JPH06214117A - ホログラム及びその貼着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 機械的強度に優れ，湾曲した曲面ガラスにも
貼着，封入することができるホログラムコンバイナ及び
その貼着方法を提供すること。 【構成】 基板１と，該基板１の表面に設けたホログラ
ム感光膜３とよりなるホログラムコンバイナ１０におい
て，基板１は可撓性を有する高分子材料よりなる。基板
１は，ポリカーボネート等の透明樹脂基板を用いる。ホ
ログラム感光膜３と基板１との接着性を向上させるた
め，両者の間に，可撓性中間層２を配設することが好ま
しい。貼着方法としては，予めホログラム感光膜３を基
板１に積層し，干渉縞を記録した後，接着剤を介して被
着基材に接着し，その後基板１をホログラム感光膜３か
ら剥離する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば車両等のフロン
トガラスに貼着または封入されて用いられるホログラム
コンバイナ及びその貼着方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来、特開昭６４−８６１１０号公報に開
示されるようなベッドアップディスプレイがある。この
ヘッドアップディスプレイは、図１９に示すように、車
両等のウィンドシールドガラス５に、ホログラム９を封
じ込み、運転情報をウィンドシールドガラス５前方に結
像させるものである。

【０００３】そして、このヘッドアップディスプレイ
は、ホログラム９により、運転情報を表示した表示体７
１の立体像７９をウィンドシールドガラス５の前方に遠
方拡大表示するものである。上記ヘッドアップディスプ
レイによれば、運転者６は前方視界を見ると同時に、運
転情報を目視することができる。

【０００４】また、従来では、特開昭６４−８６１１０
号公報に記載されるように、ガラスからなる基板上にホ
ログラム感光膜を形成させた後に、露光及び現像を行う
ことにより、ガラス基板上に形成されたホログラムを得
ている。

【０００５】

【解決しようとする課題】しかしながら、従来は、ガラ
ス基板上にホログラムを形成する製法であるために、一
度ガラス基板上にホログラムを形成したならば、以下の
点によって、このホログラムを基板上より剥がすこと
は、非常に困難であった。 ホログラム自体が非常に薄いために、ホログラム単体
で維持させることは不可能であり、常に必ず基板が必要
である点。

【０００６】基板自体がガラス等の変形しにくいもの
からなるため、ガラス等の変形しにくい基板から、変形
しにくい被着基板への転写は、非常に困難である点。そ
のため、従来では、例えばウィンドシールドガラス上に
ホログラムを設ける際には、直接ウィンドシールト上
に、直接、露光前のホログラム感光膜を形成し、ウィン
ドシールドガラス上で直接露光させるという方法が考え
られた。

【０００７】しかしながら、このような方法では、ホロ
グラムの露光する面積に比べてウィンドシールドガラス
が非常に大きなものであるため、ホログラムの露光する
装置が非常に大きくなってしまうという問題が生じてし
まう。本発明は、かかる問題点に鑑み、どのような場所
にも自由にホログラムを形成することのできるホログラ
ムの貼着方法およびホログラムを提供しようとするもの
である。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、可撓性を有す
る高分子材料よりなる基板の一方の面上に、ホログラム
感光膜を形成し、前記基板上において、前記ホログラム
感光膜を露光しホログラムとなし、該ホログラムの前記
基板と接する面と対向する面を所望の被着基板に貼着さ
せるホログラムの貼着方法を提供するものである。

【０００９】本発明において、基板は、可撓性を有する
高分子材料である。基板としては、ポリカーボネート、
ポリオレフィン、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレー
ト）等の透明樹脂板がある。基板の光学特性は、以下の
ようである。即ち、基板の屈折率は、ホログラム感光膜
と近似している。これにより、ホログラムコンバイナ
は、ノイズの少ないホログラムを記録することができ
る。また、屈折率は、１．４４〜１．６４が好ましい。
１．４４未満或いは、１．６４を越える場合には、基板
とホログラム感光膜との層界面で反射する反射光が、ノ
イズとして記録されるという問題がある。さらに好まし
くは、１．４８〜１．６０がよい。

