JPH06226328A - 極細鋼線の高速伸線方法 - Google Patents
極細鋼線の高速伸線方法Info
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- JPH06226328A JPH06226328A JP5013893A JP1389393A JPH06226328A JP H06226328 A JPH06226328 A JP H06226328A JP 5013893 A JP5013893 A JP 5013893A JP 1389393 A JP1389393 A JP 1389393A JP H06226328 A JPH06226328 A JP H06226328A
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- wire
- die
- wire drawing
- speed
- steel wire
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-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
- D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
- D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
- D07B1/066—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the wires being made from special alloy or special steel composition
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- Ropes Or Cables (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 直径０．１５mm以下で、引張強さ４６０kgf
／mm2 以上の高強度極細鋼線を１０００ｍ／min 以上の
高速伸線で製造する。 【構成】 重量％でＳｉを０．５〜１．０％、Ｃｒを
０．１〜０．５％含有する中〜高炭素鋼線材を０．５mm
〜１．５mmで最終パテンティング後、ダイス角６°〜１
０°、伸線潤滑液をダイス前の特定範囲にスプレー式で
供給し、トータル真歪４〜６、最終伸線速度１０００〜
２５００ｍ／min で高速伸線することを特徴とする最終
伸線材の引張強さ４６０kgf ／mm2 以上、絞り４０％以
上の高強度極細鋼線の製造方法。 【効果】 従来、６００ｍ／min 程度に滞まっていた極
細鋼線の伸線速度が１０００ｍ／min 以上に高速化で
き、かつダイス摩耗も小さいので、極細線の製造コスト
が大幅に低減できる。得られた極細線は強度のみでなく
撚り加工性にも優れるので各種撚りコードへ適用でき
る。
／mm2 以上の高強度極細鋼線を１０００ｍ／min 以上の
高速伸線で製造する。 【構成】 重量％でＳｉを０．５〜１．０％、Ｃｒを
０．１〜０．５％含有する中〜高炭素鋼線材を０．５mm
〜１．５mmで最終パテンティング後、ダイス角６°〜１
０°、伸線潤滑液をダイス前の特定範囲にスプレー式で
供給し、トータル真歪４〜６、最終伸線速度１０００〜
２５００ｍ／min で高速伸線することを特徴とする最終
伸線材の引張強さ４６０kgf ／mm2 以上、絞り４０％以
上の高強度極細鋼線の製造方法。 【効果】 従来、６００ｍ／min 程度に滞まっていた極
細鋼線の伸線速度が１０００ｍ／min 以上に高速化で
き、かつダイス摩耗も小さいので、極細線の製造コスト
が大幅に低減できる。得られた極細線は強度のみでなく
撚り加工性にも優れるので各種撚りコードへ適用でき
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車タイヤの補強用と
して用いられるスチールコード等の素線として使用さ
れ、ブラスめっき層を有する線径が０．０４０〜０．０
１５mmでかつ引張強さが４６０kgf ／mm2 以上、絞り４
０％以上である撚り加工性に優れた高強度極細鋼線の高
速伸線方法に関する。
して用いられるスチールコード等の素線として使用さ
