JPH06184640A - 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH06184640A JPH06184640A JP4342922A JP34292292A JPH06184640A JP H06184640 A JPH06184640 A JP H06184640A JP 4342922 A JP4342922 A JP 4342922A JP 34292292 A JP34292292 A JP 34292292A JP H06184640 A JPH06184640 A JP H06184640A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、磁束密度の高い一方向性電磁鋼板
を製造する方法を提供するものである。 【構成】 特定成分を含有する連続鋳造スラブにスラブ
加熱を施した後、熱延し、予備冷延、析出焼鈍、最終強
冷延により０．２５ｍｍ以下の最終板厚とし、脱炭・一
次再結晶焼鈍し、最終仕上焼鈍によって高磁束密度一方
向性電磁鋼板を製造する方法において、予備冷延をワー
クロール径／熱延板厚≧６０のワークロールで２０〜５
０％の圧下率で行うことを特徴とする高磁束密度一方向
性電磁鋼板の製造方法。
を製造する方法を提供するものである。 【構成】 特定成分を含有する連続鋳造スラブにスラブ
加熱を施した後、熱延し、予備冷延、析出焼鈍、最終強
冷延により０．２５ｍｍ以下の最終板厚とし、脱炭・一
次再結晶焼鈍し、最終仕上焼鈍によって高磁束密度一方
向性電磁鋼板を製造する方法において、予備冷延をワー
クロール径／熱延板厚≧６０のワークロールで２０〜５
０％の圧下率で行うことを特徴とする高磁束密度一方向
性電磁鋼板の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は変圧器等の鉄心に使用さ
れる高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法に関するも
のである。
れる高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】一方向性電磁鋼板は主に変圧器や発電機
の鉄心材料に使用されるが、省エネルギー化が要求され
ている昨今、更に磁束密度が高く、鉄損の少ない鋼板が
市場から要求されている。低鉄損を達成するためには、
鋼板のＳｉ含有量を極力高め、素材の固有抵抗を上げて
渦電流損を下げる方法と、製品板厚を極力薄くし、渦電
流損を下げる方法が知られている。また、最近、製品の
鋼板表面にレーザ照射したり、歯形ロールにより鋼板表
面に溝を形成するというような磁区制御技術が開発さ
れ、実用化されており、鉄損を著しく少なくすることが
可能となっている。この場合、磁区制御後の鉄損は磁区
制御前の磁束密度が高いほど少なくなることが知られて
おり、磁束密度の高い鋼板を製造することが非常に重要
となっている。
の鉄心材料に使用されるが、省エネルギー化が要求され
ている昨今、更に磁束密度が高く、鉄損の少ない鋼板が
市場から要求されている。低鉄損を達成するためには、
鋼板のＳｉ含有量を極力高め、素材の固有抵抗を上げて
渦電流損を下げる方法と、製品板厚を極力薄くし、渦電
流損を下げる方法が知られている。また、最近、製品の
鋼板表面にレーザ照射したり、歯形ロールにより鋼板表
面に溝を形成するというような磁区制御技術が開発さ
れ、実用化されており、鉄損を著しく少なくすることが
可能となっている。この場合、磁区制御後の鉄損は磁区
制御前の磁束密度が高いほど少なくなることが知られて
おり、磁束密度の高い鋼板を製造することが非常に重要
となっている。
【０００３】磁束密度の高い一方向性電磁鋼板を得るに
は、｛１１０｝＜００１＞方位いわゆるゴス方位に高度
に集積した二次再結晶組織を得ることが必要である。二
次再結晶には、インヒビターと一次再結晶集合組織が大
きく影響することが知られている。インヒビターについ
ては、仕上焼鈍を行うまでに鋼中に１００〜１０００Å
程度の析出分散相を均一微細に存在させることが必要
で、ＡｌＮ、ＭｎＳ、ＭｎＳｅなどが一般的に知られて
いる。更には、結晶粒界に粒界偏析元素のＳｂ、Ｓｎ、
Ｃｕ、Ｍｏ、Ｇｅ、Ｂ、Ｔｅ、Ａｓ、Ｂｉなどを偏析さ