【００１０】基板の複屈折は、低く押さえることが好ま
しい。複屈折が高い場合には、干渉現象において、偏波
面の整合性及び保護の悪化を来すおそれがある。例え
ば、波長６３３ｎｍにて測定した場合には７０ｎｍ以下
であることが好ましい。また、基板の散乱の指標となる
ヘイズは小さく押さえ、光線透過率は大きいことが好ま
しい。ヘイズが大きく、光線透過率が小さい場合には、
基板側から入射した光が、十分な光量を保持してホログ
ラム感光膜に入射することが困難である。例えば、基板
の厚さが０．１ｍｍの場合には、ヘイズは１％以下、光
線透過率は８５％以上である。

【００１１】基板の厚さは０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍが
好ましい。０．０５ｍｍ未満では取扱いが困難となるお
それがある。０．４ｍｍを越える場合にはホログラムコ
ンバイナの可撓性が劣るおそれがある。ホログラム感光
膜としては、重クロム酸ゼラチン等がある。ホログラム
感光膜の屈折率は、例えば重クロム酸ゼラチンを用いる
場合には約１．５４付近である。

【００１２】また、ホログラム感光膜と基板との間に
は、可撓性中間層を配設する場合がある。これは、ホロ
グラム感光膜と基板との接着性を向上させるためであ
る。可撓性中間層の光学特性は、基板と近似しているこ
とが好ましい。可撓性中間層としては、スチレン─ブタ
ジエンラバー（ＳＢＲ）等がある。可撓性中間層の厚さ
は０．００５〜０．０１ｍｍが好ましい。０．００５ｍ
ｍ未満の場合には、接着性が劣るおそれがあり、０．０
１ｍｍを越える場合にはそれに見合う効果は得られな
い。

【００１３】また、被着基材とホログラム感光膜との間
を接合する接着層の接着強度は、ホログラムと基板との
間の接着強度よりも大きいことが好ましい。上記接着剤
としては、スチレンブタジエンラバー、アクリル系接着
剤等が好ましい。また、基板とホログラム感光膜との間
に、接着性を向上させるための可撓性中間層を配設して
もよい。

【００１４】

【作用及び効果】上述の如く、本発明では、可撓性を有
する高分子材料よりなる基板上に露光されたホログラム
を形成した後、このホログラムを被着基板に貼着するこ
とにより、ホログラムを基板より被着基板に転写させ
る。そのため、ホログラムの転写する際には、常にホロ
グラムは基板によって保持させることができるので、ホ
ログラムを破損することなく所望の箇所にホログラムを
形成することができる。

【００１５】また、基板が可撓性を有する高分子材料よ
り形成されているので、ホログラムを例えガラス等より
なる可撓性のない被着基板に設けようとした場合であっ
ても、この可撓性を有する高分子材料よりなる基板を湾
曲させることよって、容易にホログラムを基板から被着
基板に転写させることができる。

【００１６】

【実施例】

実施例１ 本発明の実施例について、図１を用いて説明する。ホロ
グラム素子１０は、基板１と、該基板１の表面に設けた
ホログラム３と、基板１上へのホログラム３の形成を容
易にするため、基板１とホログラム３との接合を強固に
する可撓性中間層２からなる。

【００１７】基板１は、可撓性を有する高分子材料より
なるポリカーボネートからなる。また、基板１の厚さ
は、０．１ｍｍである。基板１の光学特性は、以下のよ
うである。基板１の屈折率は、ホログラム３と近似し
た、１．５８とした。基板１の複屈折は、例えば、波長
６３３ｎｍにて測定した場合には７０ｎｍ以下である。
基板のヘイズは１％以下、光線透過率は８５％以上であ
る。

【００１８】ホログラム３としては、厚さ０．０１７ｍ
ｍの重クロム酸ゼラチンを用いる。このホログラム３の
屈折率は、１．５４である。また、ホログラム３と基板
１との間には、可撓性中間層２を配設している。可撓性
中間層２の光学特性は、基板１と近似している。具体的
には、可撓性中間層２としては、厚さ０．００８ｍｍの
スチレン─ブタジエンラバー（ＳＢＲ）を用いる。

