JPH06204689A - プリント板の実装方法および実装装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 効率的にプリント板を実装することができ、
信頼性が高いプリント板を製造することができるプリン
ト板の実装方法および装置を提供すること。 【構成】 マガジン１に実装部品を取り付けたテープを
収納し、マガジンから実装部品を供給する。マガジン１
が空になると、空マガジンはマガジン自動交換装置２に
より交換される（工程Ｔ１）。また、供給された実装部
品のリード形成／カットを行う際、３に示すように、リ
ードの折れ曲がり部を補強し、ショート、ハンダ剥がれ
を防止する（工程Ｔ２）。プリント板の部品実装箇所に
ハンダ・クリームを供給する際には、４に示すようにハ
ンダ・クリームを円錐状に盛り付け、リードのハンダ未
着を防止する（工程Ｔ３）。さらに、プリント板への部
品搭載時、プリント板の下側からＣＡＤデータ等を利用
して実装位置に対応したバックアップ・ピン押し上げ、
プリント板の反りを防止する（工程Ｔ４）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はプリント板への部品の実
装方法および装置に関し、特に本発明は人手による作業
を軽減させることにより効率的に部品を実装することが
でき、信頼性の高いプリント板を得ることができるプリ
ント板の実装方法および装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１８はプリント板に部品を実装する工
程を示す図であり、同図はＳＭＴ（サーフェス・マウン
ト・テクノロジー）挿着機におけるプリント板の実装工
程を示している。プリント板へ部品の実装するには、同
図に示すように、ＴＡＢ（テープ・オートメイティド・
ボンディング、以下ＴＡＢという）素子が搭載されたテ
ーピング材等より実装部品を供給し（工程Ｔ１）、供給
された実装部品のリードの折り曲げ、切断を行う（工程
Ｔ２）。

【０００３】一方、プリント板の部品実装箇所にハンダ
・クリームを供給しておくとともに（工程Ｔ３）、部品
実装時におけるプリント板の反りを防止するため、プリ
ント板の部品実装面の裏側にバックアップ・ピン等を設
置し（工程Ｔ４）、プリント板に部品をマウントする
（工程Ｔ５）。ついで、プリント板を加熱処理してハン
ダを溶解、接着させて部品をプリント板に取り付ける
（工程Ｔ６）。

【０００４】図１９は上記工程Ｔ１において、ＴＡＢ素
子を供給するための従来のパーツ・カセットの構成を示
す図であり、１８１はＴＡＢ素子を搭載したテーピング
材を巻いたリール、１８２はＴＡＢ素子を搭載したテー
ピング材、１８３はＴＡＢ素子、１８４はＴＡＢ素子が
取り外されたテーピング材、１８５はＴＡＢ素子を接着
するための接着テープ、１８６はテーピング材を巻き取
るリール、１８７は一個送りレバー、Ａは実装部品取り
出し部である。

【０００５】図２０はＴＡＢ素子が搭載されたテーピン
グ材を示す図であり、１９１はテーピング材、１９２は
ＴＡＢ素子、１９２ａはＴＡＢ素子のリード、１９３は
テーピング材に設けられたスプロケット穴を示してい
る。テーピング材１９１の裏面には接着テープが接着さ
れているとともに、テーピング材１９１のＴＡＢ素子が
搭載された部分には穴が設けられており、ＴＡＢ素子は
上記穴を介してテーピング材１９１の裏面側に接着され
た接着テープに接着され、固定されている。

【０００６】図１９において、テーピング材１８２より
実装部品を供給するには、テーピング材が巻かれたリー
ル１８１をセットして、テーピング材１８２を引出し、
実装部品取り出し部Ａ、リール１８６等にセットする。
ついで、一個送りレバー１８７を同図矢印方向に回動さ
せると、テーピング材１８２がＴＡＢ素子１８３の搭載
間隔分だけ送られる。

【０００７】ＴＡＢ素子１８３が実装部品取り出し位置
Ａに来ると、ＴＡＢ素子１８３はバキューム・ハンド等
を持つロボット等により取り出される。ＴＡＢ素子が取
り外されたテーピング材１８４は外部に引き出され破棄
され、また、接着テープ１８５はリール１８６に巻き取
られる。上記のように、従来のパーツ・カセットにおい
ては、テーピング材をパーツ・カセットにセットする必
要があり、その装着に手間がかかるとともに、不要にな
ったテーピング材は破棄され、再利用できないという問
題点があった。

【０００８】図２１はＴＡＢ素子をプリント板へ実装し
た状態を示す図であり、同図（ａ）はＴＡＢ素子を上面
から見た図、（ｂ）はＴＡＢ素子を側面から見た図、
（ｃ）はＴＡＢ素子のリード部分の拡大図、（ｄ）はＴ
ＡＢ素子のリード部分の斜視図を示し、同図において、
２０１はＴＡＢ素子、２０２はリード、２０３はプリン
ト板である。

【０００９】同図に示すように、ＴＡＢ素子２０１をプ
リント板に実装するには、ＴＡＢ素子のリード２０２を
所定の長さに切断して折り曲げる必要があり、前記した
図１８の工程２においては、ＴＡＢ素子等の実装部品の
リードの切断、折り曲げが行われる。従来においては、
上記のように、工程Ｔ２において、図２１に示したよう
にリードの折り曲げが行われていたが、上記構造は折り
曲げた肩の部分が外力に対して弱く、リードの変形によ
るショート、および、ハンダ剥がれが生ずることがあっ
た。

【００１０】図２２はプリント板へのハンダ・クリーム
の供給状態を示す図であり、同図（ａ）はハンダ・クリ
ームの供給方法を示す図、（ｂ）はプリント板にハンダ
・クリームが供給された状態、（ｃ）はハンダ・クリー
ムが供給されたプリント板にＰＡＧ（ピン・グリッド・
アレー）素子等の実装部品を搭載した状態を示してお
り、同図において、２０３はプリント板、２１１は刷
毛、２１２はスクリーン版、２１２ａはスクリーン版２
１２に設けられた穴、２１３はハンダ・クリーム、２１
４はパッド、２１５はＰＧＡ素子等の実装部品を示して
いる。

【００１１】前記した工程Ｔ３において、プリント板に
ハンダ・クリームを供給するには、図２２に示すよう
に、ハンダ・クリームを供給する部分に穴２１２ａを設
けたスクリーン版２１２をプリント板上に載置し、刷毛
２１１によりハンダ・クリーム２１３を塗布する。これ
により、ハンダ・クリーム２１３は同図（ｂ）に示すよ
うに、プリント板２０３の実装部品取り付け位置に板状
（偏平状）に供給される。