せることが有用である。一方、一次再結晶集合組織につ
いては、従来から熱延、冷延、焼鈍の各工程条件を適切
に組み合わせることにより制御されてきた。
は、｛１１０｝＜００１＞方位いわゆるゴス方位に高度
に集積した二次再結晶組織を得ることが必要である。二
次再結晶には、インヒビターと一次再結晶集合組織が大
きく影響することが知られている。インヒビターについ
ては、仕上焼鈍を行うまでに鋼中に１００〜１０００Å
程度の析出分散相を均一微細に存在させることが必要
で、ＡｌＮ、ＭｎＳ、ＭｎＳｅなどが一般的に知られて
いる。更には、結晶粒界に粒界偏析元素のＳｂ、Ｓｎ、
Ｃｕ、Ｍｏ、Ｇｅ、Ｂ、Ｔｅ、Ａｓ、Ｂｉなどを偏析さ
せることが有用である。一方、一次再結晶集合組織につ
いては、従来から熱延、冷延、焼鈍の各工程条件を適切
に組み合わせることにより制御されてきた。
【０００４】しかし、Ｓｉ含有量を高め、かつ製品板厚
を薄くすると、仕上焼鈍での二次再結晶方位制御は難し
くなり、磁束密度の高い０．２５ｍｍ以下の板厚の製品
を得ることは容易ではなかった。製品板厚が薄くなると
二次再結晶方位制御が難しくなる原因の一つは、同一熱
延板からより薄い製品を得るにはより大きい冷延圧下を
施すところとなり、集合組織上の不利が生じるためであ
る。また、製品板厚に応じて熱延板の板厚を減少させる
方法が考えられるが、熱延板を薄くすることは必然的に
熱延終了温度が低くなり、ＭｎＳ、ＭｎＳｅなどの析出
状態が不適切となり、磁気特性が劣化するという欠点が
生じ、この方法には限界がある。かかる問題の解決策と
して、熱延板に熱延板焼鈍を施した後、予備冷延する方
法がある。ところで、冷延工程については、冷延率、ワ
ークロール径、ワークロールの粗度などが磁気特性に影
響を及ぼすことが知られている。特に予備冷延における
ワークロール径の影響については、特開平４−２８９１
２１号に、熱延板を（ロール径）／（板厚）≧５０の圧
延機によって圧下率０．５〜１５％で圧下した後、７０
０〜１１００℃の温度域で熱延板焼鈍し、中間焼鈍を挟
む２回以上の冷間圧延によって最終板厚に仕上げること
を特徴とする方法が開示されている。
を薄くすると、仕上焼鈍での二次再結晶方位制御は難し
くなり、磁束密度の高い０．２５ｍｍ以下の板厚の製品
を得ることは容易ではなかった。製品板厚が薄くなると
二次再結晶方位制御が難しくなる原因の一つは、同一熱
延板からより薄い製品を得るにはより大きい冷延圧下を
施すところとなり、集合組織上の不利が生じるためであ
る。また、製品板厚に応じて熱延板の板厚を減少させる
方法が考えられるが、熱延板を薄くすることは必然的に
熱延終了温度が低くなり、ＭｎＳ、ＭｎＳｅなどの析出
状態が不適切となり、磁気特性が劣化するという欠点が
生じ、この方法には限界がある。かかる問題の解決策と
して、熱延板に熱延板焼鈍を施した後、予備冷延する方
法がある。ところで、冷延工程については、冷延率、ワ
ークロール径、ワークロールの粗度などが磁気特性に影
響を及ぼすことが知られている。特に予備冷延における
ワークロール径の影響については、特開平４−２８９１
２１号に、熱延板を（ロール径）／（板厚）≧５０の圧
延機によって圧下率０．５〜１５％で圧下した後、７０
０〜１１００℃の温度域で熱延板焼鈍し、中間焼鈍を挟
む２回以上の冷間圧延によって最終板厚に仕上げること
を特徴とする方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】特開平４−２８９１２
１号公報に提案されている方法は、予備冷延、熱延板焼
鈍に加えて、２回以上の冷間圧延を行う方法であり、製
造コストが高くなり、また工程管理が煩雑になるという
問題がある。また、インヒビターとしてＡｌＮを用いて
おらず、最終強冷延の圧下率が８０％未満の製造工程に
関するものであり、磁束密度Ｂ8 は１．９２Ｔ前後しか
得られていない。本発明はインヒビターとしてＡｌＮを
使用し、熱延板に予備冷延し、析出焼鈍し、８１〜９５
％の圧下率の最終強冷延するという工程で、予備冷延を
ワークロール径／熱延板厚≧６０の冷延機で２０〜５０
％の圧下率で行う方法を提案するもので、磁束密度が高
く、製造コストが安く、工程管理が煩雑でない高磁束密
度一方向性電磁鋼板を製造する方法を提供することを目