れ、ブラスめっき層を有する線径が０．０４０〜０．０
１５mmでかつ引張強さが４６０kgf ／mm2 以上、絞り４
０％以上である撚り加工性に優れた高強度極細鋼線の高
速伸線方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、極細鋼線を製造するには、ダイス
１段当たり減面率を１０〜２５％としてダイスを２０段
程度配置した極細伸線機を利用して、トータル減面率８
０〜９７％、伸線速度６００ｍ／min 程度で連続的に伸
線する方法が用いられている。通常中〜高炭素鋼で得ら
れる強度は４００kgf ／mm2 程度が上限であり、強度が
高くなるほど延性が劣化し、また加工発熱も大きくなる
ので断線が生じ易く、伸線速度は８００ｍ／min 程度が
上限となる問題があった。
１段当たり減面率を１０〜２５％としてダイスを２０段
程度配置した極細伸線機を利用して、トータル減面率８
０〜９７％、伸線速度６００ｍ／min 程度で連続的に伸
線する方法が用いられている。通常中〜高炭素鋼で得ら
れる強度は４００kgf ／mm2 程度が上限であり、強度が
高くなるほど延性が劣化し、また加工発熱も大きくなる
ので断線が生じ易く、伸線速度は８００ｍ／min 程度が
上限となる問題があった。
【０００３】そこで特開平４−２８９１４８号公報には
パーライト組織の配列方向を線材長手方向に対して４５
°以内の角度に調整した伸線用ワイヤが開示されている
が、通常のパテンティング方法では実現できないこと、
パーライトを一方向に成長させる時間を確保するには必
然的に高温変態となるために粗いパーライト組織しか得
られず、伸線性が低下する問題がある。
パーライト組織の配列方向を線材長手方向に対して４５
°以内の角度に調整した伸線用ワイヤが開示されている
が、通常のパテンティング方法では実現できないこと、
パーライトを一方向に成長させる時間を確保するには必
然的に高温変態となるために粗いパーライト組織しか得
られず、伸線性が低下する問題がある。
【０００４】また、特開平２−２００３１１号公報では
引抜きキャプスタンとターンローラーキャプスタン以外
に別の駆動しない冷却キャプスタンをその中間に配置し
た伸線機が開示されているが、潤滑剤の供給、ダイス−
ダイス間の鋼線冷却方法に関する規定がなく、実施例の
伸線速度自体も８００ｍ／min 程度と低く、１，０００
ｍ／min 以上の高速伸線は実現できていない。
引抜きキャプスタンとターンローラーキャプスタン以外
に別の駆動しない冷却キャプスタンをその中間に配置し
た伸線機が開示されているが、潤滑剤の供給、ダイス−
ダイス間の鋼線冷却方法に関する規定がなく、実施例の
伸線速度自体も８００ｍ／min 程度と低く、１，０００
ｍ／min 以上の高速伸線は実現できていない。
【０００５】また、特開平４−１５８９１６号公報では
鋼線の表面にめっき処理を行った後、油焼入れ−焼戻し
して伸線加工する極細鋼線の製造方法が開示されている
が、焼入−焼戻し工程でめっき層が酸化・変質して伸線
加工性を阻害すること、及び焼戻しマルテンサイトの伸
線加工性、到達強度は微細パーライト組織より劣るため
引張強さ４６０kgf ／mm2 以上の高強度を得ることがで
きない。
鋼線の表面にめっき処理を行った後、油焼入れ−焼戻し
して伸線加工する極細鋼線の製造方法が開示されている
が、焼入−焼戻し工程でめっき層が酸化・変質して伸線
加工性を阻害すること、及び焼戻しマルテンサイトの伸
線加工性、到達強度は微細パーライト組織より劣るため
引張強さ４６０kgf ／mm2 以上の高強度を得ることがで
きない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは中〜高炭
素鋼を通常の湿式スリップ式連続伸線機で伸線する場
合、断線発生箇所が主に最終ダイスから遡って２段目以
内であること、及び２０段程度のダイスで連続伸線する
場合、伸線速度が８００ｍ／min を越えると鋼線発熱で
時効劣化が著しく促進されることを実験的に確認した。
前者についてはダイスアプローチ角（以下ダイス角と呼
称）が通常１４°付近の場合、中心部に引張応力が作用
して断線し易いこと、最終ダイスから２段以内のダイス
には潤滑液の分離固化成分や伸線屑がダイス入口へ高速
で引き込まれること、ダイス自体の振動・共振現象で鋼