【００１２】しかしながら、上記ハンダ・クリームの塗
布においては、塗布されたハンダ・クリームの形状が板
状（偏平状）となっているため、同図（ｃ）のＢに示す
ようにハンダ未着部分が生ずることがあった。図２３は
図１８の工程Ｔ４において、部品実装時におけるプリン
ト板の反りを防止するため、プリント板の部品実装面の
裏側にバックアップ・ピンを設置している状態を示して
おり、同図において、２２１はバックアップ・ピン、２
２２はプリント板が載置される台を示している。

【００１３】従来においては、図２３に示すように、プ
リント板に部品を実装する際、プリント板が反らないよ
うにプリント板が載置される台の部品実装箇所に対応し
た箇所にバックアップ・ピン２２１を取り付けていた。
しかしながら、上記作業は人手により行われていたた
め、プリント板の品種切り替え時、人手による段取り作
業が不可欠となり、これがＳＭＴ装着機の稼働率を低下
させる大きな原因となっていた。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】上記したように、従来
のプリント板への部品の実装方法および実装装置におい
ては、パーツ・カセットにテーピング材をセットした
り、バックアップ・ピンをセットしたりするなど、人手
により作業が多く、これがＳＭＴ装着機の稼働率を低下
させる大きな要因となっていた。特に、時代背景とし
て、多品種化傾向にある中で、高額設備の償却を効果的
に行っていくためには、２４時間志向の連続生産に期待
が寄せられており、上記のような人手による作業を必須
とすることは、稼働率の向上、人手を要しない連続生産
のための大きな障害となっていた。

【００１５】また、従来のプリント板への部品の実装方
法および実装装置においては、ハンダ未着、リードのシ
ョート、ハンダ剥がれ等が発生することがあり、プリン
ト板の信頼性を低下させる要因となっていた。本発明は
上記した従来技術の欠点を改善するためになされたもの
であって、人手による手間を省き、効率的にプリント板
を実装することができるとともに、信頼性が高いプリン
ト板を製造することができるプリント板の実装方法およ
び装置を提供することを目的とする。

【００１６】

【課題を解決するための手段】図１は本発明の各工程に
おける処理の概要を示す図であり、本発明の請求項１の
発明は、実装部品が取り付けられたテーピング材より実
装部品を取り外し、プリント板へ実装部品を供給するプ
リント板の実装方法において、図１に示すように、実装
部品が取り付けられたテーピング材をセットした実装部
品供給リールと、実装部品が取り外され空になったテー
ピング材を巻き取る巻き取りリールを備えたマガジン１
を設け、上記マガジン１からプリント板に実装部品を供
給することによりプリント板を実装するようにしたもの
である。

【００１７】本発明の請求項２の発明は請求項１の発明
において、巻き取りリールに巻き取られた空のテーピン
グ材に実装部品を再度取り付け、マガジン１を再利用す
るようにしたものである。本発明の請求項３の発明は、
実装部品が取り付けられたテーピング材より実装部品を
取り外し、プリント板へ実装部品を供給するプリント板
の実装装置において、実装部品が取り付けられたテーピ
ング材を供給する実装部品供給リールと、実装部品が取
り外され空になったテーピング材を巻き取る巻き取りリ
ールを備えたマガジン１と、異なった種類の実装部品を
取り付けた複数のマガジンを格納するマガジン・ストッ
カーと、プリント板に実装部品を供給することによりマ
ガジンの実装部品が空になったとき、実装部品供給部か
ら空になったマガジンを排出するとともに、上記マガジ
ン・ストッカーに格納されたマガジンを取り出して、実
装部品供給部にセットするマガジン自動交換装置２とを
設け、マガジン自動交換装置２により、空になったマガ
ジンに取り付けられていた実装部品と同じ実装部品が取
り付けられたマガジンをマガジン・ストッカーから取り
出し、実装部品供給部にセットするようにしたものであ
る。

【００１８】本発明の請求項４の発明は、請求項３の発
明において、テーピング材の巻き始めおよび巻き終わり
に、テーピング材に取り付けられた実装部品番号等を記
録した情報記録媒体を取り付け、マガジン交換時、上記
情報記録媒体に記録された情報を読み取ることにより、
マガジンを交換するようにしたものである。本発明の請
求項５の発明は、請求項３または請求項４の発明におい
て、マガジンを交換する際にマガジンの位置出しおよび
固定を容易にするため、マガジンにワンタッチ交換用係
合部を設けたものである。

【００１９】本発明の請求項６の発明は、ＴＡＢ素子等
の実装部品のリードを所定の形状に形成するとともに所
定の長さに切断して、実装部品をプリント板に実装する
プリント板の実装方法において、図１の３に示すよう
に、上記実装部品のリードを補強してプリント板に実装
するようにしたものである。本発明の請求項７の発明
は、請求項６の発明において、リードの折れ曲がり部に
凸部３ａを形成することにより、リードを補強するよう
にしたものである。

【００２０】本発明の請求項８の発明は、請求項６の発
明において、リードの折れ曲がり部を幅広に形成するこ
とにより、リードを補強するようにしたものである。本
発明の請求項９の発明は、請求項６の発明において、リ
ードの折れ曲がり部の両側部を折り曲げることにより、
リードを補強するようにしたものである。本発明の請求
項１０の発明は、請求項６の発明において、リードにメ
ッキ処理をすることにより、リードを補強するようにし
たものである。

【００２１】本発明の請求項１１の発明は、ＴＡＢ素子
等の実装部品のリードを所定の形状に形成するプレス機
と、上記リードを所定の長さに切断するリード・カッタ
とを備え、上記実装部品のリードをプレス機により所定
の形状に形成するとともに、リード・カッタにより所定
の長さに切断して上記実装部品をプリント板に実装する
プリント板の実装装置において、リードをプレス機によ
り所定の形状に形成する際、リードの折れ曲がり部を補
強処理するようにしたものである。

【００２２】本発明の請求項１２の発明は、プリント板
の実装部品リードハンダ付け箇所にハンダ・クリームを
供給したのち、実装部品をプリント板に搭載して実装部
品のリードをハンダ付け処理するプリント板の実装方法
において、図１の４に示すように、ハンダ・クリームを
円錐状に盛り付けることにより、実装部品のリードとハ
ンダ・クリームの未着を防止したものである。

