JPH06184664A - 銀−酸化物複合材料の製造方法 - Google Patents
銀−酸化物複合材料の製造方法Info
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- JPH06184664A JPH06184664A JP19168593A JP19168593A JPH06184664A JP H06184664 A JPH06184664 A JP H06184664A JP 19168593 A JP19168593 A JP 19168593A JP 19168593 A JP19168593 A JP 19168593A JP H06184664 A JPH06184664 A JP H06184664A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 内部酸化法において、中心部まで酸化物が均
一に生成すると共に、酸化された材料の硬度、導電率を
用途に応じて調整しうる方法を提供する。 【構成】 酸化物を生成する溶質元素と銀との合金素材
を、非酸化性雰囲気中で４００℃以上融点以下に加熱し
た後、雰囲気ガスを酸素に置換して次第に酸素圧力を８
０気圧以上に上昇させ、酸素圧力８０気圧以上において
４００℃以上加圧下の融点以下に保持して前記の溶質元
素の微細な酸化物を合金素材の表面から中心部まで均一
に分散析出せしめた後、酸素圧力を大気圧まで低下さ
せ、次いで常温まで冷却するか、酸素圧力を大気圧まで
低下した後、少なくとも７００℃以上融点以下に保持し
てから常温まで冷却する銀−酸化物複合材料の製造方
法。
一に生成すると共に、酸化された材料の硬度、導電率を
用途に応じて調整しうる方法を提供する。 【構成】 酸化物を生成する溶質元素と銀との合金素材
を、非酸化性雰囲気中で４００℃以上融点以下に加熱し
た後、雰囲気ガスを酸素に置換して次第に酸素圧力を８
０気圧以上に上昇させ、酸素圧力８０気圧以上において
４００℃以上加圧下の融点以下に保持して前記の溶質元
素の微細な酸化物を合金素材の表面から中心部まで均一
に分散析出せしめた後、酸素圧力を大気圧まで低下さ
せ、次いで常温まで冷却するか、酸素圧力を大気圧まで
低下した後、少なくとも７００℃以上融点以下に保持し
てから常温まで冷却する銀−酸化物複合材料の製造方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電気接点として用いる銀
−酸化物複合材料の製造方法に関する。
−酸化物複合材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】銀を母基質とする銀−酸化物複合材料
は、交流、直流用リレー、開閉器、電流遮断機等の電気
接点材料として使用され、特に中負荷用開閉、遮断用電
気接点材料として広く使用されている。この材料の製造
方法の一つとして、酸化物を生成する溶質元素と銀との
合金素材を接点形状に加工して、１〜３０気圧の酸素雰
囲気中で６００〜８００℃に加熱してα相の銀中に拡散
した酸素により溶質元素を酸化して銀母基質中に微細な
酸化物を分散析出せしめる内部酸化法がある。
は、交流、直流用リレー、開閉器、電流遮断機等の電気
接点材料として使用され、特に中負荷用開閉、遮断用電
気接点材料として広く使用されている。この材料の製造
方法の一つとして、酸化物を生成する溶質元素と銀との
合金素材を接点形状に加工して、１〜３０気圧の酸素雰
囲気中で６００〜８００℃に加熱してα相の銀中に拡散
した酸素により溶質元素を酸化して銀母基質中に微細な
酸化物を分散析出せしめる内部酸化法がある。
【０００３】この方法は、他の方法よりも、製造費用が
安く、コンタクト特性が優れているが、溶質元素の拡散
により素材の中心部に純銀組成に近い酸化物の希薄層が
発生するため、接点の厚さの１／２程度までしか使用出
来ないという問題がある。又、接点としての使用条件に
応じて硬度、導電率を調整する方法は開発されていな
い。