的とするものである。
１号公報に提案されている方法は、予備冷延、熱延板焼
鈍に加えて、２回以上の冷間圧延を行う方法であり、製
造コストが高くなり、また工程管理が煩雑になるという
問題がある。また、インヒビターとしてＡｌＮを用いて
おらず、最終強冷延の圧下率が８０％未満の製造工程に
関するものであり、磁束密度Ｂ8 は１．９２Ｔ前後しか
得られていない。本発明はインヒビターとしてＡｌＮを
使用し、熱延板に予備冷延し、析出焼鈍し、８１〜９５
％の圧下率の最終強冷延するという工程で、予備冷延を
ワークロール径／熱延板厚≧６０の冷延機で２０〜５０
％の圧下率で行う方法を提案するもので、磁束密度が高
く、製造コストが安く、工程管理が煩雑でない高磁束密
度一方向性電磁鋼板を製造する方法を提供することを目
的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、重量％で、Ｃ：０．０１５〜０．１００％、Ｓ
ｉ：２．０〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、
Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％、Ｎ：０．０
０４０〜０．０１００％、ＳおよびＳｅのうちから選ん
だ１種または２種合計：０．００５〜０．０５０％、更
にＳｂ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｇｅ、Ｂ、Ｔｅ、Ａｓ、お
よびＢｉから選ばれる１種または２種以上を０．００３
〜０．３％含有し、残部は実質的にＦｅの組成になる連
続鋳造スラブにスラブ加熱を施した後、熱延し、予備冷
延を施し、析出焼鈍し、８１〜９５％の圧下率の最終強
冷延により０．２５ｍｍ以下の最終板厚とし、脱炭・一
次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍、コーティング塗布によっ
て高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法におい
て、予備冷延をワークロール径／熱延板厚≧６０の冷延
機で２０〜５０％の圧下率で行うことを特徴とする高磁
束密度一方向性電磁鋼板の製造方法にある。
ろは、重量％で、Ｃ：０．０１５〜０．１００％、Ｓ
ｉ：２．０〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、
Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％、Ｎ：０．０
０４０〜０．０１００％、ＳおよびＳｅのうちから選ん
だ１種または２種合計：０．００５〜０．０５０％、更
にＳｂ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｇｅ、Ｂ、Ｔｅ、Ａｓ、お
よびＢｉから選ばれる１種または２種以上を０．００３
〜０．３％含有し、残部は実質的にＦｅの組成になる連
続鋳造スラブにスラブ加熱を施した後、熱延し、予備冷
延を施し、析出焼鈍し、８１〜９５％の圧下率の最終強
冷延により０．２５ｍｍ以下の最終板厚とし、脱炭・一
次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍、コーティング塗布によっ
て高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法におい
て、予備冷延をワークロール径／熱延板厚≧６０の冷延
機で２０〜５０％の圧下率で行うことを特徴とする高磁
束密度一方向性電磁鋼板の製造方法にある。
【０００７】本発明者は、磁気特性の優れた高磁束密度
一方向性電磁鋼板を製造する方法を検討したところ、予
備冷延のワークロール径をワークロール径／熱延板厚≧
６０とすることが非常に有効であることを見出した。図
１は、本発明者が行った実験結果の一例である。本発明
に従った成分範囲にあるＣ：０．０７７％、Ｓｉ：３．
２９％、Ｍｎ：０．０７３％、Ｓ：０．０２１％、Ｓｏ
ｌ．Ａｌ：０．０３０％、Ｎ：０．００７４％、Ｓｎ：
０．１０％を含有し、残部は実質的にＦｅからなる鋳片
を連続鋳造し、スラブ加熱後、板厚を２．３０ｍｍに熱