【００２３】本発明の請求項１３の発明は、請求項１２
の発明において、プリント板のハンダ付け箇所に対応し
た位置に、一方の面が小径に形成され、その裏面が大径
に形成された略円錐形状の穴を設けたスクリーン版を用
意し、プリント板上に、穴が大径に形成された面がプリ
ント板に接するように上記スクリーン版を載置し、上記
スクリーン版上からハンダ・クリームを塗布することに
より、ハンダ・クリームをプリント板上に略円錐状に盛
り付けるようにしたものである。

【００２４】本発明の請求項１４の発明は、請求項１３
の発明において、プリント板のハンダ付け箇所に対応し
た位置に穴を設けた第１のスクリーン版と、プリント板
のハンダ付け箇所に対応した位置に第１のスクリーン版
の穴より大径の穴を設けた第２のスクリーン版とを用意
し、プリント板の上に第２のスクリーン版を重ねるとと
もに、第２のスクリーン版の上に第１のスクリーン版に
重ね、第１のスクリーン版上からハンダ・クリームを塗
布することにより、ハンダ・クリームをプリント板上略
円錐状に盛り付けるようにしたものである。

【００２５】本発明の請求項１５の発明は、請求項１３
または請求項１４の発明において、プリント板の下部か
ら振動を与えることにより、ハンダ・クリームをプリン
ト板上に確実に盛りつけるようにしたものである。本発
明の請求項１６の発明は、プリント板の部品実装箇所の
裏側にバックアップ・ピンを突出させ、実装部品搭載時
のプリント板の反りを防止するプリント板の実装方法に
おいて、図１の５に示すように、バックアップ・ピンを
駆動するバックアップ・ピン駆動機構を設け、バックア
ップ・ピン駆動機構によりプリント板の実装部品搭載箇
所に対応した位置のバックアップ・ピンを突出させるこ
とにより、実装部品搭載時のプリント板の反りを防止し
たものである。

【００２６】本発明の請求項１７の発明は、請求項１６
の発明において、バックアップ・ピン突出位置をプリン
ト板のＣＡＤデータを利用して定めるようにしたもので
ある。本発明の請求項１８の発明は、実装部品搭載時の
プリント板の反りを防止するプリント板の実装方法にお
いて、プリント板の実装部品搭載面の裏側にエア・バッ
クを設け、エア・バックによりプリント板を支えること
により、実装部品搭載時のプリント板の反りを防止した
ものである。

【００２７】

【作用】プリント板の実装は、図１に示すように、工程
Ｔ１において、テーピング材等より実装部品を供給し、
工程Ｔ２において、供給された実装部品のリード形成／
カットを行う。また、工程Ｔ３において、プリント板の
部品実装箇所にハンダ・クリームを供給しておくととも
に、工程４において、部品実装時におけるプリント板の
反りを防止するための処置を行い、工程５において、プ
リント板に実装部品をマウントする。ついで、工程６に
おいて、プリント板を加熱処理してハンダを溶解、接着
させて実装部品をプリント板に取り付ける。

【００２８】本発明の請求項１の発明においては、上記
実装部品供給工程Ｔ１において、実装部品が取り付けら
れたテーピング材をセットした実装部品供給リールと、
実装部品が取り外され空になったテーピング材を巻き取
る巻き取りリールを備えたマガジン１を設け、上記マガ
ジン１からプリント板に実装部品を供給するようにした
ので、テーピング材をカセットに装着する手間を省くこ
とができ、実装部品供給を効率化することが可能とな
る。

【００２９】本発明の請求項２の発明においては、請求
項１の発明において、巻き取りリールに巻き取られた空
のテーピング材に実装部品を再度取り付け、マガジン１
を再利用するようにしたので、マガジンおよび空のテー
ピング材を有効に利用することができる。本発明の請求
項３の発明においては、実装部品供給工程Ｔ１におい
て、マガジン自動交換装置２を設け、空になったマガジ
ンを自動的に交換できるようにしたので、人手を要する
ことなく、マガジンを交換することができ、一層、実装
部品供給工程を効率化することができる。

【００３０】本発明の請求項４の発明においては、請求
項３の発明において、マガジン交換時、テーピング材に
取り付けられた情報記録媒体に記録された情報を読み取
ることにより、マガジンを交換するようにしたので、請
求項３の発明と同様、人手を要することなく、マガジン
を交換することができ、一層、実装部品供給工程を効率
化することができる。

【００３１】本発明の請求項５の発明においては、請求
項３または請求項４の発明において、マガジンにワンタ
ッチ交換用係合部を設けたので、マガジンの位置出し、
固定を容易に行うことができる。本発明の請求項６の発
明においては、リード形成／カット工程Ｔ２において、
実装部品のリードを補強してプリント板に実装するよう
にしたので、リードの変形によるリードのショート、ハ
ンダ剥がれ等を防止することができ、プリント板の信頼
性を向上させることができる。

【００３２】本発明の請求項７ないし１０の発明におい
ては、請求項６の発明において、リードの折れ曲がり部
に凸部３ａを形成したり、幅広に形成したり、両側部を
折り曲げたり、あるいは、リードにメッキ処理を施しリ
ードを補強するようにしたので、請求項６の発明と同様
な効果を得ることができる。本発明の請求項１１の発明
においては、リード形成／カット工程Ｔ２において、リ
ードをプレス機により所定の形状に形成する際、リード
の折れ曲がり部を補強処理するようにしたので、特別の
工程を追加することなくリードの補強処理を行うことが
できる。

【００３３】本発明の請求項１２の発明においては、上
記プリント板の部品実装箇所にハンダ・クリームを供給
する工程において、ハンダ・クリームを円錐状に盛り付
けるようにしたので、実装部品のリードとハンダ・クリ
ームの未着を防止することが可能となり、プリント板の
信頼性を向上させることができる。本発明の請求項１３
の発明においては、請求項１２の発明において、プリン
ト板上に、一方の面が小径に形成され、その裏面が大径
に形成された略円錐形状の穴を設けたスクリーン版を載
置し、上記スクリーン版上からハンダ・クリームを塗布
するようにしたので、容易にハンダ・クリームをプリン
ト板上に略円錐状に盛り付けることができる。

【００３４】本発明の請求項１４の発明においては、請
求項１３の発明において、スクリーン版を、プリント板
のハンダ付け箇所に対応した位置に穴を設けた第１のス
クリーン版と、プリント板の付け箇所に対応した位置に
第１のスクリーン版の穴より大径の穴を設けた第２のス
クリーン版とから構成したので、ハンダ・クリームを略
円錐状にプリント板上に盛り付けためのスクリーン版を
容易に得ることができる。