【００１９】上記ホログラム素子１０を作製するに当っ
ては、上記基板１の表面に上記可撓性中間層２を塗布
し、更にその上にホログラム感光膜を形成する。その
後、この基板１上に設けたホログラム感光膜を露光、現
像させることによって、所望の干渉縞を形成したホログ
ラム３を得た。実施例１においては、可撓性を有する基
板１の表面にホログラム３を設けている。そのため、機
械的強度に優れ、可撓性を有するホログラム素子１０を
得ることができる。それ故、ホログラム素子１０を、湾
曲したウィンドシールドガラスに容易に封入または貼着
させることができる。

【００２０】また、基板１、可撓性中間層２及びホログ
ラム３との屈折率を近似させている。そのため、図１に
示すごとく、ホログラム感光膜の露光時においては、基
板１側から入射する例えば参照光である入射光４０は、
基板１と可撓性中間層２との層界面１２、及び可撓性中
間層２とホログラム感光膜との層界面２３で、反射、散
乱することがなくかつ偏光方向が変化することなく、ホ
ログラム感光膜に入射させることができる。そのため、
入射光４０は、ホログラム感光膜側から入射する例えば
物体光である光４１とノイズなく良好に干渉を起こすこ
とができ、明瞭な干渉縞を有するホログラム３を形成さ
せることができる。

【００２１】また、例え基板とホログラム感光膜との濡
れ性が悪く、基板上にホログラム感光膜が形成できなく
ても、基板とホログラム感光膜との間には、可撓性中間
層２を設けるので、ホログラム感光膜をどのような可撓
性の高分子膜よりなる基板上にでも形成することができ
る。 実施例２ 実施例２においては、ホログラムの貼着方法について、
図２乃至図５を用いて説明する。

【００２２】まず、可撓性を有する高分子材料よりなる
基板１に、直接、ホログラム感光膜を積層する。次い
で、上記ホログラム感光膜に、同様に参照光と物体光と
を用いて干渉縞を記録し撮影後、現像及び乾燥させるこ
とによって、ホログラム３としホログラム素子を得る。
次に、ホログラム３を形成しようとする所望の被着基板
である車両のウィンドシールドガラス５に、接着剤を塗
布し接着層４となす。

【００２３】次いで、図２および図３に示すごとく、ホ
ログラム３の基板１と接する面と対向する面を接着層４
を介してウィンドシールドガラス５の表面に貼着させ
る。その後、図４に示すごとく、基板１を上方向に引っ
張り、基板１をホログラム３から剥離する。これによ
り、ウィンドシールドガラス５には接着層４を介してホ
ログラム３のみが貼着される。

【００２４】このようにして、ホログラム３が基板１よ
り被着基板であるウィンドシールドガラス５に転写する
ことが容易にできるのである。尚、ウィンドシールドガ
ラス５とホログラム３との間を接合する接着層４の接着
強度は、ホログラム３と基板１との間のの接着強度より
も大きくしている。即ち、接着層４とウィンドシールド
ガラス５との接着強度及び接着層４とホログラム３との
接着強度は、共にホログラム３と基板１との接着強度よ
りも大きい。

【００２５】実施例２の接着層４としては、スチレンブ
タジエンラバーを用いる。次に、本例の作用効果につい
て説明する。実施例２においては、予め可撓性の基板１
にホログラム感光膜３ａを積層して干渉縞を記録し、ホ
ログラム３を基板１上に形成する。そのため、ホログラ
ム感光層への露光、現像が容易である。

【００２６】また、露光、現像後にウィンドシールドガ
ラス５に貼着し、次いで、ホログラム３をウィンドシー
ルドガラス５に接着維持させたまま、基板１のみを剥離
する。そのため、ホログラム３の基板１からウィンドシ
ールドガラス５への転写の際には、常にホログラム３を
基板に保持させることができるので、ホログラム３の破
損なく容易に転写を行うことができるばかりでなく、ウ
ィンドシールドガラス５の表面には、薄層のホログラム
３だけとすることが容易にできる。

