JPH0615666A - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
樹脂成形品の製造方法Info
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- JPH0615666A JPH0615666A JP17647992A JP17647992A JPH0615666A JP H0615666 A JPH0615666 A JP H0615666A JP 17647992 A JP17647992 A JP 17647992A JP 17647992 A JP17647992 A JP 17647992A JP H0615666 A JPH0615666 A JP H0615666A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/14—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps
- B29C43/146—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps for making multilayered articles
Abstract
(57)【要約】
【目的】 クラックが発生するといった不良を無くし、
樹脂成形品の表面品質を良好にする。 【構成】 第１の成形型１と、第１の成形型１に対して
可動となった第２の成形型２とにより空間３を設ける。
この空間３内で成形樹脂４ａを圧縮成形して樹脂成形体
４を形成する。その後、該樹脂成形体４表面にコーティ
ング材５ａを注入し、再び圧縮成形することによってコ
ーティング層５を形成する成形法である。この方法にお
いて、第１の成形型１と第２の成形型２との間隔をコー
ティング材５ａの注入初期よりも注入後期の方を大きく
なるようにプレス位置を制御する。
樹脂成形品の表面品質を良好にする。 【構成】 第１の成形型１と、第１の成形型１に対して
可動となった第２の成形型２とにより空間３を設ける。
この空間３内で成形樹脂４ａを圧縮成形して樹脂成形体
４を形成する。その後、該樹脂成形体４表面にコーティ
ング材５ａを注入し、再び圧縮成形することによってコ
ーティング層５を形成する成形法である。この方法にお
いて、第１の成形型１と第２の成形型２との間隔をコー
ティング材５ａの注入初期よりも注入後期の方を大きく
なるようにプレス位置を制御する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、樹脂成形体の表面にイ
ンモールドコーティングを行い、表面品質が向上した樹
脂成形品を得るための方法に関するものである。
ンモールドコーティングを行い、表面品質が向上した樹
脂成形品を得るための方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】インモールドコーティング法は成形樹脂
の成形と同じ工程で樹脂成形体の表面にコーティングを
行う方法である。そして、従来においては、成形型を完
全に開いてコーティング材である成形樹脂を成形型に注
入する方法や、成形型を閉じたままコーティング材を注
入する方法が特公昭５５ー９２９１号公報により知られ
ており、また、成形型を加圧したままで高圧でコーティ
ング材を成形型に注入する方法が特開昭６１ー２７３９
２１号公報により知られている。
の成形と同じ工程で樹脂成形体の表面にコーティングを
行う方法である。そして、従来においては、成形型を完
全に開いてコーティング材である成形樹脂を成形型に注
入する方法や、成形型を閉じたままコーティング材を注
入する方法が特公昭５５ー９２９１号公報により知られ
ており、また、成形型を加圧したままで高圧でコーティ
ング材を成形型に注入する方法が特開昭６１ー２７３９
２１号公報により知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記特公昭５５ー９２
９１号公報や特開昭６１ー２７３９２１号公報に示され
た従来例においては、成形される樹脂成形品が略平板状
をしたものを製造するのに適したものであり、樹脂成形
品が略平板状でなくて凹凸があるものの、とくに箱型形
状などをしたものの製造に当たっては、コーティング材
を注入する時の注入圧力が樹脂成形体の一部に集中しク