【００３５】本発明の請求項１５の発明においては、請
求項１３または請求項１４の発明において、プリント板
の下部から振動を与えるようにしたので、ハンダ・クリ
ームをスクリーン版の穴の形状になじみ易くすることが
でき、ハンダ・クリームをプリント板上に確実に盛りつ
けることができる。本発明の請求項１６の発明において
は、上記部品実装時におけるプリント板の反りを防止す
るための処置を行う工程において、バックアップ・ピン
を駆動するバックアップ・ピン駆動機構を設け、バック
アップ・ピン駆動機構によりプリント板の実装部品搭載
箇所に対応した位置のバックアップ・ピンを突出させる
ことにより、実装部品搭載時のプリント板の反りを防止
するようにしたので、人手を要することなく、プリント
板の反り防止処置を行うことができ、プリント板実装を
効率的に行うことができる。

【００３６】本発明の請求項１７の発明においては、請
求項１６の発明において、バックアップ・ピン突出位置
をプリント板のＣＡＤデータを利用して定めるようにし
たので、バックアップ・ピンを突出させる位置を自動的
に決定することができ、プリント板の実装を一層効率的
に行うことができる。本発明の請求項１８の発明におい
ては、上記部品実装時におけるプリント板の反りを防止
するための処置を行う工程において、プリント板の実装
部品搭載面の裏側にエア・バックを設け、エア・バック
によりプリント板を支えるようにしたので、人手を要す
ることなく、プリント板の反り防止処置を行うことがで
き、プリント板実装を効率的に行うことができる。

【００３７】

【実施例】プリント板実装の各工程における処理の実施
例を説明する。 （１）実装部品の供給 図２は本発明の実装部品供給工程における実装部品供給
用マガジンの実施例を示す図であり、同図（ａ）はマガ
ジン内部の構成、（ｂ）、（ｃ）は外観を示している。
同図において、２１はマガジン、２２はＴＡＢ素子を搭
載したテーピング材、２３はＴＡＢ素子を接着するため
テーピング材２２の裏面に接着された接着テープ、２１
ａはマガジンのカバー、２１ｂはテーピング材供給用の
リール、２１ｃはガイド・ローラ、２１ｄは接着テープ
巻き取りリール、２１ｅはテーピング材巻き取りリー
ル、２１ｆは駆動ローラ、２１ｇは一個送りレバー、２
１ｈはマガジン２１の給排時、移載用レバーを引っかけ
る切り欠き、Ａは実装部品取り出し位置、２１ｉはテー
ピング材の両端部に取り付けられたバーコードを読み取
るための透明部、２１ｊはマガジンを移動させる際、ボ
ール・プランジャに嵌合し、位置出し、固定を容易にす
るディンプル（凹部）である。

【００３８】同図において、駆動ローラ２１ｆはテンシ
ョン・モータ等により同図矢印方向に付勢されており、
一個送りレバー２１ｇが押圧され回動すると、テーピン
グ材供給用のリール２１ｂに巻かれたテーピング材２２
はＴＡＢ素子の搭載間隔分送られ、テーピング材に搭載
されたＴＡＢ素子は実装部品取り出し位置Ａより取り出
される。実装部品が取り外されたテーピング材はテーピ
ング材巻き取りリール２１ｅに巻き取られる、また、テ
ーピング材２２の裏面に接着された接着テープ２３は接
着テープ巻き取りリール２１ｆに巻き取られる。

【００３９】マガジンの給排時には、マガジン２１に設
けられたディンプル２１ｊおよび切り欠き２１ｈに、ボ
ール・プランジャおよび移載用レバーが嵌合し、実装部
品が搭載されたマガジンの供給、および空になったマガ
ジンの排出が行われる。また、テーピング材２２の巻き
始め、および巻きおわりにはマガジンの実装部品内容等
を記録したバーコードが添着されており、マガジン２１
に設けられた透明部２１ｉの外側からバーコード・リー
ダ等により読み取られる。

【００４０】図３はテーピング材の巻き始め、巻終わり
の状態を示す図であり、同図（ａ）は巻き終わり状態、
（ｂ）はテーピング材の巻き始め状態、また、（ｃ）は
テーピング材に添着されたバーコードをバーコード・リ
ーダにより読み込ませている状態を示している。同図に
おいて、２１はマガジン、２２はテーピング材、２２ａ
はテーピング材の巻き始め部分に添着され、巻き始めで
あることを示す情報、搭載された実装部品名等を記録し
たバーコード、２２ｂはテーピング材の巻き終わり部分
に添着され、巻き終わりであることを示す情報、搭載さ
れた実装部品名等を記録したバーコード、３１はバーコ
ード・リーダを示している。

【００４１】なお、同図においては、バーコードをマガ
ジンの上側から読む実施例を示しているが、図２に示し
たように、マガジン・カバーの側部を透明としマガジン
の側部からバーコードを読んだり、あるいは、マガジン
・カバー全体を透明とし、側部、上面等からバーコード
を読めるようにしてもよい。図４はマガジンを自動的に
交換するマガジン交換装置の実施例を示し、同図（ａ）
はマガジン交換装置の上面図、（ｂ）は側面図を示して
いる。

【００４２】同図において、４１は実装部品を実装する
プリント板、４２はプリント板を移送するレール、４３
は使用中のマガジン、４４はマガジンを交換する一軸の
マガジン交換ロボット、４５は交換するマガジンを収納
するマガジン・ストッカー、４６はプリント板に実装部
品を搭載するための実装部品搭載ロボット、４６ａは実
装部品搭載ロボット４６のバキューム・ハンド、４７は
使用済のマガジンを収納する空マガジン・ストッカー、
４８はマガジンの交換を制御するプロセッサである。

【００４３】図４において、実装部品搭載用ロボット４
６は、マガジン４３に設けられた一個送りレバー（図２
の２１ｇ）を押圧して、マガジン４３のテーピング材を
送り、バキューム・ハンド４６ａによりマガジン４３よ
り実装部品を取り出して、プリント板４１に供給する。
マガジン４３が空になると、前記したように、マガジン
４３の透明カバー部分にマガジンが空である情報、マガ
ジンに搭載された実装部品番号等を記録したバーコード
が現れる。このバーコードはマガジン交換ロボット４４
に設けられたバーコード・リーダにより読み取られ、マ
ガジン交換ロボット４４は空マガジンを空マガジン・ス
トッカーに排出する。