延した。そして種々のワークロール径の冷延機で１．８
０ｍｍに２２％の圧下率で予備冷延し、１０００℃で２
分均熱後、急冷する析出焼鈍をし、１００ｍｍφのワー
クロール径の冷延機で０．２２ｍｍに８７．８％の圧下
率で最終強冷延し、製品板厚とした。そして、冷延板に
脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最終仕上焼鈍そしてコー
ティングを施す工程によって製品となした。この時の予
備冷延のワークロール径／熱延板厚と磁束密度との関係
を図１に示す。これより、ワークロール径／熱延板厚が
≧６０の場合に特に高い磁束密度を得られることが分か
る。
一方向性電磁鋼板を製造する方法を検討したところ、予
備冷延のワークロール径をワークロール径／熱延板厚≧
６０とすることが非常に有効であることを見出した。図
１は、本発明者が行った実験結果の一例である。本発明
に従った成分範囲にあるＣ：０．０７７％、Ｓｉ：３．
２９％、Ｍｎ：０．０７３％、Ｓ：０．０２１％、Ｓｏ
ｌ．Ａｌ：０．０３０％、Ｎ：０．００７４％、Ｓｎ：
０．１０％を含有し、残部は実質的にＦｅからなる鋳片
を連続鋳造し、スラブ加熱後、板厚を２．３０ｍｍに熱
延した。そして種々のワークロール径の冷延機で１．８
０ｍｍに２２％の圧下率で予備冷延し、１０００℃で２
分均熱後、急冷する析出焼鈍をし、１００ｍｍφのワー
クロール径の冷延機で０．２２ｍｍに８７．８％の圧下
率で最終強冷延し、製品板厚とした。そして、冷延板に
脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最終仕上焼鈍そしてコー
ティングを施す工程によって製品となした。この時の予
備冷延のワークロール径／熱延板厚と磁束密度との関係
を図１に示す。これより、ワークロール径／熱延板厚が
≧６０の場合に特に高い磁束密度を得られることが分か
る。
【０００８】本発明の構成要件およびその限定理由につ
いて述べる。Ｃは、下限０．０１５％未満では二次再結
晶が不安定となり、上限の０．１００％は、これよりＣ
が多くなると脱炭所要時間が長くなり経済的に不利とな
るために限定した。Ｓｉは、下限２．０％未満では良好
な鉄損が得られず、上限４．０％を超えると冷延性が著
しく劣化する。
いて述べる。Ｃは、下限０．０１５％未満では二次再結
晶が不安定となり、上限の０．１００％は、これよりＣ
が多くなると脱炭所要時間が長くなり経済的に不利とな
るために限定した。Ｓｉは、下限２．０％未満では良好
な鉄損が得られず、上限４．０％を超えると冷延性が著
しく劣化する。
【０００９】Ｍｎは、下限０．０３％未満では熱間脆化
を起こし、上限０．１２％を超えると磁性不良を起こ
す。Ｓ、Ｓｅは、ＭｎＳ、ＭｎＳｅを形成するために必
要な元素で、これらの１種または２種の合計が下限０．
００５％未満ではＭｎＳ、ＭｎＳｅの絶対量が不足し、
上限０．０５０％を超えると熱間割れを生じ、また、最
終仕上焼鈍での純化が困難となる。
を起こし、上限０．１２％を超えると磁性不良を起こ
す。Ｓ、Ｓｅは、ＭｎＳ、ＭｎＳｅを形成するために必
要な元素で、これらの１種または２種の合計が下限０．
００５％未満ではＭｎＳ、ＭｎＳｅの絶対量が不足し、
上限０．０５０％を超えると熱間割れを生じ、また、最
終仕上焼鈍での純化が困難となる。
【００１０】Ｓｏｌ．Ａｌは、ＡｌＮを形成するために
必要な元素で、下限０．０１０％未満ではＡｌＮの絶対
量が不足し、上限０．０６５％を超えるとＡｌＮの適当
な分散状態が得られない。Ｎは、ＡｌＮを形成するため
に必要な元素で、下限０．００４０％未満ではＡｌＮの
絶対量が不足し、上限０．０１００％を超えるとＡｌＮ
の適当な分散状態が得られない。
必要な元素で、下限０．０１０％未満ではＡｌＮの絶対
量が不足し、上限０．０６５％を超えるとＡｌＮの適当
な分散状態が得られない。Ｎは、ＡｌＮを形成するため
に必要な元素で、下限０．００４０％未満ではＡｌＮの
絶対量が不足し、上限０．０１００％を超えるとＡｌＮ
の適当な分散状態が得られない。
【００１１】Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｇｅ、Ｂ、Ｔ
ｅ、ＡｓおよびＢｉは粒界に偏析させ、二次再結晶を安
定化させるが、これらから選ばれる１種または２種以上