線にテンション変動が生じること等の課題があり、後者
についてはダイス加工時の鋼線発熱を吸収するに十分な
冷却能を有する潤滑液の供給が行われていないことが主
な課題と考えられた。また、Ｓｉ含有量が低い通常の鋼
線では鋼線発熱が大きくなるに従い強度低下が大きくな
り、低速伸線と同等の強度が得られない問題があった。
素鋼を通常の湿式スリップ式連続伸線機で伸線する場
合、断線発生箇所が主に最終ダイスから遡って２段目以
内であること、及び２０段程度のダイスで連続伸線する
場合、伸線速度が８００ｍ／min を越えると鋼線発熱で
時効劣化が著しく促進されることを実験的に確認した。
前者についてはダイスアプローチ角（以下ダイス角と呼
称）が通常１４°付近の場合、中心部に引張応力が作用
して断線し易いこと、最終ダイスから２段以内のダイス
には潤滑液の分離固化成分や伸線屑がダイス入口へ高速
で引き込まれること、ダイス自体の振動・共振現象で鋼
線にテンション変動が生じること等の課題があり、後者
についてはダイス加工時の鋼線発熱を吸収するに十分な
冷却能を有する潤滑液の供給が行われていないことが主
な課題と考えられた。また、Ｓｉ含有量が低い通常の鋼
線では鋼線発熱が大きくなるに従い強度低下が大きくな
り、低速伸線と同等の強度が得られない問題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明者らは、
中〜高炭素鋼の成分の内、Ｓｉが高速伸線時の強度低下
抑制に有効であること、Ｃｒが高減面率加工時の加工硬
化を著しく向上させること、更にダイス角を特定範囲と
することで潤滑液の固化し易い分離固化成分や伸線屑が
ダイスに引き込まれるのを防止しつつ、かつダイス自体
の振動も低減して適正な引抜き条件が得られること、加
えて潤滑液の供給方法を最終ダイスから遡って２段以上
のダイス前部にスプレー式とすることで高い鋼線冷却能
と洗浄効果が得られ潤滑能が安定することを見出し本発
明に到達した。すなわち、重量％でＳｉを０．５〜１．
０％、Ｃｒを０．１〜０．５％含有する中〜高炭素鋼線
材を０．５mm〜１．５mmで最終パテンティング後、０．
０４０mm〜０．１５０mmの仕上げ線径に湿式スリップ方
式で連続伸線する方法において、ダイスのアプローチ角
度を６°〜１０°、伸線潤滑液は最終ダイスから遡って
２段以上のダイス前部にはミストスプレー式でダイス通
過線径ｄに対して１００〜５００ｄの区間供給し、トー
タル真歪４〜６、最終伸線速度１，０００ｍ／min 〜
２，５００ｍ／min で高速伸線することを特徴とする最
終伸線材の引張強さ４６０kgf ／mm2 以上、絞り４０％
以上である極細鋼線の高速伸線方法である。
中〜高炭素鋼の成分の内、Ｓｉが高速伸線時の強度低下
抑制に有効であること、Ｃｒが高減面率加工時の加工硬
化を著しく向上させること、更にダイス角を特定範囲と
することで潤滑液の固化し易い分離固化成分や伸線屑が
ダイスに引き込まれるのを防止しつつ、かつダイス自体
の振動も低減して適正な引抜き条件が得られること、加
えて潤滑液の供給方法を最終ダイスから遡って２段以上
のダイス前部にスプレー式とすることで高い鋼線冷却能
と洗浄効果が得られ潤滑能が安定することを見出し本発
明に到達した。すなわち、重量％でＳｉを０．５〜１．
０％、Ｃｒを０．１〜０．５％含有する中〜高炭素鋼線
材を０．５mm〜１．５mmで最終パテンティング後、０．
０４０mm〜０．１５０mmの仕上げ線径に湿式スリップ方
式で連続伸線する方法において、ダイスのアプローチ角
度を６°〜１０°、伸線潤滑液は最終ダイスから遡って
２段以上のダイス前部にはミストスプレー式でダイス通
過線径ｄに対して１００〜５００ｄの区間供給し、トー
タル真歪４〜６、最終伸線速度１，０００ｍ／min 〜
２，５００ｍ／min で高速伸線することを特徴とする最
終伸線材の引張強さ４６０kgf ／mm2 以上、絞り４０％
以上である極細鋼線の高速伸線方法である。
【０００８】ここで、本発明の鋼組成の限定理由は下記
の通りである。Ｓｉが０．５％未満になると１，０００
ｍ／min 以上の高速伸線で冷却能を強化した潤滑液供給
を行っても伸線材の強度低下抑制効果が小さく、所望の
引張強さが得られないので、０．５％以上とした。一方
Ｓｉが１．０％以上になるとフェライトの加工性が劣化
して真歪４〜６の高減面加工が困難となるため、０．５