【００２７】また、ホログラム感光膜は、可撓性を有す
る高分子材料よりなる基板１上に設けたため、ホログラ
ム３及び基板１をウィンドシールドガラス５に接着した
際に、被着基材５の形状に合わせて自由に湾曲させるこ
とができる。従って、図５に示すごとく、ウィンドシー
ルドガラス５が湾曲した形状であっても、何ら支障なく
ホログラム３を貼着することができる。

【００２８】上記実施例では、接着層４をウィンドシー
ルド５側に形成したが、ホログラム３のウィンドシール
ド５に対向する面に設けてもよい。その他、実施例１と
同様の効果を得ることができる。 実施例３ 実施例３においては、図６に示すごとく、基板１とホロ
グラム３との間に、可撓性中間層２を配設している。こ
の可撓性中間層２は、光学特性がホログラムと近似して
いるスチレンブタジエンラバーを用いる。可撓性中間層
２は、ホログラム３に対するよりも基板１に対する接着
強度の方が弱い。

【００２９】上記可撓性中間層２は、基板１とホログラ
ム３との接着性を向上させるために設けてある。そし
て、上記ホログラム感光膜に干渉縞を記録し、現像及び
乾燥を行いホログラム３とした後に、実施例２と同様の
接着層４を介して被着基材５に接着する。次いで、基板
１を上方向に引っ張ることにより、基板１が可撓性中間
層２から剥離する。それ故、ウィンドシールドガラス５
の表面には、ホログラム感光膜３と可撓性中間層２だけ
が残ることとなる。

【００３０】その他は、実施例２と同様である。本例に
おいても、実施例２と同様の効果を得ることができる。 実施例４ 実施例２によって得られたホログラム３が形成されたウ
ィンドシールドガラス５において、図７の如く、さらに
合わせガラス用の接着材であるポリ・ビニル・ブチラー
ル（ＰＶＢ）よりなる接着層１１を介して、別のガラス
板１２を熱圧着させることによって、ホログラム３をウ
ィンドシールドガラスガラス５およびガラス１２間の接
着層１１中にホログラム３を封じ込んでもよい。

【００３１】このホログラム３を封じ込めたウィンドシ
ールド１３を図８に示す。このような構成とすることに
よって、ホログラム３が大気中に露出することがないの
で、大気雰囲気中の影響によるホログラム３の変形等が
なく良好なホログラム３を常に維持することができる。 実施例５ 図８に示す構成によって、大気中の雰囲気からホログラ
ム３を保護することができた。しかしながら、図８に示
す構成では、ＰＶＢよりなる接着層１１中にホログラム
３が封じ込められた構成としているため、接着剤層１１
のＰＶＢ中に含有される水分により、ホログラム３の特
性が変化してしまうこと、ＰＶＢの表面凹凸によるホロ
グラムの歪みの発生が生じてしまう等の問題がある。

【００３２】そこで、実施例５においては、そのような
問題を踏まえ、以下のとおりの構成とした。実施例５の
ガラスの重ね合わせよりなるウィンドシールド１５の断
面図を図９に示す。図９に示す如く、実施例５において
は、接着層４を介してウィンドシールドガラス５上に設
けられたホログラム３の両面には、ホログラム３がＰＶ
Ｂからの影響を防ぐための保護層である常温ガラスより
なる硬質保護層１７ａおよび１７ｂが形成されている。

【００３３】他の構成は実施例４と同一であり、同一部
材には、同一の符号を付した。以下ホログラム３が封じ
込められているウィンドシールド１５の形成方法を詳細
に説明する。まずはじめに、可撓性を有する高分子材料
よりなる基板１上に、可撓性中間層２、硬質保護層１７
ａおよびホログラム感光膜を順次積層する。

【００３４】ここで、可撓性中間層２は、具体的には、
ゼラチンやスチレン−ブタジエンラバー（ＳＢＲ）より
なる。また、好ましくは、ガラスと高分子材料の屈折率
の中間の屈折率を有するものがよい。そして、この可撓
性中間層２は、基板１より硬質保護層１７ａが容易には
がれるようにするために設けられている。また、ホログ
ラム感光膜は、実施例１と同様、重クロム酸ゼラチンを
用いた。

