して再造粒物を得た。これを
実施例５と同様にして整粒し、振動流動乾燥機で乾燥し
た。乾燥温度は７０℃、乾燥時間は２３分であった。乾
燥した後、篩い分けして０．６ｍｍの円柱状のＡＰＭ顆
粒を得た。篩い分けで生じた０．６ｍｍ以下のＡＰＭ粉
体は、造粒前に戻して再利用した。得られたＡＰＭ顆粒
の篩い分け後の収率、及びかさ密度を調べ、更に溶解速
度も測定した。これらの条件及び結果を第２表（表２）
に示した。篩い分け後の収率は、約９６％と非常に高
く、ＡＰＭの誘導体であるジケトピペラジンの増加も見
られなかった。また、溶解速度は７分であった。

【００３５】実施例７ 水分５０重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１００ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この造粒物にＡＰＭの乾燥粉を混合して水分を４６
重量％に調整した。この調整品を今度は、押し出し造粒
機の圧力３０ｋｇ／ｃｍ²、スクリーン孔径０．８ｍ
ｍ、スクリーン厚２ｍｍで押し出し造粒して再造粒物を
得た。これをマルメライザーで約１０秒間整粒し、振動
流動乾燥機で乾燥した。乾燥温度は７０℃、乾燥時間は
２５分であった。乾燥した後、篩い分けして０．８ｍｍ
の円柱状のＡＰＭ顆粒を得た。篩い分けで生じた０．８
ｍｍ以下のＡＰＭ粉体は、造粒前に戻して再利用した。
得られたＡＰＭ顆粒の篩い分け後の収率、及びかさ密度
を調べ、更に溶解速度も測定した。これらの条件及び結
果を第２表に示した。篩い分け後の収率は、約９６％と
非常に高く、ＡＰＭの誘導体であるジケトピペラジンの
増加も見られなかった。また、溶解速度は８分であっ
た。

【００３６】実施例８ 水分５０重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１２０ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この造粒物にＡＰＭの乾燥粉を混合して水分を４６
重量％に調整した。この調整品を今度は、押し出し造粒
機の圧力３０ｋｇ／ｃｍ²、スクリーン孔径０．６ｍ
ｍ、スクリーン厚１．５ｍｍで押し出し造粒して再造粒
物を得た。これを実施例１と同様にして整粒し、振動流
動乾燥機で乾燥した。乾燥温度は７０℃、乾燥時間は２
３分であった。乾燥した後、篩い分けして０．６ｍｍの
円柱状のＡＰＭ顆粒を得た。篩い分けで生じた０．６ｍ
ｍ以下のＡＰＭは、造粒前に戻して再利用した。得られ
たＡＰＭ顆粒の篩い分け後の収率、及びかさ密度を調
べ、更に溶解速度も測定した。これらの条件及び結果を
第２表（表２）に示した。篩い分け後の収率は、約９５
％と非常に高く、ＡＰＭの誘導体であるジケトピペラジ
ンの増加も見られなかった。また、溶解速度は７分であ
った。

【００３７】比較例１ 水分５０重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
１００ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径３ｍｍ、ディ
スク・ダイ厚１０ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この円柱顆粒品を振動流動乾燥機で乾燥した。乾燥
温度は７０℃、乾燥時間は１時間であった。その後、乾
燥した円柱顆粒品を粗砕機で粗砕し、篩い分けして２０
〜８０ｍｅｓｈのＡＰＭ顆粒を得た。得られたＡＰＭ顆
粒の篩い分け後の収率、及びかさ密度を調べ、更に溶解
速度も測定した。これらの条件及び結果を第１表（表
１）に示した。篩い分け後の収率は約８２％であった。
更に、溶解速度は１６分であった。

【００３８】比較例２ 水分４３重量％含んだＡＰＭを、押し出し造粒機の圧力
３０ｋｇ／ｃｍ²、ディスク・ダイ孔径０．８ｍｍ、デ
ィスク・ダイ厚２ｍｍで押し出し造粒して造粒物を得
た。この円柱顆粒品を振動流動乾燥機で乾燥した。乾燥
温度は７０℃、乾燥時間は３０分であった。その後、篩
い分けして０．８ｍｍのＡＰＭ顆粒を得た。得られたＡ
ＰＭ顆粒の篩い分け後の収率、及びかさ密度を調べ、更
に溶解速度も測定した。これらの条件及び結果を第１表
（表１）に示した。篩い分け後の収率は約９６％であっ
たが、かさ密度は低い値であった。更に、溶解速度は７
分であった。

【００３９】

【表１】

【００４０】

【表２】

【００４１】

【発明の効果】本発明によれば、 （１）ＡＰＭ顆粒の収率が約９５％以上と高い。 （２）かさ密度が高く、溶解速度も速い。 （３）工程がシンプルで、トラブルの発生も少なく、工
業的に大量生産が可能で経済的である。 等のメリットを生じるため取扱い性に優れたＡＰＭの生
産に大きく寄与するものである。

フロントページの続き (72)発明者 神野 嘉嗣 福岡県大牟田市浅牟田町30 三井東圧化学 株式会社内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 水分を含んだＬ−α−アスパルチル−Ｌ
   −フェニルアラニンメチルエステルを押し出し造粒し、
   得られた造粒物を引き続き押し出し再造粒し、その後、
   乾燥することを特徴とするＬ−α−アスパルチル−Ｌ−
   フェニルアラニンメチルエステルの顆粒製造法。
2. 【請求項２】 再造粒した後、さらに整粒して乾燥する
   ことを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 【請求項３】 乾燥して得られたＬ−α−アスパルチル
   −Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの顆粒を篩い分
   けし、篩い分けで得られたＬ−α−アスパルチル−Ｌ−
   フェニルアラニンメチルエステルの粉体を造粒前に戻し
   て再利用する請求項１または２記載の方法。
4. 【請求項４】 造粒の際、Ｌ−α−アスパルチル−Ｌ−
   フェニルアラニンメチルエステルの水分含量が４０〜５
   ０重量％である請求項１〜３のいずれか１項に記載の方
   法。
5. 【請求項５】 水分を含んだＬ−α−アスパルチル−Ｌ
   −フェニルアラニンメチルエステルの結晶形がＩ型であ
   る請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
6. 【請求項６】 再造粒物の径が１．５ｍｍ以下である請
   求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
7. 【請求項７】 乾燥が振動流動乾燥によって行われる請
   求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。