％〜１．０％の範囲に規定した。
の通りである。Ｓｉが０．５％未満になると１，０００
ｍ／min 以上の高速伸線で冷却能を強化した潤滑液供給
を行っても伸線材の強度低下抑制効果が小さく、所望の
引張強さが得られないので、０．５％以上とした。一方
Ｓｉが１．０％以上になるとフェライトの加工性が劣化
して真歪４〜６の高減面加工が困難となるため、０．５
％〜１．０％の範囲に規定した。
【０００９】Ｃｒはパーライトを微細にし、特に過共析
鋼の場合の初析セメンタイトが少量出現しても、微細に
分散することで伸線加工性を著しく改善する効果を持つ
ため必須の元素であるが、０．１％未満ではその効果が
得られず、０．５％を越えるとパーライト変態時間が長
くなりかつ未溶解炭化物が出易くなること、フェライト
中の転位密度が上昇して極細線の伸線加工性が低下する
等の問題があるので０．１〜０．５％の範囲に限定し
た。
鋼の場合の初析セメンタイトが少量出現しても、微細に
分散することで伸線加工性を著しく改善する効果を持つ
ため必須の元素であるが、０．１％未満ではその効果が
得られず、０．５％を越えるとパーライト変態時間が長
くなりかつ未溶解炭化物が出易くなること、フェライト
中の転位密度が上昇して極細線の伸線加工性が低下する
等の問題があるので０．１〜０．５％の範囲に限定し
た。
【００１０】Ｓｉ，Ｃｒ以外の組成は特に限定を要する
ものではなく、通常中〜高炭素鋼ワイヤーの組成と同様
であれば良い。例えば、Ｃ：０．６〜１．０％、Ｍｎ：
０．４〜０．８％、Ｐ：０．００５〜０．０１５％、
Ｓ：０．００５〜０．０１５％、Ａｌ：０．００３以
下、残部Ｆｅ及び不可避的不純物を例示することができ
る。
ものではなく、通常中〜高炭素鋼ワイヤーの組成と同様
であれば良い。例えば、Ｃ：０．６〜１．０％、Ｍｎ：
０．４〜０．８％、Ｐ：０．００５〜０．０１５％、
Ｓ：０．００５〜０．０１５％、Ａｌ：０．００３以
下、残部Ｆｅ及び不可避的不純物を例示することができ
る。
【００１１】次にダイス角の範囲として、８°を基準に
して６°〜１０°を規定した。一般的に高炭素鋼の伸線
は引抜き力が最も低下するダイス角が１４°を基準にし
て１２°〜１６°が使用されている。しかし、１，００
０ｍ／min 以上の高速連続伸線について鋭意検討を行っ
た結果、ダイスと鋼線間の摩擦係数の低下により、引抜
き力の最下点はダイス角８°付近まで低下することを見
出した。ただし、６°以下のダイス角になると鋼線とダ
イスの接触長さが大きくなり、摩擦力が著しく増加して
断線し易いので６°以上を規定した。一方、１０°以上
のダイス角では中心部への引張応力が大きく断線が生じ
易いため１０°以下を規定した。更に、上記範囲のダイ
ス角は、潤滑液の固化し易い分離成分や伸線屑等の引込
み防止、ダイス自体の振動・共振の防止にも有効であ
り、これらの相乗効果で１，０００ｍ／min 以上の高速
伸線が可能となり、通常の伸線方法では急速に進むダイ
ス摩耗も抑制することができた。
して６°〜１０°を規定した。一般的に高炭素鋼の伸線
は引抜き力が最も低下するダイス角が１４°を基準にし
て１２°〜１６°が使用されている。しかし、１，００
０ｍ／min 以上の高速連続伸線について鋭意検討を行っ
た結果、ダイスと鋼線間の摩擦係数の低下により、引抜
き力の最下点はダイス角８°付近まで低下することを見
出した。ただし、６°以下のダイス角になると鋼線とダ
イスの接触長さが大きくなり、摩擦力が著しく増加して
断線し易いので６°以上を規定した。一方、１０°以上
のダイス角では中心部への引張応力が大きく断線が生じ
易いため１０°以下を規定した。更に、上記範囲のダイ
ス角は、潤滑液の固化し易い分離成分や伸線屑等の引込
み防止、ダイス自体の振動・共振の防止にも有効であ
り、これらの相乗効果で１，０００ｍ／min 以上の高速
伸線が可能となり、通常の伸線方法では急速に進むダイ
ス摩耗も抑制することができた。
【００１２】なお、ダイス減面率、ダイススケジュール
は特に規定しないが、８％〜２０％減面率の通常の超硬
またはダイヤモンドダイスが使用でき、ダイススケジュ
ールは各段均等またはテーパー（漸増減）などが利用で
きる。望ましくはテーパースケジュールとして仕上げダ
イスに向けて減面率を序々に小さくするのが良い。ま
た、ダイス自体の振動・共振には板バネ方式でダイスボ