安く、コンタクト特性が優れているが、溶質元素の拡散
により素材の中心部に純銀組成に近い酸化物の希薄層が
発生するため、接点の厚さの１／２程度までしか使用出
来ないという問題がある。又、接点としての使用条件に
応じて硬度、導電率を調整する方法は開発されていな
い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこの内部酸化
法において、中心部まで酸化物が均一に生成すると共
に、酸化された材料の硬度、導電率を用途に応じて調整
しうる方法を提供することを課題とする。
法において、中心部まで酸化物が均一に生成すると共
に、酸化された材料の硬度、導電率を用途に応じて調整
しうる方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明による課題を解決
するための手段は、酸化物を生成する溶質元素と銀との
合金素材を、非酸化性雰囲気中で４００℃以上融点以下
に加熱した後、雰囲気ガスを酸素に置換して次第に酸素
圧力８０気圧以上に上昇させ、酸素圧力８０気圧以上に
おいて４００℃以上加圧下の融点以下に保持して前記の
溶質元素の微細な酸化物を合金素材の表面から中心部ま
で均一に分散析出せしめた後、酸素圧力を大気圧まで低
下させ常温まで冷却すること、及び酸素圧力を大気圧ま
で低下せしめた後、少なくとも７００℃以上融点以下の
温度に保持してから常温に冷却することにある。
するための手段は、酸化物を生成する溶質元素と銀との
合金素材を、非酸化性雰囲気中で４００℃以上融点以下
に加熱した後、雰囲気ガスを酸素に置換して次第に酸素
圧力８０気圧以上に上昇させ、酸素圧力８０気圧以上に
おいて４００℃以上加圧下の融点以下に保持して前記の
溶質元素の微細な酸化物を合金素材の表面から中心部ま
で均一に分散析出せしめた後、酸素圧力を大気圧まで低
下させ常温まで冷却すること、及び酸素圧力を大気圧ま
で低下せしめた後、少なくとも７００℃以上融点以下の
温度に保持してから常温に冷却することにある。
【０００６】酸化物を生成する溶質元素としては、この
種合金に添加される(ａ)Ｓｎ、Ｃｄ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｉ
ｎ、(ｂ)Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃａ、Ａｌ、Ｓｒ、Ｔｉ、Ｃｅ、
Ｍｎ、Ｂｉ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ等がある。通常、(ａ)は
３〜２０重量％、(ｂ)は０.００１〜５重量％程度の添
加量で使用される。これらの元素は銀と共に溶解法によ
って合金とされ、鋳塊を均質化焼鈍、熱間押し出し、面
削、熱間圧延等により希望の板厚にして接点形状に打ち
抜き内部酸化処理に供される。
種合金に添加される(ａ)Ｓｎ、Ｃｄ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｉ
ｎ、(ｂ)Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃａ、Ａｌ、Ｓｒ、Ｔｉ、Ｃｅ、
Ｍｎ、Ｂｉ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ等がある。通常、(ａ)は
３〜２０重量％、(ｂ)は０.００１〜５重量％程度の添
加量で使用される。これらの元素は銀と共に溶解法によ
って合金とされ、鋳塊を均質化焼鈍、熱間押し出し、面
削、熱間圧延等により希望の板厚にして接点形状に打ち
抜き内部酸化処理に供される。
【０００７】
【作用】本発明方法において、酸化に先立って素材を非
酸化性雰囲気中で４００℃以上融点以下に加熱するの
は、大気中や酸素中で昇温したり、４００℃未満で酸素
雰囲気に切り換えると、表面にＡｇ2Ｏを生成して酸化
が内部に進行するのを阻害したり、表面層が粗大酸化物
を有する組織となったりするようになり、又表面部と中
心部とで生成した酸化物の濃度が異なるようになるから