【００４４】ついで、マガジン交換ロボット４４はマガ
ジン・ストッカー４５にストックされたマガジンのバー
コードを読み取って、排出したマガジンと同じ実装部品
番号をもつマガジンを探し出し、そのマガジンをマガジ
ン・ストッカー４５より取り出して、マガジンを排出し
た箇所に移動させる。図５はマガジンを移動・固定させ
るための機構を示す図であり、同図（ａ）はマガジンを
上面から見た図、（ｂ）は側面から見た図を示し、２１
はマガジン、２１ｊはマガジンに設けられたディンプ
ル、２１ｈはマガジンに設けられた切り欠き、５１はマ
ガジン交換ロボット（図４の４４）に設けられたボール
・プランジャ、５２はマガジン交換ロボット（図４の４
４）に設けられた移載用レバーであり、マガジン２１を
同図Ａ方向に移動させる場合には、ボール・プランジャ
５１がマガジン２１のディンプル２１ｊに嵌合し側面か
ら固定するとともに、移載用レバー５２がマガジン２１
の切り欠き２１ｈに係合する。また、マガジン２１をＢ
方向に移動させる場合には、ボール・プランジャ５１が
Ｂ方向に移動してマガジンを移動させる。

【００４５】図６は図４のプロセッサ４８におけるマガ
ジン交換制御の制御構成を示す図であり、２１は実装部
品を搭載したマガジン、３１はバーコード・リーダー、
６１はデータおよびプログラムを格納するメモリ、６２
は全体の制御を統括するメイン制御部、６３はマガジン
の給排等を制御するマガジン動作制御部、６４はプリン
ト板への実装部品の搭載動作を制御する板載動作制御
部、６５は実装部品搭載ロボットおよびマガジン交換ロ
ボットを制御するロボット動作制御部、６６はバーコー
ド・リーダーにより読み取られたデータを照合するデー
タ照合部、６７はマガジンのバーコードを読み取るバー
コード読み取り部である。

【００４６】図７は上記プロセッサ４８におけるマガジ
ン交換の制御フローチャートを示す図であり、同図によ
り、プロセッサ４８の制御動作について説明する。ステ
ップＳ１において、空マガジンがあるか否かを判別し、
空マガジンがない場合には、通常動作を行う。空のマガ
ジンがあると、ステップＳ２においてマガジン交換ロボ
ット４４を空マガジンがある位置に移動させ、ステップ
Ｓ３において、バーコード・リーダーにより空マガジン
のバーコードを読み、ステップＳ４においてデータ照合
を行って、データが無い場合にはデータ無しとしてアラ
ームを出力する。

【００４７】データ照合の結果、データがある場合には
ステップＳ５においてマガジンを抜き取り、ステップＳ
６において、空になったマガジンと同じ実装部品が搭載
されたマガジンがあるマガジン・ストッカーの位置にマ
ガジン交換ロボット４４を移動させる。ついで、ステッ
プＳ７において、新マガジンのバーコードを読み取って
データ照合を行い、データが無い場合にはアラームを出
力する。また、データがある場合には、ステップＳ８に
おいて、新マガジンをマガジン・ストッカー４５より抜
き取り、ステップＳ９において空マガジンを抜き取った
位置にマガジン交換ロボット４４を移動させ、ステップ
Ｓ１０において、新マガジンを挿入する。

【００４８】以上のように、本実施例においては、実装
部品を搭載したテーピング材をテーピング材供給リール
とテーピング材巻き取りリールを設けたマガジンに収納
しているので、従来のように、テーピング材をカセット
に装着する手間を省くことができ、ワンタッチで装着す
ることができる。特に、図４に示したようにマガジン交
換ロボットを用いることにより、人手を要することなく
自動交換が可能となる。

【００４９】また、マガジン・カバーを透明とすること
により、テーピング材の残量を一目で把握することがで
き、テーピング材の巻き始め、巻き終わりにバーコード
を添着しておくことにより、バーコード・リーダーによ
り、マガジンのテーピング材の始めおよび終わりを読み
取ったり、マガジンに収納された実装部品番号等を読み
取ることができる。

【００５０】さらに、使用済のテーピング材は巻き取り
リールに巻き取られるので、テーピング材に実装部品を
再度搭載することによりマガジンを再利用することがで
き、従来のように、使用後テーピング材が破棄されるこ
とがない。 （２）リード形成／リード・フォーミング 図８はリード形成／リード・フォーミング工程における
処理を示す図であり、同図（ａ）はリード・フォーミン
グとリード・カット処理を示す図、（ｂ）はリード・フ
ォーミング用プレスを示す図、（ｃ）は形成されたリー
ドの形状、（ｄ）は形成されたリードのＡ−Ａ断面図を
示している。

【００５１】同図において、９１はＴＡＢ素子等の実装
部品、９１ａはリード、９１１はリードのフォーミング
時に形成された凸部、９２はプレス上型、９３はプレス
下型、９４はリード・カッタである。リード形成／リー
ド・フォーミング工程において、ＴＡＢ素子等のリード
は、図８（ａ），（ｂ）に示すプレス９２，９３により
折り曲げられ、リード・カッタ９４によりカットされる
が、プレス９２，９３によりリードを折り曲げる際、リ
ードは同図（ｃ），（ｄ）に示すように凸部９１１が形
成される。

【００５２】上記のように、リード９１ａの肩の部分に
凸部９１１を形成することにより、リード９１ａの肩の
部分の強度が大となり、容易にかつ確実にリード形状を
維持することができる。図９はリード・フォーミング実
装機の構成を示す図であり、４１はプリント板、４２は
プリント板を搬送するためのレール、４６は実装部品搭
載ロボット、４６ａは実装部品搭載ロボット４６のバキ
ューム・ハンド、１６２はリード・フォーミング、リー
ドカット処理部、１６１は実装部品供給部である。

【００５３】同図において、実装部品供給部１６１から
供給される実装部品はリード・フォーミング、リードカ
ット処理部１６２において、上記したようにリードの補
強処理が行われて折り曲げられ、リード・カットされ
る。実装部品搭載ロボット４６のバキューム・ハンド４
６ａはリードが形成された実装部品を把持してレール４
２上のプリント板４１に実装する。

【００５４】以上のように本実施例においては、リード
・フォーミング時、リードに凸部を設けているので、リ
ードの強度を増大させることができ、従来例のようにリ
ードを単に折り曲げただけの構造の物と比べ、外力に対
して変形したり、破損しにくくなり、リードの変形によ
るショート、ハンダ剥がれを防止することができ、プリ
ント板の信頼性を向上させることができる。

【００５５】図１０はリード折り曲げ部を補強する他の
実施例を示す図であり、同図（ａ）はリード・フォーミ
ング時、リード折り曲げ部分を幅広に形成して補強した
実施例、（ｂ）はリード折り曲げ部分の両側を折り曲げ
て補強した実施例、（ｃ）は（ｂ）の実施例のＡ−Ａ断
面図、（ｄ）はリードをメッキにより補強した実施例を
示している。