の含有量が下限０．００３％未満では偏析量が不足し、
上限０．３％は経済的理由と脱炭性の悪化によるもので
ある。予備冷延のワークロール径はワークロール径／熱
延板厚≧６０とする。これよりも小さいと磁束密度を高
くできない。
ｅ、ＡｓおよびＢｉは粒界に偏析させ、二次再結晶を安
定化させるが、これらから選ばれる１種または２種以上
の含有量が下限０．００３％未満では偏析量が不足し、
上限０．３％は経済的理由と脱炭性の悪化によるもので
ある。予備冷延のワークロール径はワークロール径／熱
延板厚≧６０とする。これよりも小さいと磁束密度を高
くできない。
【００１２】予備冷延は１回または２回以上のパスで施
し、全圧下率で２０〜５０％とする。２０％未満では、
線状細粒による磁性不良を起こす。予備冷延率が５０％
を超えると集合組織が不適当となり、磁束密度の低下が
著しい。最終強冷延の圧下率については、８１％未満で
も９５％を超えても集合組織が不適当になるので二次再
結晶が不安定となる。
し、全圧下率で２０〜５０％とする。２０％未満では、
線状細粒による磁性不良を起こす。予備冷延率が５０％
を超えると集合組織が不適当となり、磁束密度の低下が
著しい。最終強冷延の圧下率については、８１％未満で
も９５％を超えても集合組織が不適当になるので二次再
結晶が不安定となる。
【００１３】製品板厚を０．２５ｍｍ以下と限定したの
は、最近の需要ニーズに対応して低鉄損の製品を得るた
めである。
は、最近の需要ニーズに対応して低鉄損の製品を得るた
めである。
【００１４】
実施例１ Ｃ：０．０６８％、Ｓｉ：３．１９％、Ｍｎ：０．０７
８％、Ｓ：０．０２１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２１
％、Ｎ：０．００７９％、Ｓｎ：０．１４％、Ｃｕ：
０．０７％を含有し、残部は実質的にＦｅからなる鋳片
を連続鋳造し、スラブ加熱し、熱間圧延して２．１ｍｍ
厚のホットコイルとした。次いで、種々のワークロール
径で１．３０ｍｍに３８％の圧下率で予備冷延し、１０
５０℃×２分の均熱後急冷するという析出焼鈍をし、１
００ｍｍφのワークロール径の冷延機で８６．９％の圧
下率で最終冷延し、板厚を０．１７ｍｍとした。次い
で、得られた冷延板に脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最
終仕上焼鈍し、最終コーティングを施す工程を経て製品
となした。この時の予備冷延のワークロール径、ワーク
ロール径／熱延板厚と得られた製品の磁束密度Ｂ8 を表
１に示す。これより、本発明例は比較例と比べ高い磁束
密度が得られることが分かる。
８％、Ｓ：０．０２１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２１
％、Ｎ：０．００７９％、Ｓｎ：０．１４％、Ｃｕ：
０．０７％を含有し、残部は実質的にＦｅからなる鋳片
を連続鋳造し、スラブ加熱し、熱間圧延して２．１ｍｍ
厚のホットコイルとした。次いで、種々のワークロール
径で１．３０ｍｍに３８％の圧下率で予備冷延し、１０
５０℃×２分の均熱後急冷するという析出焼鈍をし、１
００ｍｍφのワークロール径の冷延機で８６．９％の圧
下率で最終冷延し、板厚を０．１７ｍｍとした。次い
で、得られた冷延板に脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最
終仕上焼鈍し、最終コーティングを施す工程を経て製品
となした。この時の予備冷延のワークロール径、ワーク
ロール径／熱延板厚と得られた製品の磁束密度Ｂ8 を表
１に示す。これより、本発明例は比較例と比べ高い磁束
密度が得られることが分かる。
【００１５】
【表１】
【００１６】実施例２ 種々の成分を含有する鋳片を連続鋳造し、スラブ加熱し
た後、熱間圧延し、１．８ｍｍ厚の熱延板を得た。熱延
板焼鈍は１１２０℃で２分間の均熱後、急冷し、ワーク
ロール径／熱延板厚＝３８．９となるワークロール径７
０ｍｍφの冷延機と、ワークロール径／熱延板厚＝３３
３．３となるワークロール径６００ｍｍφの冷延機で
１．１０ｍｍに３９％の圧下率で予備冷延し、１０００
℃で２分均熱後、急冷する析出焼鈍を行い、０．１５ｍ