である。融点以下とするのは、素材の形状を維持するよ
うにするためである。
酸化性雰囲気中で４００℃以上融点以下に加熱するの
は、大気中や酸素中で昇温したり、４００℃未満で酸素
雰囲気に切り換えると、表面にＡｇ2Ｏを生成して酸化
が内部に進行するのを阻害したり、表面層が粗大酸化物
を有する組織となったりするようになり、又表面部と中
心部とで生成した酸化物の濃度が異なるようになるから
である。融点以下とするのは、素材の形状を維持するよ
うにするためである。
【０００８】雰囲気ガスを酸素に置換して酸素圧力を次
第に８０気圧以上に上昇させるのは、前記の溶質元素の
添加量の多い銀合金では、高圧下での融点の低下によ
り、急に酸素圧力を上昇させると表面が溶融して酸化物
の分布が不均一になることを避けるためであり、表面近
傍の銀合金から酸化物が析出して母基質が銀に変わるま
での時間を与えるためである。酸素圧力の昇圧速度は、
例えば１分間あたり１気圧程度であればよい。
第に８０気圧以上に上昇させるのは、前記の溶質元素の
添加量の多い銀合金では、高圧下での融点の低下によ
り、急に酸素圧力を上昇させると表面が溶融して酸化物
の分布が不均一になることを避けるためであり、表面近
傍の銀合金から酸化物が析出して母基質が銀に変わるま
での時間を与えるためである。酸素圧力の昇圧速度は、
例えば１分間あたり１気圧程度であればよい。
【０００９】酸素圧力８０気圧以上において４００℃以
上加圧下の融点以下に保持するのは、酸素圧力８０気圧
未満では、溶質元素を内部まで酸化させるのに長時間を
要し経済的でないからである。酸素圧力は高い程酸化速
度は早くなるが、経済的には５００気圧程度が実用上の
上限と考えられる。酸化処理の温度を４００℃以上する
のは、４００℃未満では酸化しないからである。加圧下
では溶質元素の酸化物の融点は銀より低くなるので、加
圧下の融点とは加圧下の溶質元素の酸化物の融点をい
う。
上加圧下の融点以下に保持するのは、酸素圧力８０気圧
未満では、溶質元素を内部まで酸化させるのに長時間を
要し経済的でないからである。酸素圧力は高い程酸化速
度は早くなるが、経済的には５００気圧程度が実用上の
上限と考えられる。酸化処理の温度を４００℃以上する
のは、４００℃未満では酸化しないからである。加圧下
では溶質元素の酸化物の融点は銀より低くなるので、加
圧下の融点とは加圧下の溶質元素の酸化物の融点をい
う。
【００１０】この酸素圧力、温度は酸化処理後の素材の
硬度、導電率を左右するので、溶質元素の種類、添加量
と使用目的に応じた圧力、温度を実験的に求め設定す
る。酸化が内部まで完了する時間は、溶質元素の種類、
添加量、素材の厚さ、酸化温度、酸素圧力によって変わ
るので、実験的に求めれば良い。酸素圧力を下げてから
温度を下げるのは、温度を先に下げると表面にＡｇ2Ｏ
が生成し、これが酸素圧力を下げる途中で分解して液化
し、不規則層となるからである。
硬度、導電率を左右するので、溶質元素の種類、添加量
と使用目的に応じた圧力、温度を実験的に求め設定す
る。酸化が内部まで完了する時間は、溶質元素の種類、
添加量、素材の厚さ、酸化温度、酸素圧力によって変わ
るので、実験的に求めれば良い。酸素圧力を下げてから
温度を下げるのは、温度を先に下げると表面にＡｇ2Ｏ
が生成し、これが酸素圧力を下げる途中で分解して液化
し、不規則層となるからである。
【００１１】酸化処理した素材は、酸化処理条件上の制
約から硬度、導電率が一定の範囲に限られるので、酸素
圧力を常圧まで低下してから少なくとも７００℃以上融
点以下に保持することにより、格子歪を除去すると共
に、高圧下での酸化処理により、銀母基質に残存する余
剰の酸素を除去し、導電率、硬度を変えることができ
る。少なくとも７００℃以上とするのは、７００℃未満
では、余剰酸素除去の効果がえられず、溶質元素の種
類、添加量により、余剰酸素の除去効果が７００℃より
高い温度で生ずるものもあるからである。
約から硬度、導電率が一定の範囲に限られるので、酸素