【００５６】同図において、９１はＴＡＢ素子等の実装
部品、９１ａはリード、９２はパッド、９３はプリント
板、９１２はリードの幅広部分、９１３はリード両側の
折り曲げ部分、９１４は銅材、９１５はメッキ部分であ
る。リードの補強は、リード・フォーミング時、リード
折り曲げ部を図１０（ａ），（ｂ）に示すように形成し
て補強することもでき、また、ＴＡＢ等の実装部品を製
造する際、同図（ｃ）に示すように、予め、メッキ等に
より補強しておくこともできる。 （３）プリント板へのハンダ・クリームの供給 図１１ないし図１４はプリント板の部品実装箇所にハン
ダ・クリームを供給する工程の実施例を示す図であり、
図１１は本実施例におけるハンダ・クリーム供給状態を
示している。

【００５７】図１１において、１０１はプリント板、１
０２はハンダ・クリーム、１０３はパッド、１０４は例
えばＰＧＡ（ピン・グリッド・アレー）タイプの実装部
品であり、本実施例においては、同図に示すように、ハ
ンダ・クリーム１０２を円錐状に盛り付けることによ
り、プリント板への実装部品搭載時、リードとハンダ・
クリームの接触を良好にし、ハンダ未着を防止してい
る。

【００５８】図１２、図１３は、ハンダ・クリームをプ
リント板に円錐状に盛り付ける方法を示す図であり、図
１２（ｂ）は図１２（ａ）の部分拡大図、図１３は斜視
図を示している。図１２、図１３において、１０１はプ
リント板、１０３はパッド、１１１はスクリーン版、１
１１ａは第１のスクリーン版、１１１ｂは第２のスクリ
ーン版、１１２はスクリーン版１１１に設けた穴、１１
２ａは第１のスクリーン版に設けた穴、１１２ｂは第２
のスクリーン版に設けた穴である。

【００５９】プリント板１０１に円錐状にハンダ・クリ
ームを盛り付けるには、図１２に示すように、略円錐状
に形成された穴１１２を持つスクリーン版１１１をプリ
ント板１０１上に載置し、図２２に示したように、刷毛
でハンダ・クリームを塗布する。また、ハンダ・クリー
ムがスクリーン版１１１の穴１１２の中に入るように、
プリント板１０１の下側から振動を与える。

【００６０】また、図１２（ａ）に示したスクリーン版
１１１の円錐形状の穴１１２は形成しにくいので、図１
２（ｂ）、図１３に示すように、比較的小さな穴１１２
ａが設けられた第１のスクリーン版１１１ａと、穴１１
２ａより大きな穴が設けられた第２のスクリーン板１１
１ｂを重ねてプリント板１０１上に載置し、近似的に図
１１（ａ）のスクリーン版１１１を用いた場合と同様の
穴を形成する。

【００６１】図１４はスクリーン版１１１ａ，１１１ｂ
に設ける穴の形状の他の実施例を示す図であり、同図に
示すように、スクリーン版１１１ａ，１１１ｂに設ける
穴の形状としては、図１４（ａ）のような穴を設ける
外、例えば、図１４（ｂ）に示すように、第２のスクリ
ーン版１１１ｂに大きな穴１１２ｂを設けることもでき
る。また、図１４（ｃ），（ｄ）に示すように、正方形
の穴としたり、長方形の穴としたり、また円形の穴とす
ることができる。

【００６２】図１５はプリント板にハンダ・クリームを
盛り付ける際、プリント板１０１およびスクリーン版１
１１ａ，１１１ｂに振動を与える方法の１実施例を示す
図であり、１５５は振動板、１５６はバネ、１５７は振
動体を示している。同図に示すように、振動体１５７と
バネ１５６で接続されている振動板１５５の上にプリン
ト板１０１を載置し、振動体１５７を振動させることに
より、ハンダ・クリームをスクリーン版１１１ａ，１１
１ｂの穴の形状になじみ易くし、プリント板１０１上に
確実にハンダ・クリームを盛り付けることができる。 （４）プリント板の反り防止処置 図１６は部品実装時におけるプリント板の反りを防止す
るため、プリント板の部品実装面の裏側にバックアップ
・ピン等を設置する工程の実施例を示す図であり、同図
において、１４１はプリント板を載置する台、１４２は
プリント板を載置した際、プリント板の反りを防止する
ため下から支えるバックアップ・ピン、１４３はバック
アップ・ピンを駆動するためのシリンダ、１４３ａはシ
リンダの駆動機構、１４４はシリンダ１４３を制御する
ための制御装置である。

【００６３】同図において、プリント板に実装部品を実
装する際、制御装置１４４はプリント板の部品実装箇所
に対応したバックアップ・ピン１４２のシリンダ駆動機
構１４３ａを付勢して、バックアップ・ピン１４２を上
に押し上げる。シリンダ駆動機構１４３ａの付勢位置
は、実装部品供給時にバーコード・リーダーにより読み
取った実装部品番号に基づき、プリント板のＣＡＤデー
タを利用して求めることができる。

【００６４】以上のように、本実施例においては、バッ
クアップ・ピンをＣＡＤデータ等を利用して自動的に押
し上げることができるので、従来例のように、バックア
ップ・ピンの設置に人手を要することがなく、ＳＭＴ装
着機の実稼働率を向上させることができる。図１７はプ
リント板の反りを防止するための他の実施例を示す図で
あり、１０１はプリント板、１４１はプリント板を載置
する台、１５１はエア・バック、１５２は圧力調整弁で
ある。

【００６５】本実施例においては、圧力調整弁１５２を
調整し、エア・バック１５１の圧力調整することによ
り、部品実装時、プリント板１０１を支えることができ
る。

【００６６】

【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
本発明においては、プリント板実装のための各工程にお
ける作業を改良したので、次のような効果を得ることが
できる。 実装部品供給工程において、実装部品が取り付けら
れたテーピング材をセットした実装部品供給リールと、
実装部品が取り外され空になったテーピング材を巻き取
る巻き取りリールを備えたマガジンを設け、上記マガジ
ンからプリント板に実装部品を供給するようにしたの
で、テーピング材をカセットに装着する手間を省くこと
ができ、実装部品供給を効率化することが可能となる。