【００３５】次に、ホログラム感光膜をレーザー等によ
って露光、現像処理を行うことによって、所望の干渉縞
が形成されたホログラム３とする。そして、このホログ
ラム３の上に硬質保護層１７ｂをさらに塗布する。順次
積層したホログラム素子２０を図１０に示す。この時、
硬質保護層としては、ＳｉＯ₂ からなるガラス系である
常温〜約２００℃程度で液体からガラスに硬化する常温
ガラスを用いる。

【００３６】ここで、基板１及びホログラム３への硬質
保護層１７ａおよび１７ｂの形成方法を述べる。基板１
またはホログラム３へ硬質保護層を形成する際には、図
１１に示すスピンコータ装置２２を用いたスピンコータ
法を用いる。これは、装置中央の円板上に基板１を載置
し、約８００ｒｐｍ〜１２００ｒｐｍの一定の速度にて
円板２３を回転させる。この回転の挙動を図１２を用い
て説明する。即ち、回転開始１〜２秒で、円板２３の回
転数を約８００ｒｐｍ〜１２００ｒｐｍとし約４０秒間
行う。その後、約５秒かけて回転を停止させる。

【００３７】そして、この回転中の円板２３上に硬質保
護層となる例えば常温ガラス液１８を滴下し、基板１上
に均一に、例えば厚さ１０μｍの硬質保護層１７ａを形
成するのである。その後、図１３の如く、例えば車両の
ウィンドシールドガラス５のホログラム３を転写したい
所望の箇所に、接着剤を塗布し接着層４を形成する。

【００３８】この接着層４は、前述の可撓性中間層２に
よる基板１と硬質保護層１７ａとの接着力よりも大きい
接着力で、硬質保護層１７ｂと被着基板５とを接着させ
る接着力を有する。このようにして、ホログラム素子２
０の硬質保護層１７ｂと被着基板５とを接着層４を介し
て接着させる。

【００３９】その後、図１３に記載された矢印Ａの如
く、基板１の一端より剥がすことによって、硬質保護層
１７ａおよび１７ｂに挟まれたホログラム３を基板１よ
り被着基板５上に転写することができる。その後、実施
例４の同様の手順によって、図９に示すホログラム３を
封じ込めたウィンドシールド１５を得ることができる。

【００４０】実施例５においては、ホログラム３を単に
ガラス間の接着層１１中に封じ込めるだけでなく、ホロ
グラム３自体にも硬質保護層１７ａおよび１７ｂを設け
たので、ＰＶＢ等の接着層１１からのホログラム３への
水分移行を抑えることができる。さらには、接着層１１
の熱収縮や表面凹凸等の影響からホログラム３を保護す
ることもできる。さらには、仮に接着層１１の水分によ
って、ホログラム３が変形したとしても、ホログラム３
の形状が硬質保護層１７によって維持されているため、
ホログラム３の変形を防止することができる。

【００４１】さらにまた、実施例５においては、ホログ
ラム３の両面に硬質保護層１７を設けたので、ホログラ
ム３の基板１から被着基板５への転写時におけるホログ
ラム３への水分等の進入を防ぐことができ、作業性及び
ホログラムの取扱いが大幅に向上させることができる。
実施例５においては、硬質保護層の厚さを１０μｍとし
たが、本発明はこれに限るものではなく、好ましくは
０．１〜２０μｍの厚さがよい。

【００４２】即ち、０．１μｍ以下の厚さを有する硬質
保護層では、外部からの水分等の影響からホログラムを
十分保護することができず、また、２０μｍ以上の場合
には、透過性が劣化し、ホログラムの表示自体の明瞭さ
を損なわせてしまうからである。上記実施例において
は、ホログラム３の両面に硬質保護層１７を設けたが、
本発明はこれに限るものではない。

【００４３】即ち、図１４の如く、ホログラム３の片面
のみに硬質保護層１７を設けてもよい。また、図１５の
如く、ホログラム３の両面に硬質保護層１７ａ、１７ｂ
を設けるだけでなく、さらにその側面にも硬質保護層２
４を設けてもよい。このような構成とすることによっ
て、ホログラム３の防水効果をより向上させることがで
きる。