ックスへの固定を強化する方法を用いれば一層の効果が
得られる。
は特に規定しないが、８％〜２０％減面率の通常の超硬
またはダイヤモンドダイスが使用でき、ダイススケジュ
ールは各段均等またはテーパー（漸増減）などが利用で
きる。望ましくはテーパースケジュールとして仕上げダ
イスに向けて減面率を序々に小さくするのが良い。ま
た、ダイス自体の振動・共振には板バネ方式でダイスボ
ックスへの固定を強化する方法を用いれば一層の効果が
得られる。
【００１３】次に、伸線潤滑液は最終ダイスから遡って
２段以上のダイス前部にはミストスプレー式で、ダイス
通過線径ｄに対して１００〜５００ｄの区間供給するこ
とを規定した。潤滑剤の供給を最終ダイスから遡って２
段以上とした理由は、１，０００ｍ／min 以上の高速伸
線の断線発生箇所が当該ダイス付近に集中するためであ
る。伸線速度が遅く線径も太い前段になるほど適用効果
が小さくなるので、伸線条件に合わせて上記ダイス潤滑
方式の適用上限を設定すれば良い。
２段以上のダイス前部にはミストスプレー式で、ダイス
通過線径ｄに対して１００〜５００ｄの区間供給するこ
とを規定した。潤滑剤の供給を最終ダイスから遡って２
段以上とした理由は、１，０００ｍ／min 以上の高速伸
線の断線発生箇所が当該ダイス付近に集中するためであ
る。伸線速度が遅く線径も太い前段になるほど適用効果
が小さくなるので、伸線条件に合わせて上記ダイス潤滑
方式の適用上限を設定すれば良い。
【００１４】ダイス前部にミストスプレー式で潤滑液を
供給する理由は、潤滑液の固化し易い分離成分や伸線屑
がダイスに引き込まれるのを防止する洗浄効果と、鋼線
の発熱を抑える冷却効果とが両立する優れた方法である
ためである。この時スプレー式で冷却する区間はダイス
の直前とし、ダイスの通過線径ｄに対して１００〜５０
０ｄの区間を規定した。１００ｄ以下ではスプレー冷却
区間が４〜１５mmと短くなり、十分な冷却と洗浄効果が
得られない。一方５００ｄを越えるとダイス前のスプレ
ー冷却区間が大きくなり過ぎ、冷却と洗浄効果も飽和す
るので５００ｄ以下に規定した。ダイス通過後の冷却方
法は特に限定しないが、浸漬用キャプスタンを経由して
潤滑液中に没式（浸漬）冷却する方法が望ましく、高速
伸線時の鋼線発熱は最終伸線ダイス直後で３００℃以下
に抑えることが可能となった。
供給する理由は、潤滑液の固化し易い分離成分や伸線屑
がダイスに引き込まれるのを防止する洗浄効果と、鋼線
の発熱を抑える冷却効果とが両立する優れた方法である
ためである。この時スプレー式で冷却する区間はダイス
の直前とし、ダイスの通過線径ｄに対して１００〜５０
０ｄの区間を規定した。１００ｄ以下ではスプレー冷却
区間が４〜１５mmと短くなり、十分な冷却と洗浄効果が
得られない。一方５００ｄを越えるとダイス前のスプレ
ー冷却区間が大きくなり過ぎ、冷却と洗浄効果も飽和す
るので５００ｄ以下に規定した。ダイス通過後の冷却方
法は特に限定しないが、浸漬用キャプスタンを経由して
潤滑液中に没式（浸漬）冷却する方法が望ましく、高速
伸線時の鋼線発熱は最終伸線ダイス直後で３００℃以下
に抑えることが可能となった。
【００１５】トータルの伸線加工歪量（真歪）は４〜６
を規定した。これは引張強さ４６０kgf ／mm2 以上を得
るために必要である。以上の条件を組み合わせることに
より、例えば０．８５Ｃ−０．７Ｓｉ−０．２５Ｃｒの
成分を有する高炭素鋼成分系で線速２，０００ｍ／min
の高速極細伸線が安定的に可能となり、０．１００mmの
最終伸線材で引張強さ４９４kgf ／mm 2 、絞り４１％の
機械的性質が得られた。
を規定した。これは引張強さ４６０kgf ／mm2 以上を得
るために必要である。以上の条件を組み合わせることに
より、例えば０．８５Ｃ−０．７Ｓｉ−０．２５Ｃｒの
成分を有する高炭素鋼成分系で線速２，０００ｍ／min
の高速極細伸線が安定的に可能となり、０．１００mmの
最終伸線材で引張強さ４９４kgf ／mm 2 、絞り４１％の
機械的性質が得られた。
【００１６】
【実施例】本発明に基づき、表１に示す成分の鋼を用い
て０．０７０〜０．１００mmの極細鋼線を製造した。記
号Ａ〜Ｄは本発明例であり、記号Ｅ〜Ｍは比較例であ
る。
て０．０７０〜０．１００mmの極細鋼線を製造した。記
号Ａ〜Ｄは本発明例であり、記号Ｅ〜Ｍは比較例であ