ラックが発生するといった問題があった。
９１号公報や特開昭６１ー２７３９２１号公報に示され
た従来例においては、成形される樹脂成形品が略平板状
をしたものを製造するのに適したものであり、樹脂成形
品が略平板状でなくて凹凸があるものの、とくに箱型形
状などをしたものの製造に当たっては、コーティング材
を注入する時の注入圧力が樹脂成形体の一部に集中しク
ラックが発生するといった問題があった。
【０００４】本発明は上記の従来例の問題点に鑑みて発
明したものであって、その目的とするところは、クラッ
クが発生するといった不良を無くし、樹脂成形品の表面
品質を良好にすることができる樹脂成形品の製造方法を
提供するにある。
明したものであって、その目的とするところは、クラッ
クが発生するといった不良を無くし、樹脂成形品の表面
品質を良好にすることができる樹脂成形品の製造方法を
提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記した従来例の問題点
を解決して本発明の目的を達成するため、本発明の樹脂
成形品の製造方法は、第１の成形型１と、第１の成形型
１に対して可動となった第２の成形型２とにより空間３
を設け、この空間３内で成形樹脂４ａを圧縮成形して樹
脂成形体４を形成し、その後、該樹脂成形体４表面にコ
ーティング材５ａを注入し、再び圧縮成形することによ
ってコーティング層５を形成する成形法において、第１
の成形型１と第２の成形型２との間隔をコーティング材
５ａの注入初期よりも注入後期の方を大きくなるように
プレス位置を制御することを特徴とするものである。
を解決して本発明の目的を達成するため、本発明の樹脂
成形品の製造方法は、第１の成形型１と、第１の成形型
１に対して可動となった第２の成形型２とにより空間３
を設け、この空間３内で成形樹脂４ａを圧縮成形して樹
脂成形体４を形成し、その後、該樹脂成形体４表面にコ
ーティング材５ａを注入し、再び圧縮成形することによ
ってコーティング層５を形成する成形法において、第１
の成形型１と第２の成形型２との間隔をコーティング材
５ａの注入初期よりも注入後期の方を大きくなるように
プレス位置を制御することを特徴とするものである。
【０００６】また、コーティング材５ａの注入初期のプ
レス圧力を注入後期のプレス圧力よりも高くするように
制御することも好ましいものである。また、コーティン
グ材５ａの注入初期の注入圧力を注入後期の注入圧力よ
りも低くするように制御することも好ましいものであ
る。また、コーティング材５ａの注入初期の注入速度を
注入後期の注入速度よりも遅くするように制御すること
も好ましいのもである。
レス圧力を注入後期のプレス圧力よりも高くするように
制御することも好ましいものである。また、コーティン
グ材５ａの注入初期の注入圧力を注入後期の注入圧力よ
りも低くするように制御することも好ましいものであ
る。また、コーティング材５ａの注入初期の注入速度を
注入後期の注入速度よりも遅くするように制御すること
も好ましいのもである。
【０００７】
【作用】上記のような方法の本発明によれば、第１の成
形型１と第２の成形型２との間隔をコーティング材５ａ
の注入初期よりも注入後期の方を大きくなるようにプレ
ス位置を制御することで、コーティング材５ａを注入す
る時の注入圧力が樹脂成形体４の一部に集中するのを防
ぐことができるようになっている。
形型１と第２の成形型２との間隔をコーティング材５ａ
の注入初期よりも注入後期の方を大きくなるようにプレ
ス位置を制御することで、コーティング材５ａを注入す
る時の注入圧力が樹脂成形体４の一部に集中するのを防
ぐことができるようになっている。
【０００８】また、コーティング材５ａの注入初期のプ
レス圧力を注入後期のプレス圧力よりも高くするように
制御したり、コーティング材５ａの注入初期の注入圧力
を注入後期の注入圧力よりも高くするように制御した
り、コーティング材５ａの注入初期の注入速度を注入後
期の注入速度よりも高くするように制御しても、同様に
コーティング材５ａを注入する時の注入圧力が樹脂成形
体４の一部に集中するのを防ぐことができるものであ
る。
レス圧力を注入後期のプレス圧力よりも高くするように
制御したり、コーティング材５ａの注入初期の注入圧力
を注入後期の注入圧力よりも高くするように制御した
り、コーティング材５ａの注入初期の注入速度を注入後