【００４４】さらに、図１６（ａ）および（ｂ）に示す
如く、被着基板５上に接着層４を介してホログラム３を
転写したのち、ホログラム３の全体を覆うように、硬質
保護層２６を設けてもよい。尚、図１６（ａ）は正面
図、図１６（ｂ）は上面図を示す。また、上記実施例に
おいては、基板１またはホログラム３への硬質保護層の
形成をスピンコータ法を用いて行ったが、本発明はこれ
に限るものでない。

【００４５】即ち、図１７に示すように、硬質保護膜と
なる液体である常温ガラス液２８を満たした容器３０に
硬質保護層を塗布する基板１または基板１に設けたホロ
グラム３を浸す。その後、毎分５〜２０ｃｍでゆっくり
一定の速度で引き上げて均一塗布し、硬質保護膜を形成
してもよい。この時、塗布しない面には、保護フィルム
３２を設ける。この方法を採用することによって、例え
ば２〜５μｍ程のスピンコータ法よりも薄い厚さの硬質
保護層を得ることができる。

【００４６】また、図１８に示す治具３４を用いてもよ
い。即ち、マイクロメータヘッド３６および引っかき棒
３８のギャップによって、膜厚を制御し均一の塗布を行
ってもよい。尚、４０は、マイクロメータであり、この
マイクロメータ４０により、マイクロメータヘッド３６
の高さを調節することによって、硬質保護層の膜厚の調
節を行うことができる。

【００４７】上記実施例においては、硬質保護層とし
て、ガラス系のものであるＳｉＯ₂ やＴｉＯ₂ のものが
仕様できるが、その他に樹脂系の例えば紫外線効果型の
樹脂系コート剤等を採用してもよい。また、上記実施例
では、接着層４をウィンドシールド５側に形成したが、
硬質保護層１７ｂの被着基板５と対向する面に設けても
よい。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１のホログラム素子の断面図。

【図２】実施例２のホログラムの貼着方法を示す説明
図。

【図３】図２に続く、貼着方法を示す説明図。

【図４】図３に続く、貼着方法を示す説明図。

【図５】実施例２において、湾曲した被着基材に貼着し
たホログラム素子の断面図。

【図６】実施例３のホログラムの貼着方法を示す説明
図。

【図７】実施例４のホログラムの貼着方法を示す説明
図。

【図８】実施例４のホログラムの貼着構造を示す説明
図。

【図９】実施例５のホログラムの貼着方法を示す説明
図。

【図１０】実施例５のホログラムの貼着方法を示す説明
図。

【図１１】スピンコーター装置を示す模式図。

【図１２】スピンコーターの回転状態を示す特性図。

【図１３】実施例５のホログラムの貼着構造を示す説明
図。

【図１４】他の実施例としてのホログラムと硬質保護層
との構成を示す構成図。

【図１５】他の実施例としてのホログラムと硬質保護層
との構成を示す構成図。

【図１６】（ａ）および（ｂ）は、他の実施例としての
ホログラムと硬質保護層との構成を示す構成図。

【図１７】硬質保護層の形成方法を説明する説明図。

【図１８】硬質保護層の形成するための装置を示す模式
図。

【図１９】従来例におけるホログラムを用いたヘッドア
ップディスプレイの説明図。

【符号の説明】

１ 基板、 ２ 可撓性中間層、 ３ ホログラム、 ４ 接着剤、 ５ 被着基板、

フロントページの続き (72)発明者 水野 透 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本電 装株式会社内