圧力を常圧まで低下してから少なくとも７００℃以上融
点以下に保持することにより、格子歪を除去すると共
に、高圧下での酸化処理により、銀母基質に残存する余
剰の酸素を除去し、導電率、硬度を変えることができ
る。少なくとも７００℃以上とするのは、７００℃未満
では、余剰酸素除去の効果がえられず、溶質元素の種
類、添加量により、余剰酸素の除去効果が７００℃より
高い温度で生ずるものもあるからである。
【００１２】この脱酸素処理は、酸化処理の温度をその
まま保持し、酸化処理の酸素圧力を常圧に下げ、酸化処
理の時よりも温度を上げる等の外、酸化処理の後酸素圧
力を常圧とし、一旦常温まで冷却してから別の装置で脱
酸素処理してもよい。この脱酸素処理は、不活性雰囲気
でも真空中でも大気圧下でもよい。
まま保持し、酸化処理の酸素圧力を常圧に下げ、酸化処
理の時よりも温度を上げる等の外、酸化処理の後酸素圧
力を常圧とし、一旦常温まで冷却してから別の装置で脱
酸素処理してもよい。この脱酸素処理は、不活性雰囲気
でも真空中でも大気圧下でもよい。
【００１３】
【実施例】以下の実施例では１ｍｍの厚さの圧延した板
を直径４.５ｍｍに打ち抜いた素材を処理した。 実施例１ Ｓｎ １０重量％、Ｎｉ ０.１重量％、残部銀からなる
素材を、窒素ガス中で５１０℃に昇温して２時間保持し
た後、窒素を酸素に置換しその酸素圧力を常圧から１２
０分かけて１２０気圧に昇圧した。５１０℃、１２０気
圧で１０時間保持した後、温度を変えずに１８０分かけ
て２５０気圧に昇圧し、この圧力で３０時間保持した。
次いで酸素圧力を常圧に下げてから、素材温度を常温ま
で低下せしめた。この酸化処理を行った素材の断面硬度
はＨｖ２５０で、導電率はＩＡＣＳ２３％であった。酸
化処理の最高温度を７３０℃に変更した以外は同様に処
理した素材の断面硬度はＨｖ２１０で、導電率はＩＡＣ
Ｓ２８％であった。
を直径４.５ｍｍに打ち抜いた素材を処理した。 実施例１ Ｓｎ １０重量％、Ｎｉ ０.１重量％、残部銀からなる
素材を、窒素ガス中で５１０℃に昇温して２時間保持し
た後、窒素を酸素に置換しその酸素圧力を常圧から１２
０分かけて１２０気圧に昇圧した。５１０℃、１２０気
圧で１０時間保持した後、温度を変えずに１８０分かけ
て２５０気圧に昇圧し、この圧力で３０時間保持した。
次いで酸素圧力を常圧に下げてから、素材温度を常温ま
で低下せしめた。この酸化処理を行った素材の断面硬度
はＨｖ２５０で、導電率はＩＡＣＳ２３％であった。酸
化処理の最高温度を７３０℃に変更した以外は同様に処
理した素材の断面硬度はＨｖ２１０で、導電率はＩＡＣ
Ｓ２８％であった。
【００１４】実施例２ 実施例１で５１０℃で酸化処理した素材を酸素圧力を常
圧に低下せしめた後、５時間かけて５１０℃から９３０
℃まで昇温し、９３０℃で３時間保持して脱酸素処理し
そのまま室温まで炉冷した素材の断面硬度はＨｖ１８０
で、導電率はＩＡＣＳ３５％であった。また３時間かけ
て５１０℃から７５０℃まで昇温し、７５０℃で３時間
保持して脱酸素処理し室温まで冷却した素材の断面硬度
はＨｖ２２５で、導電率はＩＡＣＳ２８％であった。
圧に低下せしめた後、５時間かけて５１０℃から９３０
℃まで昇温し、９３０℃で３時間保持して脱酸素処理し
そのまま室温まで炉冷した素材の断面硬度はＨｖ１８０
で、導電率はＩＡＣＳ３５％であった。また３時間かけ
て５１０℃から７５０℃まで昇温し、７５０℃で３時間
保持して脱酸素処理し室温まで冷却した素材の断面硬度
はＨｖ２２５で、導電率はＩＡＣＳ２８％であった。
【００１５】実施例３ Ｃｄ １０重量％、Ｓｎ １重量％、Ｚｒ ０.０１重量
％、残部銀からなる素材を、窒素ガス中で４８０℃に昇
温して２時間保持した後、窒素を酸素に置換しその酸素
圧力を常圧から１２０分かけて１２０気圧に昇圧した。
引き続き４８０℃、酸素圧力１２０気圧に４８時間保持
し、酸素圧力を常圧に低下させ、次いで素材温度を常温
に冷却した。この酸化処理を行った素材の断面硬度はＨ
ｖ２１０で、導電率はＩＡＣＳ３５％であった。また、