期の注入速度よりも高くするように制御しても、同様に
コーティング材５ａを注入する時の注入圧力が樹脂成形
体４の一部に集中するのを防ぐことができるものであ
る。
【０００９】
【実施例】図１には本発明の金型装置の一例の概略説明
図が示してあり、図２乃至図７には本発明の一実施例の
製造順序が示してある。金型装置は、下金型となる第１
の成形型１と上金型となる第２の成形型２とで構成して
あり、添付図面に示す実施例では第１の成形型１は固定
型であり、第２の成形型２は可動型であって、油圧シリ
ンダーのようなシリンダー装置７により第２の成形型２
が上下方向に移動するようになっている。図中２０はプ
レスラム、２１は圧力制御バルブ、２２はポンプ、２３
はプレス圧力コントローラ、２４は金型変位計である。
第１の成形型１には成形樹脂注入口８が設けてあり、コ
ーティング材５ａを注入シリンダのようなコーティング
材供給装置９により成形樹脂注入口８から注入できるよ
うになっている。図中２５はタンク、２６は注入シリン
ダのストローク検出装置、２７は流量制御バルブ、２８
は圧力制御バルブ、２９はポンプである。成形樹脂注入
口８には開閉弁１０が設けてある。第２の成形型２には
圧力センサー６が設けてある。
図が示してあり、図２乃至図７には本発明の一実施例の
製造順序が示してある。金型装置は、下金型となる第１
の成形型１と上金型となる第２の成形型２とで構成して
あり、添付図面に示す実施例では第１の成形型１は固定
型であり、第２の成形型２は可動型であって、油圧シリ
ンダーのようなシリンダー装置７により第２の成形型２
が上下方向に移動するようになっている。図中２０はプ
レスラム、２１は圧力制御バルブ、２２はポンプ、２３
はプレス圧力コントローラ、２４は金型変位計である。
第１の成形型１には成形樹脂注入口８が設けてあり、コ
ーティング材５ａを注入シリンダのようなコーティング
材供給装置９により成形樹脂注入口８から注入できるよ
うになっている。図中２５はタンク、２６は注入シリン
ダのストローク検出装置、２７は流量制御バルブ、２８
は圧力制御バルブ、２９はポンプである。成形樹脂注入
口８には開閉弁１０が設けてある。第２の成形型２には
圧力センサー６が設けてある。
【００１０】しかして、上記のような金型装置を用いて
樹脂成形体４の表面にコーティング層５を有する樹脂成
形品Ａを製造するに当たっては、次のように行うもので
ある。すなわち、まず、図２のように第２の成形型２を
上昇させて空間３を形成し、この状態で、樹脂成形体４
の材料である成形樹脂４ａを第１の成形型１の上に載せ
る。ここで成形樹脂４ａとしては繊維強化熱硬化樹脂が
用いられ、不飽和ポリエステル樹脂等に炭酸カルシウム
や水酸化アルミニウムなどの充填剤、硬化剤、ガラス繊
維や炭素繊維などの繊維状補強材、必要に応じて増粘
剤、着色剤などを配合したものでＢＭＣ（バルク・モー
ルディング・コンパウンド）やＳＭＣ（シート・モール
ディング・コンパウンド）等として第１の成形型１の上
に載設して供給される。次に、図３のように第２の成形
型２を下降させて型締めして成形樹脂４ａを加圧圧縮
し、樹脂成形体４を成形する。この場合の条件は例えば
成形型温度を１４０℃に温度調整し、１００ｋｇ／ｃｍ
2 の成形圧力を５分程度かけて成形樹脂４ａが所定の硬
化度にする。このように成形樹脂４ａを所定の硬化度に
達した時点で、次に、第２の成形型２を上昇させ、樹脂
成形体４の表面と第１の成形型１との間に隙間を形成
し、開閉弁１０を開いて不飽和ポリエステル系、ビニル
エステル系、エポキシ系、アクリル系等の樹脂あるいは
これらの樹脂を混合した樹脂よりなる成形樹脂を例とす
るコーティング材５ａをポンプのようなコーティング材
供給装置９により成形樹脂注入口８から樹脂成形体４の
表面側と第１の成形型１との間の隙間に注入するのであ
るが、この場合、本発明においては、第１の成形型１と
第２の成形型２との間隔をコーティング材５ａの注入初
期（図４に示す状態）よりも注入後期（図５に示す状
態）の方を大きくなるようにプレス位置を制御するよう
になっている。例えば、成形樹脂４ａが所定の硬化度に
達した時点で第２の成形型２を約０．１ｍｍ上昇させて
開き、それと同時にコーティング材５ａを注入し、コー
ティング材５ａが箱型形状の樹脂成形体４の底面にほぼ
充填された時点で第２の成形型２をさらに５ｍｍ開き、
残りのコーティング材５ａを注入し、合計５００ｃｃの