【００６７】また、巻き取りリールに巻き取られた空の
テーピング材に実装部品を再度取り付け、マガジンを再
利用することにより、マガジンおよび空のテーピング材
を有効に利用することができる。さらに、実装部品供給
工程において、マガジン自動交換装置を設け、マガジン
を自動的に交換できるようにすることにより、人手を要
することなく、マガジンを交換することができ、一層、
実装部品供給工程を効率化することができ、マガジンに
ワンタッチ交換用係合部を設けておけば、マガジンの位
置出し、固定を容易に行うことができる。

【００６８】またさらに、テーピング材の巻き始めと巻
き終わりに実装部品番号等を記録した情報記録媒体を取
り付けることにより、人手を要することなく、マガジン
を交換することができ、一層、実装部品供給工程を効率
化することができる。 リード形成／カット工程において、実装部品のリー
ドの折れ曲がり部に凸部を形成したり、幅広に形成する
等のリード補強処理を施してプリント板に実装すること
により、リードの変形によるリードのショート、ハンダ
剥がれ等を防止することができ、プリント板の信頼性を
向上させることができる。

【００６９】また、リードをプレス機により所定の形状
に形成する際、リードの折れ曲がり部を補強処理するこ
とにより、特別の工程を追加することなくリードの補強
処理を行うことができる。 プリント板の部品実装箇所にハンダ・クリームを供
給する工程において、ハンダ・クリームを円錐状に盛り
付けることにより、実装部品のリードとハンダ・クリー
ムの未着を防止することが可能となり、プリント板の信
頼性を向上させることができる。

【００７０】また、プリント板のハンダ付け箇所に対応
した位置に、一方の面が大径に形成され、その裏面が小
径に形成された略円錐形状の穴を設けたスクリーン版を
用意し、プリント板上に、穴が大径に形成された面がプ
リント板に接するように上記スクリーン版を載置し、上
記スクリーン版上からハンダ・クリームを塗布すること
により、容易にハンダ・クリームをプリント板上に略円
錐状に盛り付けることができる。

【００７１】さらに、上記スクリーン版を、プリント板
のハンダ付け箇所に対応した位置に穴を設けた第１のス
クリーン版と、プリント板の付け箇所に対応した位置に
第１のスクリーン版の穴より大径の穴を設けた第２のス
クリーン版とから構成することにより、ハンダ・クリー
ムを略円錐状に盛り付けためのスクリーン版を容易に得
ることができる。 部品実装時におけるプリント板の反りを防止するた
めの処置を行う工程において、バックアップ・ピンを駆
動するバックアップ・ピン駆動機構を設け、バックアッ
プ・ピン駆動機構によりプリント板の実装部品搭載箇所
に対応した位置のバックアップ・ピンを突出させること
により、実装部品搭載時のプリント板の反りを防止する
ようにしたので、人手を要することなく、プリント板の
反り防止処置を行うことができ、プリント板実装を効率
的に行うことができる。

【００７２】また、バックアップ・ピン突出位置をプリ
ント板のＣＡＤデータを利用して定めることにより、バ
ックアップ・ピンを突出させる位置を自動的に決定する
ことができ、プリント板の実装を一層効率的に行うこと
ができる。さらに、部品実装時におけるプリント板の反
りを防止するための処置を行う工程において、プリント
板の実装部品搭載面の裏側にエア・バックを設け、エア
・バックによりプリント板を支えるようにすることによ
り、人手を要することなく、プリント板の反り防止処置
を行うことができ、プリント板実装を効率的に行うこと
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の各工程における処理の概要を示す図で
ある。

【図２】本発明の実装部品供給用マガジンの実施例を示
す図である。

【図３】マガジンのテーピング材の巻き始め、巻終わり
の状態を示す図である。

【図４】マガジンを自動的に交換するマガジン交換装置
の実施例を示す図である。

【図５】マガジンを移動・固定させるための機構を示す
図である。

【図６】マガジン交換制御の制御構成を示す図である。

【図７】マガジン交換の制御フローチャートを示す図で
ある。

【図８】リード折り曲げ部の補強処理の実施例を示す図
である。

【図９】リード・フォーミング実装機の実施例を示す図
である。

【図１０】リード折り曲げ部を補強する他の実施例を示
す図である。

【図１１】ハンダ・クリーム供給の実施例を示す図であ
る。

【図１２】ハンダ・クリームをプリント板に円錐状に盛
り付ける方法を示す図である。

【図１３】ハンダ・クリームを盛り付けるスクリーン版
の配置を示す図である。

【図１４】スクリーン版の穴の形状の実施例を示す図で
ある。

【図１５】プリント板に振動を与える方法の実施例を示
す図である。

【図１６】プリント板の反り防止用バックアップ・ピン
の実施例を示す図である。

【図１７】プリント板の反りを防止するための他の実施
例を示す図である。

【図１８】プリント板に部品を実装する工程を示す図で
ある。

【図１９】従来のパーツ・カセットの構成を示す図であ
る。

【図２０】ＴＡＢ素子が搭載されたテーピング材を示す
図である。

【図２１】ＴＡＢ素子をプリント板へ実装した状態を示
す図である。

【図２２】プリント板へのハンダ・クリームの供給状態
を示す図である。

【図２３】プリント板の反り防止用バックアップ・ピン
を示す図である。

【符号の説明】 ２１、４３ マガジン ２２ テーピング材 ２１ｂ テーピング材供給用のリ
ール ２１ｅ テーピング材巻き取りリ
ール ２１ｇ 一個送りレバー ２１ｊ ディンプル（凹部） ２２ａ、２２ｂ バーコード ３１ バーコード・リーダ ４１、１０１ プリント板 ４４ 一軸のマガジン交換ロボ
ット ４５ マガジン・ストッカー ４６ 実装部品搭載ロボット ４７ 空マガジン・ストッカー ４８ マガジンの交換を制御す
るプロセッサ ９１、１０４ 実装部品 ９１ａ 実装部品のリード ９２ プレス上型 ９３ プレス下型 ９４ リード・カッタ １０２ ハンダ・クリーム １１１、１１１ａ、１１１ｂ スクリーン版 １４１ プリント板を載置する台 １４２ バックアップ・ピン １５１ エア・バック １５６ バネ １５７ 振動体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 坂 信夫 石川県河北郡宇ノ気町字宇野気ヌ98番地の ２ 株式会社ピーエフユー内 (72)発明者 佐々木 克直 石川県河北郡宇ノ気町字宇野気ヌ98番地の ２ 株式会社ピーエフユー内