酸化処理の際の酸素圧力を２００気圧に変更した以外は
同様に酸化処理した素材の断面硬度はＨｖ２２０で、導
電率はＩＡＣＳ４０％であった。
％、残部銀からなる素材を、窒素ガス中で４８０℃に昇
温して２時間保持した後、窒素を酸素に置換しその酸素
圧力を常圧から１２０分かけて１２０気圧に昇圧した。
引き続き４８０℃、酸素圧力１２０気圧に４８時間保持
し、酸素圧力を常圧に低下させ、次いで素材温度を常温
に冷却した。この酸化処理を行った素材の断面硬度はＨ
ｖ２１０で、導電率はＩＡＣＳ３５％であった。また、
酸化処理の際の酸素圧力を２００気圧に変更した以外は
同様に酸化処理した素材の断面硬度はＨｖ２２０で、導
電率はＩＡＣＳ４０％であった。
【００１６】実施例４ 実施例３で酸素圧力１２０気圧で酸化処理した素材を、
酸素圧力を常圧に低下せしめた後、３時間かけて４８０
℃から７５０℃まで昇温し、７５０℃で３時間保持して
脱酸素処理しその後常温まで冷却した素材の断面硬度は
Ｈｖ１９０で、導電率はＩＡＣＳ５０％であった。又処
理温度を７５０℃から８５０℃に変更した以外は同様に
して脱酸素処理した素材の断面硬度はＨｖ１７０で、導
電率はＩＡＣＳ５８％であった。
酸素圧力を常圧に低下せしめた後、３時間かけて４８０
℃から７５０℃まで昇温し、７５０℃で３時間保持して
脱酸素処理しその後常温まで冷却した素材の断面硬度は
Ｈｖ１９０で、導電率はＩＡＣＳ５０％であった。又処
理温度を７５０℃から８５０℃に変更した以外は同様に
して脱酸素処理した素材の断面硬度はＨｖ１７０で、導
電率はＩＡＣＳ５８％であった。
【００１７】実施例５ Ｓｎ ９重量％、残部銀からなる素材を、窒素ガス中で
５００℃に昇温して２時間保持した後、窒素を酸素に置
換しその酸素圧力を常圧から３００分かけて３００気圧
に昇圧した。５００℃、酸素圧力３００気圧に４３時間
保持し、酸素圧力を常圧に低下させ、次いで素材温度を
常温に冷却した。この酸化処理を行ったままの素材の断
面硬度と、導電率を表１に示す。この素材を更に酸素圧
力を常圧としてから５００℃から３時間かけて昇温し、
昇温した各温度に２時間保持し常温まで冷却した素材の
断面硬度と導電率を併せて表１に示す。
５００℃に昇温して２時間保持した後、窒素を酸素に置
換しその酸素圧力を常圧から３００分かけて３００気圧
に昇圧した。５００℃、酸素圧力３００気圧に４３時間
保持し、酸素圧力を常圧に低下させ、次いで素材温度を
常温に冷却した。この酸化処理を行ったままの素材の断
面硬度と、導電率を表１に示す。この素材を更に酸素圧
力を常圧としてから５００℃から３時間かけて昇温し、
昇温した各温度に２時間保持し常温まで冷却した素材の
断面硬度と導電率を併せて表１に示す。
【００１８】
【表１】 脱酸素処理温度 断面硬度 導電率 ℃ Ｈｖ ＩＡＣＳ％ 処理無し ２３０ ２３ ９１５ １９１ ３５ ９２２ １８６ ３６ ９３３ １７７ ３６ ９４５ １１３ ５８ ９５０ １０１ ６８
【００１９】実施例６ Ｓｎ １１重量％、残部銀からなる素材を、窒素ガス中
で６５０℃に昇温して２時間保持した後、窒素を酸素に
置換しその酸素圧力を常圧から１２０分かけて１２０気
圧に昇圧した。６５０℃、１２０気圧で５時間保持した
後、温度を変えずに１８０分かけて酸素圧力を２００気
圧に昇圧し、この圧力で１５時間保持した。次いで酸素
圧力を常圧に低下させ、次いで素材温度を６５０℃から
５時間かけて９３０℃に昇温し、９３０℃で３時間保持
してから、常温に冷却した、この処理を行った素材の断
面硬度はＨｖで中心部１７６、表面部１７０で、導電率
はＩＡＣＳ６３％であった。
で６５０℃に昇温して２時間保持した後、窒素を酸素に
置換しその酸素圧力を常圧から１２０分かけて１２０気
圧に昇圧した。６５０℃、１２０気圧で５時間保持した
後、温度を変えずに１８０分かけて酸素圧力を２００気
圧に昇圧し、この圧力で１５時間保持した。次いで酸素
圧力を常圧に低下させ、次いで素材温度を６５０℃から
５時間かけて９３０℃に昇温し、９３０℃で３時間保持