コーティング材５ａを注入する。ここで、コーティング
材５ａの注入初期と注入後期との切替えは、注入量を注
入シリンダのストローク検出装置２６により検知した
り、あるいは成形型内の圧力を圧力センサー６により検
知したり、あるいはコーティング材５ａが箱型成形体４
の底面にほぼ充填された段階を何らかの検知手段により
検知したりすることにより行うものである。このように
してコーティング５ａの注入が完了すると図６のように
開閉弁１０を閉じ、再圧縮成形を行う。この場合の条件
の一例を述べると、コーティング５ａは約４５ｋｇ／ｃ
ｍ2 の成形圧力で７分程度再圧縮するものであり、この
ことで、樹脂成形体４の末端まで流動させる。その後、
図７のように第２の成形型２を上昇させて型開きを行
い、この状態で樹脂成形品Ａを取り出すものである。添
付図面に示す実施例では樹脂成形品Ａとして浴槽の例が
示してある。上記のようにして高光沢のコーティング層
５を有する樹脂成形品Ａが得られた。図８には上記の実
施例において、第２の成形型２の移動によるプレス位置
と時間との関係を示すグラフが示してある。
樹脂成形体４の表面にコーティング層５を有する樹脂成
形品Ａを製造するに当たっては、次のように行うもので
ある。すなわち、まず、図２のように第２の成形型２を
上昇させて空間３を形成し、この状態で、樹脂成形体４
の材料である成形樹脂４ａを第１の成形型１の上に載せ
る。ここで成形樹脂４ａとしては繊維強化熱硬化樹脂が
用いられ、不飽和ポリエステル樹脂等に炭酸カルシウム
や水酸化アルミニウムなどの充填剤、硬化剤、ガラス繊
維や炭素繊維などの繊維状補強材、必要に応じて増粘
剤、着色剤などを配合したものでＢＭＣ（バルク・モー
ルディング・コンパウンド）やＳＭＣ（シート・モール
ディング・コンパウンド）等として第１の成形型１の上
に載設して供給される。次に、図３のように第２の成形
型２を下降させて型締めして成形樹脂４ａを加圧圧縮
し、樹脂成形体４を成形する。この場合の条件は例えば
成形型温度を１４０℃に温度調整し、１００ｋｇ／ｃｍ
2 の成形圧力を５分程度かけて成形樹脂４ａが所定の硬
化度にする。このように成形樹脂４ａを所定の硬化度に
達した時点で、次に、第２の成形型２を上昇させ、樹脂
成形体４の表面と第１の成形型１との間に隙間を形成
し、開閉弁１０を開いて不飽和ポリエステル系、ビニル
エステル系、エポキシ系、アクリル系等の樹脂あるいは
これらの樹脂を混合した樹脂よりなる成形樹脂を例とす
るコーティング材５ａをポンプのようなコーティング材
供給装置９により成形樹脂注入口８から樹脂成形体４の
表面側と第１の成形型１との間の隙間に注入するのであ
るが、この場合、本発明においては、第１の成形型１と
第２の成形型２との間隔をコーティング材５ａの注入初
期（図４に示す状態）よりも注入後期（図５に示す状
態）の方を大きくなるようにプレス位置を制御するよう
になっている。例えば、成形樹脂４ａが所定の硬化度に
達した時点で第２の成形型２を約０．１ｍｍ上昇させて
開き、それと同時にコーティング材５ａを注入し、コー
ティング材５ａが箱型形状の樹脂成形体４の底面にほぼ
充填された時点で第２の成形型２をさらに５ｍｍ開き、
残りのコーティング材５ａを注入し、合計５００ｃｃの
コーティング材５ａを注入する。ここで、コーティング
材５ａの注入初期と注入後期との切替えは、注入量を注
入シリンダのストローク検出装置２６により検知した
り、あるいは成形型内の圧力を圧力センサー６により検
知したり、あるいはコーティング材５ａが箱型成形体４
の底面にほぼ充填された段階を何らかの検知手段により
検知したりすることにより行うものである。このように
してコーティング５ａの注入が完了すると図６のように
開閉弁１０を閉じ、再圧縮成形を行う。この場合の条件
の一例を述べると、コーティング５ａは約４５ｋｇ／ｃ
ｍ2 の成形圧力で７分程度再圧縮するものであり、この
ことで、樹脂成形体４の末端まで流動させる。その後、
図７のように第２の成形型２を上昇させて型開きを行
い、この状態で樹脂成形品Ａを取り出すものである。添
付図面に示す実施例では樹脂成形品Ａとして浴槽の例が
示してある。上記のようにして高光沢のコーティング層
５を有する樹脂成形品Ａが得られた。図８には上記の実
施例において、第２の成形型２の移動によるプレス位置
と時間との関係を示すグラフが示してある。