る。
【００１７】
【表１】
【００１８】図１に製造工程及び製造条件の例を示す。
最終パテンティング処理は鉛浴炉で行い、引き続き１μ
ｍ厚さのブラスめっき処理を行った。表１に最終ＬＰ材
の機械的性質を示す。本発明例Ａ〜Ｄは成分によりパテ
ンティング強度は１１０〜１６０kgf ／mm2 程度の範囲
で異なるが、ダイス角、潤滑液の供給方式、スプレー冷
却部長さ、真歪を適切に選択することにより、いずれも
表２に示すように最終伸線材強度４６０kgf ／mm2 以
上、絞り４０％以上の極細鋼線を伸線速度１，０００ｍ
／min 以上の高速で製造できた。
最終パテンティング処理は鉛浴炉で行い、引き続き１μ
ｍ厚さのブラスめっき処理を行った。表１に最終ＬＰ材
の機械的性質を示す。本発明例Ａ〜Ｄは成分によりパテ
ンティング強度は１１０〜１６０kgf ／mm2 程度の範囲
で異なるが、ダイス角、潤滑液の供給方式、スプレー冷
却部長さ、真歪を適切に選択することにより、いずれも
表２に示すように最終伸線材強度４６０kgf ／mm2 以
上、絞り４０％以上の極細鋼線を伸線速度１，０００ｍ
／min 以上の高速で製造できた。
【００１９】
【表２】
【００２０】本発明例で得られたブラスめっき素線を用
いて１×５コード構成、５mmピッチで１８０００rpm の
高速撚り加工を行った際の破断応力を引張強さで割った
値は０．１９以上であり、撚り加工性は伸線速度６００
ｍ／min 以下の低速伸線材に遜色なく良好であった。ま
た、伸線長２５万ｍ後のダイス摩耗を比較した結果、ダ
イス摩耗量は小さかった。
いて１×５コード構成、５mmピッチで１８０００rpm の
高速撚り加工を行った際の破断応力を引張強さで割った
値は０．１９以上であり、撚り加工性は伸線速度６００
ｍ／min 以下の低速伸線材に遜色なく良好であった。ま
た、伸線長２５万ｍ後のダイス摩耗を比較した結果、ダ
イス摩耗量は小さかった。
【００２１】図２は高速伸線時の強度低下抑制、伸線加
工可能な真歪量に及ぼすＳｉ量の影響を示す。Ｓｉが
０．２％程度では約４０kgf ／mm2 程度の強度ドロップ
が見られるが、０．５％以上Ｓｉを含有させることで強
度ドロップは８kgf ／mm2 以下にできる。ただし、１．
０％以上のＳｉを含有させても真歪４以上の加工を行う
ことができない。
工可能な真歪量に及ぼすＳｉ量の影響を示す。Ｓｉが
０．２％程度では約４０kgf ／mm2 程度の強度ドロップ
が見られるが、０．５％以上Ｓｉを含有させることで強
度ドロップは８kgf ／mm2 以下にできる。ただし、１．
０％以上のＳｉを含有させても真歪４以上の加工を行う
ことができない。
【００２２】図３（ａ）および（ｂ）は本発明のスプレ
ー冷却と没式の組み合わせによる潤滑液供給方式の一例
を示す。図３（ａ）は全体の配置図を示し、（ｂ）はス
プレー式冷却部の概要図である。浸漬用キャプスタン１
ｃをバイパスする３軸構造として、スプレー冷却区間以
外は潤滑液７中に没式とすれば冷却効果は一層向上でき
る。ダイスＧ〜Ｊはダイスの前および後部にスプレー式
冷却を、ダイスＫはダイス前部にスプレー式冷却を用い
た例を示す。
ー冷却と没式の組み合わせによる潤滑液供給方式の一例
を示す。図３（ａ）は全体の配置図を示し、（ｂ）はス
プレー式冷却部の概要図である。浸漬用キャプスタン１
ｃをバイパスする３軸構造として、スプレー冷却区間以
外は潤滑液７中に没式とすれば冷却効果は一層向上でき
る。ダイスＧ〜Ｊはダイスの前および後部にスプレー式
冷却を、ダイスＫはダイス前部にスプレー式冷却を用い
た例を示す。
【００２３】比較例ＥはＳｉ量が規定の範囲よりも少な
いために、伸線加工発熱による強度低下が大きく、最終
伸線材の引張強さ４６０kgf ／mm2 以上の強度が得られ
なかった例である。また、比較例Ｆは逆にＳｉ量が規定
の範囲よりも多いために、フェライトの加工性が低下し
て伸線速度が６００ｍ／min でも断線が多発し、真歪４
以上の加工ができなかった例である。
いために、伸線加工発熱による強度低下が大きく、最終
伸線材の引張強さ４６０kgf ／mm2 以上の強度が得られ
なかった例である。また、比較例Ｆは逆にＳｉ量が規定
の範囲よりも多いために、フェライトの加工性が低下し
て伸線速度が６００ｍ／min でも断線が多発し、真歪４
以上の加工ができなかった例である。