してから、常温に冷却した、この処理を行った素材の断
面硬度はＨｖで中心部１７６、表面部１７０で、導電率
はＩＡＣＳ６３％であった。
【００２０】実施例７ Ｃｄ １２重量％、残部銀からなる素材を、窒素ガス中
で５８０℃に昇温して２時間保持した後、窒素を酸素に
置換しその酸素圧力を常圧から１２０分かけて２００気
圧に昇圧した。５８０℃、２００気圧で２５時間保持
し、次いで酸素圧力を常圧に低下させ、次いで素材温度
を５８０℃から３時間かけて７５０℃に昇温し、７５０
℃で３時間保持してから、常温に冷却した、この処理を
行った素材の断面硬度はＨｖで中心部１４２、表面部１
３４で、導電率はＩＡＣＳ５８％であった。
で５８０℃に昇温して２時間保持した後、窒素を酸素に
置換しその酸素圧力を常圧から１２０分かけて２００気
圧に昇圧した。５８０℃、２００気圧で２５時間保持
し、次いで酸素圧力を常圧に低下させ、次いで素材温度
を５８０℃から３時間かけて７５０℃に昇温し、７５０
℃で３時間保持してから、常温に冷却した、この処理を
行った素材の断面硬度はＨｖで中心部１４２、表面部１
３４で、導電率はＩＡＣＳ５８％であった。
【００２１】比較例１ Ｓｎ ６重量％、Ｎｉ ０.１重量％、残部銀からなる素
材を７００℃、酸素圧力３０気圧で５４時間保持して酸
化処理した素材は、断面硬度（Ｈｖ）は中心部で１０
０、表面部で１５０で導電率（ＩＡＣＳ）は５５％であ
った。
材を７００℃、酸素圧力３０気圧で５４時間保持して酸
化処理した素材は、断面硬度（Ｈｖ）は中心部で１０
０、表面部で１５０で導電率（ＩＡＣＳ）は５５％であ
った。
【００２２】比較例２ 酸化処理の最高温度を３００℃とした以外は実施例１と
同様に酸化処理したところ、素材は内部酸化しなかっ
た。
同様に酸化処理したところ、素材は内部酸化しなかっ
た。
【００２３】比較例３ 酸化処理の酸素圧力を６０気圧とした以外は実施例２と
同様に酸化処理した素材の断面硬度はＨｖ１１０で、導
電率はＩＡＣＳ３５％であった。
同様に酸化処理した素材の断面硬度はＨｖ１１０で、導
電率はＩＡＣＳ３５％であった。
【００２４】比較例４ 脱酸素処理の温度を６００℃に変更した以外は実施例５
と同様に処理した素材の硬度、導電率は、脱酸素処理を
しなかったものと殆ど変化はなかった。
と同様に処理した素材の硬度、導電率は、脱酸素処理を
しなかったものと殆ど変化はなかった。
【００２５】比較例５ 実施例６において、最初の昇温を大気中もしくは、酸素
中で行った素材の断面硬度はＨｖでは表面部で９２、中
心部で１７３で、導電率はＩＡＣＳ６５％であった。
中で行った素材の断面硬度はＨｖでは表面部で９２、中
心部で１７３で、導電率はＩＡＣＳ６５％であった。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、銀−酸化物複合材料の
硬度、導電率を用途に応じて変更できる。
硬度、導電率を用途に応じて変更できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柴田 昭 神奈川県横浜市港北区高田町298−45 (72)発明者 北川 正俊 三重県桑名市桑名684−４ (72)発明者 桐山 進 三重県桑名市野田２−７−57 (72)発明者 大山 久 三重県桑名市野田６−15−17
Claims (2)
- 【請求項１】 酸化物を生成する溶質元素と銀との合金
素材を、非酸化性雰囲気中で４００℃以上融点以下に加
熱した後、雰囲気ガスを酸素に置換して次第に酸素圧力
を８０気圧以上に上昇させ、酸素圧力８０気圧以上にお
いて４００℃以上加圧下の融点以下に保持して前記の溶
質元素の微細な酸化物を合金素材の表面から中心部まで
均一に分散析出せしめた後、酸素圧力を大気圧まで低下
させ、次いで常温まで冷却する銀−酸化物複合材料の製
造方法。 - 【請求項２】 酸化物を生成する溶質元素と銀との合金
素材を、非酸化性雰囲気中で４００℃以上融点以下に加
熱した後、雰囲気ガスを酸素に置換して次第に酸素圧力