【００１１】次に本発明の他の実施例につき説明する。
本実施例においては、上記実施例中図２、図３、図６、
図７の工程は同じであるが、図４、図５の工程に代え
て、コーティング材５ａの注入初期のプレス圧力を注入
後期のプレス圧力よりも高くするように制御するもので
ある。すなわち、この実施例においては、図９に示すよ
うに、成形樹脂４ａを１４０℃に温度調整された第１の
成形型１の上に置いて閉じ、約１００ｋｇ／ｃｍ2 の成
形圧力をかける。成形樹脂４ａが所定硬化度に達した時
点でプレス圧力を約２５ｋｇ／ｃｍ2 に減圧し、同時に
コーティング材５ａを成形樹脂注入口８から注入する。
そして、コーティング材５ａが箱型形状の樹脂成形体４
の底面にほぼ充填された段階でプレスの加圧を解除し、
残りのコーティング材５ａを注入し、合計約５００ｃｃ
のコーティング材５ａを注入する。コーティング材５ａ
の注入が完了すると図６のように再圧縮成形を行い、そ
の後、図７のように型開きをして樹脂成形品Ａを取り出
すのである。
本実施例においては、上記実施例中図２、図３、図６、
図７の工程は同じであるが、図４、図５の工程に代え
て、コーティング材５ａの注入初期のプレス圧力を注入
後期のプレス圧力よりも高くするように制御するもので
ある。すなわち、この実施例においては、図９に示すよ
うに、成形樹脂４ａを１４０℃に温度調整された第１の
成形型１の上に置いて閉じ、約１００ｋｇ／ｃｍ2 の成
形圧力をかける。成形樹脂４ａが所定硬化度に達した時
点でプレス圧力を約２５ｋｇ／ｃｍ2 に減圧し、同時に
コーティング材５ａを成形樹脂注入口８から注入する。
そして、コーティング材５ａが箱型形状の樹脂成形体４
の底面にほぼ充填された段階でプレスの加圧を解除し、
残りのコーティング材５ａを注入し、合計約５００ｃｃ
のコーティング材５ａを注入する。コーティング材５ａ
の注入が完了すると図６のように再圧縮成形を行い、そ
の後、図７のように型開きをして樹脂成形品Ａを取り出
すのである。
【００１２】次に、本発明の更に他の実施例につき説明
する。この実施例においては、図１０に示すように図２
乃至図７に示す実施例と比べた場合、図２、図３、図
６、図７の工程は同じであるが、図４、図５の工程に代
えて、コーティング材５ａの注入初期の注入圧力を注入
後期の注入圧力よりも低くするように制御するものであ
る。すなわち、この実施例においては図１０のように注
入工程においてはプレスの加圧を解除した状態で図１１
のようにコーティング材５ａを成形樹脂注入口８から約
３０ｋｇ／ｃｍ2 の注入圧力で注入する。そして、コー
ティング材５ａが箱型形状の樹脂成形体４の底面にほぼ
充填された段階で残りのコーティング材５ａを約１００
ｋｇ／ｃｍ2 の注入圧力で注入し、合計約５００ｃｃの
コーティング材５ａを注入する。コーティング材５ａの
注入が完了すると図６のように再圧縮成形を行い、その
後、図７のように型開きをして樹脂成形品Ａを取り出す
のである。
する。この実施例においては、図１０に示すように図２
乃至図７に示す実施例と比べた場合、図２、図３、図
６、図７の工程は同じであるが、図４、図５の工程に代
えて、コーティング材５ａの注入初期の注入圧力を注入
後期の注入圧力よりも低くするように制御するものであ
る。すなわち、この実施例においては図１０のように注
入工程においてはプレスの加圧を解除した状態で図１１
のようにコーティング材５ａを成形樹脂注入口８から約
３０ｋｇ／ｃｍ2 の注入圧力で注入する。そして、コー
ティング材５ａが箱型形状の樹脂成形体４の底面にほぼ
充填された段階で残りのコーティング材５ａを約１００
ｋｇ／ｃｍ2 の注入圧力で注入し、合計約５００ｃｃの
コーティング材５ａを注入する。コーティング材５ａの
注入が完了すると図６のように再圧縮成形を行い、その
後、図７のように型開きをして樹脂成形品Ａを取り出す
のである。
【００１３】次に、本発明の更に他の実施例につき説明
する。この実施例においては、図１０に示すように図２
乃至図７に示す実施例と比べた場合、図２、図３、図
６、図７の工程は同じであるが、図４、図５の工程に代
えて、コーティング材５ａの注入初期の注入速度を注入
後期の注入速度よりも遅くするように制御するものであ
る。すなわち、この実施例においては図１０のように注
入工程においてはプレスの加圧を解除した状態で図１２
のようにコーティング層５を形成するためのコーティン