【００２４】比較例ＧはＣｒ含有量が規定の範囲よりも
少なかったために、最終パテンティング後に初析セメン
タイトを微細分散できず、３００ｍ／min の低速伸線に
滞った例である。また、比較例Ｈは逆にＣｒ量が規定の
範囲よりも多かったためにパーライト変態温度を高く設
定したが、未溶解炭化物を完全に防止できず低速伸線に
滞まった例である。
少なかったために、最終パテンティング後に初析セメン
タイトを微細分散できず、３００ｍ／min の低速伸線に
滞った例である。また、比較例Ｈは逆にＣｒ量が規定の
範囲よりも多かったためにパーライト変態温度を高く設
定したが、未溶解炭化物を完全に防止できず低速伸線に
滞まった例である。
【００２５】比較例Ｉはダイス角が５°と小さ過ぎたた
めに引抜き抵抗が大きく伸線できなかった例、比較例Ｊ
はダイス角が１４°と大き過ぎたために伸線材の中心部
に引張応力が作用して断線が多発した例である。比較例
Ｋは潤滑液の供給方式をスプレー＋全没（全浸漬）の組
み合わせとしたものの、スプレー冷却区間を長く取り過
ぎたために、鋼線の冷却効果が低下して、伸線速度が６
００ｍ／min に滞まった例である。比較例Ｌは潤滑液の
供給を通常のシャワー方式で行った例であるが、鋼線冷
却効果は低く、伸線速度が６００ｍ／min に滞まった例
である。比較例Ｍはスプレー冷却区間を設けずに全没の
み行った例であるが、ダイスに潤滑液の固化し易い分離
成分や伸線屑が高速で引き込まれて伸線速度が８００ｍ
／min に滞まった例である。
めに引抜き抵抗が大きく伸線できなかった例、比較例Ｊ
はダイス角が１４°と大き過ぎたために伸線材の中心部
に引張応力が作用して断線が多発した例である。比較例
Ｋは潤滑液の供給方式をスプレー＋全没（全浸漬）の組
み合わせとしたものの、スプレー冷却区間を長く取り過
ぎたために、鋼線の冷却効果が低下して、伸線速度が６
００ｍ／min に滞まった例である。比較例Ｌは潤滑液の
供給を通常のシャワー方式で行った例であるが、鋼線冷
却効果は低く、伸線速度が６００ｍ／min に滞まった例
である。比較例Ｍはスプレー冷却区間を設けずに全没の
み行った例であるが、ダイスに潤滑液の固化し易い分離
成分や伸線屑が高速で引き込まれて伸線速度が８００ｍ
／min に滞まった例である。
【００２６】
【発明の効果】以上のように本発明は、直径０．１５mm
以下で引張強さ４６０kgf ／mm2 以上の中〜高炭素極細
鋼線を１０００ｍ／min 以上の高速で伸線でき、ダイス
摩耗も小さいので、極細線の製造コスト低減に多大な効
果がある。伸線時の冷却、洗浄効果が大きいので良好な
潤滑状態となり、時効による延性劣化や、ダイス焼付
き、表面欠陥がなく通常の低速伸線で得た極細線と同等
の撚り加工を行うことができる。従ってスチールコー
ド、ミニロープ等など各種撚りコードに適用でき、その
産業上の利用範囲は大きい。
以下で引張強さ４６０kgf ／mm2 以上の中〜高炭素極細
鋼線を１０００ｍ／min 以上の高速で伸線でき、ダイス
摩耗も小さいので、極細線の製造コスト低減に多大な効
果がある。伸線時の冷却、洗浄効果が大きいので良好な
潤滑状態となり、時効による延性劣化や、ダイス焼付
き、表面欠陥がなく通常の低速伸線で得た極細線と同等
の撚り加工を行うことができる。従ってスチールコー
ド、ミニロープ等など各種撚りコードに適用でき、その
産業上の利用範囲は大きい。
【図１】本発明の実施例の製造工程及び製造条件を示す
図である。
図である。
【図２】高速伸線時での強度低下抑制及び伸線加工可能
な真歪量に及ぼすＳｉ量の影響を示す図である。
な真歪量に及ぼすＳｉ量の影響を示す図である。
【図３】本発明のスプレー冷却と没式の組み合わせによ
る潤滑液供給方式の構造図の一例を示す図である。
る潤滑液供給方式の構造図の一例を示す図である。
１ａ，１ｂ…引抜きキャプスタン １ｃ…浸漬用キャプスタン ２…ブラスめっき鋼線 ３…ダイス（ダイス角６°〜１０°） ４…最終ダイス（ダイス角６°〜１０°） ５…スプレー噴霧用ノズル ６…スプレー状潤滑液 ７…潤滑液（バルク浸漬用） ８…ダイスホルダー ９…キャプスタン駆動用モーター １０…潤滑液排出装置 Ａ〜Ｊ…ダイス
Claims (1)
- 【請求項１】 重量％でＳｉを０．５〜１．０％、Ｃｒ
を０．１〜０．５％含有する中〜高炭素鋼線材を０．５