を８０気圧以上に上昇させ、酸素圧力８０気圧以上にお
いて４００℃以上加圧下の融点以下に保持して前記の溶
質元素の微細な酸化物を合金素材の表面から中心部まで
均一に分散析出せしめた後、酸素圧力を大気圧まで低下
させ、次いで少なくとも７００℃以上融点以下に保持し
てから常温まで冷却する銀−酸化物複合材料の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19168593A JPH06184664A (ja) | 1992-07-06 | 1993-07-05 | 銀−酸化物複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-200145 | 1992-07-06 | ||
| JP20014592 | 1992-07-06 | ||
| JP19168593A JPH06184664A (ja) | 1992-07-06 | 1993-07-05 | 銀−酸化物複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06184664A true JPH06184664A (ja) | 1994-07-05 |
Family
ID=26506846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19168593A Pending JPH06184664A (ja) | 1992-07-06 | 1993-07-05 | 銀−酸化物複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06184664A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008149666A1 (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-11 | Tanaka Kikinzoku Kogyo K.K. | 電気接点材料の製造方法、電気接点材料および温度ヒューズ |
| JP2012097357A (ja) * | 2010-10-29 | 2012-05-24 | Umicore Ag & Co Kg | 銀をベースとするカドミウムフリー材料の製造方法 |
| JP2012102401A (ja) * | 2011-11-09 | 2012-05-31 | Tokuriki Honten Co Ltd | Ａｇ−酸化物系電気接点材料 |
-
1993
- 1993-07-05 JP JP19168593A patent/JPH06184664A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008149666A1 (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-11 | Tanaka Kikinzoku Kogyo K.K. | 電気接点材料の製造方法、電気接点材料および温度ヒューズ |
| US8641834B2 (en) | 2007-06-07 | 2014-02-04 | Tanaka Kikinzoku Kogyo K.K. | Method for manufacturing electric contact material, electric contact material, and thermal fuse |
| JP2012097357A (ja) * | 2010-10-29 | 2012-05-24 | Umicore Ag & Co Kg | 銀をベースとするカドミウムフリー材料の製造方法 |
| JP2012102401A (ja) * | 2011-11-09 | 2012-05-31 | Tokuriki Honten Co Ltd | Ａｇ−酸化物系電気接点材料 |
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