グ材５ａを成形樹脂注入口８から約２５ｃｃ／ｓの注入
速度で注入する。約４秒程度でコーティング材５ａが箱
型形状の樹脂成形体４の底面にほぼ充填された段階で残
りのコーティング材５ａを約１００ｃｃ／ｓの注入速度
で約４秒注入し合計約５００ｃｃのコーティング材５ａ
を注入する。コーティング材５ａの注入が完了すると図
６のように再圧縮成形を行い、その後、図７のように型
開きをして樹脂成形品Ａを取り出すのである。
する。この実施例においては、図１０に示すように図２
乃至図７に示す実施例と比べた場合、図２、図３、図
６、図７の工程は同じであるが、図４、図５の工程に代
えて、コーティング材５ａの注入初期の注入速度を注入
後期の注入速度よりも遅くするように制御するものであ
る。すなわち、この実施例においては図１０のように注
入工程においてはプレスの加圧を解除した状態で図１２
のようにコーティング層５を形成するためのコーティン
グ材５ａを成形樹脂注入口８から約２５ｃｃ／ｓの注入
速度で注入する。約４秒程度でコーティング材５ａが箱
型形状の樹脂成形体４の底面にほぼ充填された段階で残
りのコーティング材５ａを約１００ｃｃ／ｓの注入速度
で約４秒注入し合計約５００ｃｃのコーティング材５ａ
を注入する。コーティング材５ａの注入が完了すると図
６のように再圧縮成形を行い、その後、図７のように型
開きをして樹脂成形品Ａを取り出すのである。
【００１４】
【発明の効果】本発明にあっては、上述のように、第１
の成形型と第２の成形型との間隔をコーティング材の注
入初期よりも注入後期の方を大きくなるようにプレス位
置を制御することで、コーティング材を注入する時の注
入圧力が樹脂成形体の一部に集中するのを防ぐことがで
きるものであって、この結果、コーティング材の注入時
に発生するクラックを防止でき、表面品質の良い樹脂成
形品を提供することができるものである。
の成形型と第２の成形型との間隔をコーティング材の注
入初期よりも注入後期の方を大きくなるようにプレス位
置を制御することで、コーティング材を注入する時の注
入圧力が樹脂成形体の一部に集中するのを防ぐことがで
きるものであって、この結果、コーティング材の注入時
に発生するクラックを防止でき、表面品質の良い樹脂成
形品を提供することができるものである。
【００１５】また、コーティング材の注入初期のプレス
圧力を注入後期のプレス圧力よりも高くするように制御
するものにおいても、同様にコーティング材の注入時に
発生するクラックを防止でき、表面品質の良い樹脂成形
品を提供することができるものである。また、コーティ
ング材の注入初期の注入圧力を注入後期の注入圧力より
も低くするように制御するものにおいても、同様にコー
ティング材の注入時に発生するクラックを防止でき、表
面品質の良い樹脂成形品を提供することができるもので
ある。
圧力を注入後期のプレス圧力よりも高くするように制御
するものにおいても、同様にコーティング材の注入時に
発生するクラックを防止でき、表面品質の良い樹脂成形
品を提供することができるものである。また、コーティ
ング材の注入初期の注入圧力を注入後期の注入圧力より
も低くするように制御するものにおいても、同様にコー
ティング材の注入時に発生するクラックを防止でき、表
面品質の良い樹脂成形品を提供することができるもので
ある。
【００１６】また、コーティング材の注入初期の注入速
度を注入後期の注入速度よりも遅くするように制御して
も、同様にコーティング材の注入時に発生するクラック
を防止でき、表面品質の良い樹脂成形品を提供すること
ができるものである。
度を注入後期の注入速度よりも遅くするように制御して
も、同様にコーティング材の注入時に発生するクラック
を防止でき、表面品質の良い樹脂成形品を提供すること
ができるものである。
【図１】本発明の製造方法に用いる成形金型の説明図で
ある。
ある。
【図２】本発明の製造順序を示す説明図である。
【図３】同上の製造順序を示す説明図である。
【図４】同上の製造順序を示す説明図である。
【図５】同上の製造順序を示す説明図である。
【図６】同上の製造順序を示す説明図である。
【図７】同上の製造順序を示す説明図である。
【図８】同上のプレス位置と時間の関係を示すグラフで
ある。
ある。
【図９】本発明の他の実施例におけるプレス圧力と時間
の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