mm〜１．５mmで最終パテンティング後、０．０４０mm〜
０．１５０mmの仕上げ線径に湿式スリップ方式で連続伸
線する方法において、ダイスのアプローチ角度を６°〜
１０°、伸線潤滑液は最終ダイスから遡って２段以上の
ダイス前部をミストスプレー式で、ダイス通過線径ｄに
対して１００〜５００ｄの区間供給し、トータル真歪４
〜６、最終伸線速度１，０００ｍ／min 〜２，５００ｍ
／min で高速伸線することを特徴とする最終伸線材の引
張強さ４６０kgf ／mm2 以上、絞り４０％以上である極
細鋼線の高速伸線方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5013893A JPH06226328A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 極細鋼線の高速伸線方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5013893A JPH06226328A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 極細鋼線の高速伸線方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226328A true JPH06226328A (ja) | 1994-08-16 |
Family
ID=11845866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5013893A Withdrawn JPH06226328A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 極細鋼線の高速伸線方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06226328A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003166185A (ja) * | 2001-11-22 | 2003-06-13 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ゴム物品補強用の金属コード、及びそれを用いた空気入りタイヤ |
| CN102773286A (zh) * | 2012-08-06 | 2012-11-14 | 武汉钢铁(集团)公司 | 用45号普碳盘条生产直径1.85mm镀锌钢丝的方法 |
| KR101359114B1 (ko) * | 2012-06-25 | 2014-02-06 | 주식회사 포스코 | 고탄소 강선 제조장치 및 제조방법 |
| JP2015536826A (ja) * | 2012-09-07 | 2015-12-24 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | ワイヤ引き抜き方法 |
-
1993
- 1993-01-29 JP JP5013893A patent/JPH06226328A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003166185A (ja) * | 2001-11-22 | 2003-06-13 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ゴム物品補強用の金属コード、及びそれを用いた空気入りタイヤ |
| KR101359114B1 (ko) * | 2012-06-25 | 2014-02-06 | 주식회사 포스코 | 고탄소 강선 제조장치 및 제조방법 |
| CN102773286A (zh) * | 2012-08-06 | 2012-11-14 | 武汉钢铁(集团)公司 | 用45号普碳盘条生产直径1.85mm镀锌钢丝的方法 |
| JP2015536826A (ja) * | 2012-09-07 | 2015-12-24 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | ワイヤ引き抜き方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000404 |