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 可撓性を有する高分子材料よりなる基板
   の一方の面上に、ホログラム感光膜を形成し、 前記基板上において、前記ホログラム感光膜を露光しホ
   ログラムとなし、 該ホログラムの前記基板と接する面と対向する面を所望
   の被着基板に貼着させることを特徴とするホログラムの
   貼着方法。
2. 【請求項２】 ホログラム感光膜と基板との間に、可撓
   性中間層を配設したことを特徴とする請求項１記載のホ
   ログラムの貼着方法。
3. 【請求項３】 前記被着基板と前記ホログラムとの間に
   は、接着層が介在されていることを特徴とする請求項１
   記載のホログラムの貼着方法。
4. 【請求項４】 前記ホログラムを前記被着基板上に貼着
   した後には、高分子よりなる基板を前記ホログラムより
   取り除くことを特徴とする請求項１記載のホログラムの
   貼着方法。
5. 【請求項５】 前記ホログラム感光膜は、重クロム酸ゼ
   ラチンからなることを特徴とする請求項１記載のホログ
   ラムの貼着方法。
6. 【請求項６】 高分子材料よりなる前記基板は、ポリカ
   ーボネート、ポリオレフィン、ポリメチルメタクリレー
   トの少なくとも一種よりなることを特徴とする請求項５
   記載のホログラムの貼着方法。
7. 【請求項７】 高分子材料よりなる前記基板の屈折率
   は、１．４４〜１．６４であり、かつ複屈折は、波長６
   ３３ｎｍにて測定した場合において、７０ｎｍ以下であ
   り、基板の厚さが０．１ｍｍの場合おいて、ヘイズが１
   ％以下、光線透過率が８５％以下であることを特徴とす
   る請求項５記載のホログラムの貼着方法。
8. 【請求項８】 前記基板の厚さは、０．０５ｍｍ〜０．
   ４ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のホロクラ
   ムの貼着方法。
9. 【請求項９】 可撓性を有する高分子材料よりなる基板
   の一方面上に、ホログラム感光膜を形成、 前記基板上において、前記ホログラム感光膜を露光する
   ことによって、ホログラムとなし、 該ホログラムの前記基板と接する面に対向する面に保護
   層を形成し、 該保護層の前記ホログラムと接する面と対向する面を被
   着基板に貼着させることを特徴とするホログラムの貼着
   方法。
10. 【請求項１０】 前記基板と前記ホログラムとの間に
    は、可撓性中間層が介在されることを特徴とする請求項
    ９記載のホログラムの貼着方法。
11. 【請求項１１】 前記ホログラムの前記保護層に接する
    面と対向する面に保護層が設けられていることを特徴と
    する請求項９記載のホログラムの貼着方法。
12. 【請求項１２】 前記ホログラムと前記保護層との側面
    には、保護層が形成されていることを特徴とする請求項
    ９記載のホログラムの貼着方法。
13. 【請求項１３】 前記被着基板の前記ホログラムを貼着
    する箇所には、前記ホログラムを貼着させる接着層が形
    成されていることを特徴すとる請求項９記載のホログラ
    ムの貼着方法。
14. 【請求項１４】 可撓性を有する高分子材料よりなる基
    板の一方面上に、ホログラム感光膜を形成し、 前記基板上において、前記ホログラム感光膜を露光しホ
    ログラムとなし、 該ホログラムの前記基板と接する面と対向する面を所望
    の被着基板に貼着し、 前記被着基板上に設けられた前記ホログラムを覆うよう
    に、保護層を形成することを特徴とするホログラムの貼
    着方法。
15. 【請求項１５】 可撓性の高分子材料よりなる基板と、
    該基板によって保持されるホログラムとからなることを
    特徴とするホログラム。
16. 【請求項１６】 前記ホログラムは、重クロム酸ゼラチ
    ンよりなることを特徴とする請求項１５記載のホログラ
    ム。
17. 【請求項１７】 高分子材料よりなる前記基板の屈折率
    は、１．４４〜１．６４であり、かつ複屈折は、波長６
    ３３ｎｍにて測定した場合において、７０ｎｍ以下であ
    り、基板の厚さが０．１ｍｍの場合おいて、ヘイズが１
    ％以下、光線透過率が８５％以下であることを特徴とす
    る請求項１６記載のホログラム。
18. 【請求項１８】 被着基板と、該被着基板上に接着層を
    介して設けられ、所望の干渉縞が形成されたホログラム
    と、該ホログラム上に設けられ前記ホログラムの形状変
    化を保護する保護層とからなることを特徴とするホログ
    ラム。