【図１０】本発明の更に他の実施例のプレス圧力と時間
の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
【図１１】同上の実施例における注入圧力と時間の関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図１２】本発明の更に他の実施例における注入速度と
時間の関係を示すグラフである。
時間の関係を示すグラフである。
１ 第１の成形型 ２ 第２の成形型 ３ 空間 ４ 樹脂成形体 ４ａ 成形樹脂 ５ コーティング層 ５ａ コーティング材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ (72)発明者 牧 義和 大阪府吹田市西御旅町５番８号 株式会社 日本触媒樹脂技術研究所内
Claims (4)
- 【請求項１】 第１の成形型と、第１の成形型に対して
可動となった第２の成形型とにより空間を設け、この空
間内で成形樹脂を圧縮成形して樹脂成形体を形成し、そ
の後、該樹脂成形体表面にコーティング材を注入し、再
び圧縮成形することによってコーティング層を形成する
成形法において、第１の成形型と第２の成形型との間隔
をコーティング材の注入初期よりも注入後期の方を大き
くなるようにプレス位置を制御することを特徴とする樹
脂成形品の製造方法。 - 【請求項２】 第１の成形型と、第１の成形型に対して
可動となった第２の成形型とにより空間を設け、この空
間内で成形樹脂を圧縮成形して樹脂成形体を形成し、そ
の後、該樹脂成形体表面に成形樹脂を注入し、再び圧縮
成形することによってコーティング層を形成する成形法
において、コーティング層を形成する成形樹脂の注入初
期のプレス圧力を注入後期のプレス圧力よりも高くする
ように制御することを特徴とする樹脂成形品の製造方
法。 - 【請求項３】 第１の成形型と、第１の成形型に対して
可動となった第２の成形型とにより空間を設け、この空
間内で成形樹脂を圧縮成形して樹脂成形体を形成し、そ
の後、該樹脂成形体表面にコーティング材を注入し、再
び圧縮成形することによってコーティング層を形成する
成形法において、コーティング材の注入初期の注入圧力
を注入後期の注入圧力よりも低くするように制御するこ
とを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項４】 第１の成形型と、第１の成形型に対して
可動となった第２の成形型とにより空間を設け、この空
間内で成形樹脂を圧縮成形して樹脂成形体を形成し、そ
の後、該樹脂成形体表面にコーティング材を注入し、再
び圧縮成形することによってコーティング層を形成する
成形法において、コーティング材の注入初期の注入速度
を注入後期の注入速度よりも遅くするように制御するこ
とを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17647992A JP3050699B2 (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17647992A JP3050699B2 (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0615666A true JPH0615666A (ja) | 1994-01-25 |
| JP3050699B2 JP3050699B2 (ja) | 2000-06-12 |
Family
ID=16014391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17647992A Expired - Fee Related JP3050699B2 (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3050699B2 (ja) |
-
1992
- 1992-07-03 JP JP17647992A patent/JP3050699B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3050699B2 (ja) | 2000-06-12 |
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