ｍに７０ｍｍφのワークロール径の冷延機で８６．４％
の圧下率で最終強冷延した。その後、得られた冷延板に
脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最終仕上焼鈍し、最終コ
ーティングを施す工程を経て製品となした。この時の鋳
片の成分、予備冷延のワークロール径と製品の磁束密度
Ｂ8 を表２、表３（表２のつづき−１）、表４（表２の
つづき−２）に示す。これより、本発明例は比較例に比
べ高い磁束密度を得られることが分かる。
た後、熱間圧延し、１．８ｍｍ厚の熱延板を得た。熱延
板焼鈍は１１２０℃で２分間の均熱後、急冷し、ワーク
ロール径／熱延板厚＝３８．９となるワークロール径７
０ｍｍφの冷延機と、ワークロール径／熱延板厚＝３３
３．３となるワークロール径６００ｍｍφの冷延機で
１．１０ｍｍに３９％の圧下率で予備冷延し、１０００
℃で２分均熱後、急冷する析出焼鈍を行い、０．１５ｍ
ｍに７０ｍｍφのワークロール径の冷延機で８６．４％
の圧下率で最終強冷延した。その後、得られた冷延板に
脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最終仕上焼鈍し、最終コ
ーティングを施す工程を経て製品となした。この時の鋳
片の成分、予備冷延のワークロール径と製品の磁束密度
Ｂ8 を表２、表３（表２のつづき−１）、表４（表２の
つづき−２）に示す。これより、本発明例は比較例に比
べ高い磁束密度を得られることが分かる。
【００１７】
【表２】
【００１８】
【表３】
【００１９】
【表４】
【００２０】
【発明の効果】以上の如く本発明によれば、磁気特性の
優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造でき、その工
業的効果は非常に大きい。
優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造でき、その工
業的効果は非常に大きい。
【図１】予備冷延のワークロール径／熱延板厚と製品の
磁束密度Ｂ8 の関係図である。
磁束密度Ｂ8 の関係図である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年２月２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】しかし、Ｓｉ含有量を高め、かつ製品板厚
を薄くすると、仕上焼鈍での二次再結晶方位制御は難し
くなり、磁束密度の高い０．２５ｍｍ以下の板厚の製品
を得ることは容易ではなかった。製品板厚が薄くなると
二次再結晶方位制御が難しくなる原因の一つは、同一熱
延板からより薄い製品を得るにはより大きい冷延圧下を
施すところとなり、集合組織上の不利が生じるためであ
る。また、製品板厚に応じて熱延板の板厚を減少させる
方法が考えられるが、熱延板を薄くすることは必然的に
熱延終了温度が低くなり、ＭｎＳ、ＭｎＳｅなどの析出
状態が不適切となり、磁気特性が劣化するという欠点が
生じ、この方法には限界がある。かかる問題の解決策と
して、熱延板を予備冷延する方法がある。ところで、冷
延工程については、冷延率、ワークロール径、ワークロ
ールの粗度などが磁気特性に影響を及ぼすことが知られ
ている。特に予備冷延におけるワークロール径の影響に
ついては、特開平４−２８９１２１号に、熱延板を（ロ
ール径）／（板厚）≧５０の圧延機によって圧下率０．
５〜１５％で圧下した後、７００〜１１００℃の温度域
で熱延板焼鈍し、中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延に
よって最終板厚に仕上げることを特徴とする方法が開示
されている。
を薄くすると、仕上焼鈍での二次再結晶方位制御は難し
くなり、磁束密度の高い０．２５ｍｍ以下の板厚の製品
を得ることは容易ではなかった。製品板厚が薄くなると
二次再結晶方位制御が難しくなる原因の一つは、同一熱
延板からより薄い製品を得るにはより大きい冷延圧下を
施すところとなり、集合組織上の不利が生じるためであ
る。また、製品板厚に応じて熱延板の板厚を減少させる
方法が考えられるが、熱延板を薄くすることは必然的に
熱延終了温度が低くなり、ＭｎＳ、ＭｎＳｅなどの析出
状態が不適切となり、磁気特性が劣化するという欠点が