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 実装部品が取り付けられたテーピング材
   より実装部品を取り外し、プリント板へ実装部品を供給
   するプリント板の実装方法において、 実装部品が取り付けられたテーピング材をセットした実
   装部品供給リールと、実装部品が取り外され空になった
   テーピング材を巻き取る巻き取りリールを備えたマガジ
   ンを設け、 上記マガジンからプリント板に実装部品を供給すること
   によりプリント板を実装することを特徴とするプリント
   板の実装方法。
2. 【請求項２】 巻き取りリールに巻き取られた空のテー
   ピング材に実装部品を再度取り付け、マガジンを再利用
   することを特徴とする請求項１のプリント板の実装方
   法。
3. 【請求項３】 実装部品が取り付けられたテーピング材
   より実装部品を取り外し、プリント板へ実装部品を供給
   するプリント板の実装装置において、 実装部品が取り付けられたテーピング材を供給する実装
   部品供給リールと、実装部品が取り外され空になったテ
   ーピング材を巻き取る巻き取りリールを備えたマガジン
   と、 異なった種類の実装部品を取り付けた複数のマガジンを
   格納するマガジン・ストッカーと、 プリント板に実装部品を供給することによりマガジンの
   実装部品が空になったとき、実装部品供給部から空にな
   ったマガジンを排出するとともに、上記マガジン・スト
   ッカーに格納されたマガジンを取り出して、実装部品供
   給部にセットするマガジン自動交換装置とを備え、 マガジン自動交換装置は、空になったマガジンに取り付
   けられていた実装部品と同じ実装部品が取り付けられた
   マガジンをマガジン・ストッカーから取り出し、実装部
   品供給部にセットすることを特徴とするプリント板の実
   装装置。
4. 【請求項４】 テーピング材の巻き始めおよび巻き終わ
   りに、テーピング材に取り付けられた実装部品番号等を
   記録した情報記録媒体を取り付け、マガジン交換時、上
   記情報記録媒体に記録された情報を読み取ることによ
   り、マガジンを交換することを特徴とする請求項３のプ
   リント板の実装装置。
5. 【請求項５】 マガジンを交換する際にマガジンの位置
   出しおよび固定を容易にするため、マガジンにワンタッ
   チ交換用係合部を設けたことを特徴とする請求項３また
   は請求項４のプリント板の実装装置。
6. 【請求項６】 ＴＡＢ素子等の実装部品のリードを所定
   の形状に形成するとともに所定の長さに切断して、実装
   部品をプリント板に実装するプリント板の実装方法にお
   いて、 上記実装部品のリードを補強してプリント板に実装する
   ことを特徴とするプリント板の実装方法。
7. 【請求項７】 リードの折れ曲がり部に凸部を形成する
   ことにより、リードを補強することを特徴とする請求項
   ６のプリント板の実装方法。
8. 【請求項８】 リードの折れ曲がり部を幅広に形成する
   ことにより、リードを補強することを特徴とする請求項
   ６のプリント板の実装方法。
9. 【請求項９】 リードの折れ曲がり部の両側部を折り曲
   げることにより、リードを補強することを特徴とする請
   求項６のプリント板の実装方法。
10. 【請求項１０】 リードにメッキ処理をすることによ
    り、リードを補強することを特徴とする請求項６のプリ
    ント板の実装方法。
11. 【請求項１１】 ＴＡＢ素子等の実装部品のリードを所
    定の形状に形成するプレス機と、上記リードを所定の長
    さに切断するリード・カッタとを備え、 上記実装部品のリードをプレス機により所定の形状に形
    成するとともに、リード・カッタにより所定の長さに切
    断して上記実装部品をプリント板に実装するプリント板
    の実装装置において、 リードをプレス機により所定の形状に形成する際、リー
    ドの折れ曲がり部を補強処理することを特徴とするプリ
    ント板の実装装置。
12. 【請求項１２】 プリント板の実装部品リードハンダ付
    け箇所にハンダ・クリームを供給したのち、実装部品を
    プリント板に搭載して実装部品のリードをハンダ付け処
    理するプリント板の実装方法において、 ハンダ・クリームを円錐状に盛り付けることにより、実
    装部品のリードとハンダ・クリームの未着を防止したこ
    とを特徴とするプリント板の実装方法。
13. 【請求項１３】 プリント板のハンダ付け箇所に対応し
    た位置に、一方の面が小径に形成され、その裏面が大径
    に形成された略円錐形状の穴を設けたスクリーン版を用
    意し、 プリント板上に、穴が大径に形成された面がプリント板
    に接するように上記スクリーン版を載置し、 上記スクリーン版上からハンダ・クリームを塗布するこ
    とにより、ハンダ・クリームをプリント板上に略円錐状
    に盛り付けることを特徴とする請求項１２のプリント板
    の実装方法。
14. 【請求項１４】 プリント板のハンダ付け箇所に対応し
    た位置に穴を設けた第１のスクリーン版と、プリント板
    のハンダ付け箇所に対応した位置に第１のスクリーン版
    の穴より大径の穴を設けた第２のスクリーン版とを用意
    し、 プリント板の上に第２のスクリーン版を重ねるととも
    に、第２のスクリーン版の上に第１のスクリーン版に重
    ね、第１のスクリーン版上からハンダ・クリームを塗布
    することにより、ハンダ・クリームをプリント板上に略
    円錐状に盛り付けることを特徴とする請求項１３のプリ
    ント板の実装方法。
15. 【請求項１５】 プリント板の下部から振動を与えるこ
    とにより、ハンダ・クリームをプリント板上に確実に盛
    りつけることを特徴とする請求項１３または請求項１４
    のプリント板の実装方法。
16. 【請求項１６】 プリント板の部品実装箇所の裏側にバ
    ックアップ・ピンを突出させ、実装部品搭載時のプリン
    ト板の反りを防止するプリント板の実装方法において、 バックアップ・ピンを駆動するバックアップ・ピン駆動
    機構を設け、バックアップ・ピン駆動機構によりプリン
    ト板の実装部品搭載箇所に対応した位置にバックアップ
    ・ピンを突出させることにより、実装部品搭載時のプリ
    ント板の反りを防止したことを特徴とするプリント板の
    実装方法。
17. 【請求項１７】 バックアップ・ピン突出位置をプリン
    ト板のＣＡＤデータを利用して定めることを特徴とする
    請求項１６のプリント板の実装方法。
18. 【請求項１８】 実装部品搭載時のプリント板の反りを
    防止するプリント板の実装方法において、 プリント板の実装部品搭載面の裏側にエア・バックを設
    け、エア・バックによりプリント板を支えることによ
    り、実装部品搭載時のプリント板の反りを防止したこと
    を特徴とするプリント板の実装方法。