生じ、この方法には限界がある。かかる問題の解決策と
して、熱延板を予備冷延する方法がある。ところで、冷
延工程については、冷延率、ワークロール径、ワークロ
ールの粗度などが磁気特性に影響を及ぼすことが知られ
ている。特に予備冷延におけるワークロール径の影響に
ついては、特開平４−２８９１２１号に、熱延板を（ロ
ール径）／（板厚）≧５０の圧延機によって圧下率０．
５〜１５％で圧下した後、７００〜１１００℃の温度域
で熱延板焼鈍し、中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延に
よって最終板厚に仕上げることを特徴とする方法が開示
されている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】実施例２ 種々の成分を含有する鋳片を連続鋳造し、スラブ加熱し
た後、熱間圧延し、１．８ｍｍ厚の熱延板を得た。ワー
クロール径／熱延板厚＝３８．９となるワークロール径
７０ｍｍφの冷延機と、ワークロール径／熱延板厚＝３
３３．３となるワークロール径６００ｍｍφの冷延機で
１．１０ｍｍに３９％の圧下率で予備冷延し、１０００
℃で２分均熱後、急冷する析出焼鈍を行い、０．１５ｍ
ｍに７０ｍｍφのワークロール径の冷延機で８６．４％
の圧下率で最終強冷延した。その後、得られた冷延板に
脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最終仕上焼鈍し、最終コ
ーティングを施す工程を経て製品となした。この時の鋳
片の成分、予備冷延のワークロール径と製品の磁束密度
Ｂ8 を表２、表３（表２のつづき−１）、表４（表２の
つづき−２）に示す。これより、本発明例は比較例に比
べ高い磁束密度を得られることが分かる。
た後、熱間圧延し、１．８ｍｍ厚の熱延板を得た。ワー
クロール径／熱延板厚＝３８．９となるワークロール径
７０ｍｍφの冷延機と、ワークロール径／熱延板厚＝３
３３．３となるワークロール径６００ｍｍφの冷延機で
１．１０ｍｍに３９％の圧下率で予備冷延し、１０００
℃で２分均熱後、急冷する析出焼鈍を行い、０．１５ｍ
ｍに７０ｍｍφのワークロール径の冷延機で８６．４％
の圧下率で最終強冷延した。その後、得られた冷延板に
脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最終仕上焼鈍し、最終コ
ーティングを施す工程を経て製品となした。この時の鋳
片の成分、予備冷延のワークロール径と製品の磁束密度
Ｂ8 を表２、表３（表２のつづき−１）、表４（表２の
つづき−２）に示す。これより、本発明例は比較例に比
べ高い磁束密度を得られることが分かる。
Claims (1)
- 【請求項１】 重量％で、Ｃ：０．０１５〜０．１００
％、Ｓｉ：２．０〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１
２％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％、Ｎ：
０．００４０〜０．０１００％、ＳおよびＳｅのうちか
ら選んだ１種または２種合計：０．００５〜０．０５０
％、更にＳｂ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｇｅ、Ｂ、Ｔｅ、Ａ
ｓおよびＢｉから選ばれる１種または２種以上を０．０
０３〜０．３％含有し、残部は実質的にＦｅの組成にな
る連続鋳造スラブにスラブ加熱を施した後、熱延し、予
備冷延を施し、析出焼鈍し、８１〜９５％の圧下率の最
終強冷延により０．２５ｍｍ以下の最終板厚とし、脱炭
・一次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍、コーティング塗布に
よって高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法にお
いて、予備冷延をワークロール径／熱延板厚≧６０の冷
延機で２０〜５０％の圧下率で行うことを特徴とする高
磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34292292A JP3331478B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34292292A JP3331478B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06184640A true JPH06184640A (ja) | 1994-07-05 |
| JP3331478B2 JP3331478B2 (ja) | 2002-10-07 |
Family
ID=18357561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34292292A Expired - Lifetime JP3331478B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3331478B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010095794A (ja) * | 2008-09-22 | 2010-04-30 | Hitachi Metals Ltd | Ｃｏ−Ｆｅ−Ｎｉ系合金スパッタリングターゲット材の製造方法 |
| WO2010110217A1 (ja) | 2009-03-23 | 2010-09-30 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法、巻き鉄心用方向性電磁鋼板、及び巻き鉄心 |
| WO2011115120A1 (ja) | 2010-03-17 | 2011-09-22 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2013139629A (ja) * | 2011-12-06 | 2013-07-18 | Jfe Steel Corp | 低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1992
- 1992-12-22 JP JP34292292A patent/JP3331478B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010095794A (ja) * | 2008-09-22 | 2010-04-30 | Hitachi Metals Ltd | Ｃｏ−Ｆｅ−Ｎｉ系合金スパッタリングターゲット材の製造方法 |
| WO2010110217A1 (ja) | 2009-03-23 | 2010-09-30 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法、巻き鉄心用方向性電磁鋼板、及び巻き鉄心 |
| EP3696288A2 (en) | 2009-03-23 | 2020-08-19 | Nippon Steel Corporation | Manufacturing method of grain oriented electrical steel sheet, grain oriented electrical steel sheet for wound core, and wound core |
| WO2011115120A1 (ja) | 2010-03-17 | 2011-09-22 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| US9273371B2 (en) | 2010-03-17 | 2016-03-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Manufacturing method of grain-oriented electrical steel sheet |
| JP2013139629A (ja) * | 2011-12-06 | 2013-07-18 | Jfe Steel Corp | 低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3331478B2 (ja) | 2002-10-07 |
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