JPH0614850B2 - フレ−バ剤の製造方法 - Google Patents

フレ−バ剤の製造方法

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JPH0614850B2
JPH0614850B2 JP59181618A JP18161884A JPH0614850B2 JP H0614850 B2 JPH0614850 B2 JP H0614850B2 JP 59181618 A JP59181618 A JP 59181618A JP 18161884 A JP18161884 A JP 18161884A JP H0614850 B2 JPH0614850 B2 JP H0614850B2
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Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 発明の分野 本発明はフレーバ剤の分野に関し、詳細には食品に加熱
した肉のフレーバを付与するフレーバ剤に関する。更に
詳細には、本発明は、フレーバとアロマの強度が強めら
れしかも加熱された肉の自然なフレーバとアロマに非常
に似ている肉フレーバ剤の製造法に関する。
関連技術の説明 加熱された肉のフレーバおよびアロマ特性によく似たフ
レーバ剤を提供することが長い間望まれてきた。かかる
フレーバ剤は、例えば、肉でないタンパク源と一緒に用
いて、これらのタンパク源を一層美味にし、しかも出来
るだけ肉に似たようにすることができる。また、これら
のフレーバ剤は、濃縮スープ、乾燥肉、包装したグレー
ビイー、キヤセロール(casseroles)などのような肉を含
むあるいは肉をベースとした食品または植物性食品と併
用して、官能特性が加工によって影響を受けるこれらの
食品を補足しあるいは強化することもできる。
先行技術では、加熱した肉の官能特性を有するフレーバ
剤を提供する様々な方法が提案された。例えば、米国特
許第2,934,437号明細書には、単糖類とアミノ酸源との
混合物を反応させて、肉様フレーバの製造法が記載され
ている。米国特許第3,394,015号明細書は、単糖類の不
存在で、タンパク性物質を含硫化合物と反応させて、肉
様フレーバ剤の製造について記載している。米国特許第
3,532,514号明細書には、アミノ酸源、単糖類、二糖
類、三糖類または多糖類および動物または植物脂肪との
混合物からの肉様フレーバ剤の製造法が記載されてい
る。米国特許第3,394,017号明細書には、チアミンを含
硫ポリペプチドあるいはそれから誘導されたアミノ酸混
合物と反応させ、その後生成物にアルデヒドまたはケト
ンを加えることによる肉様フレーバ剤の製造法が記載さ
れている。
これらの技術や類似の技術は多くの不利益を有する。第
一に、これらの肉フレーバ剤は、普通の加熱肉が有する
全体的なフレーバおよび芳香ノートのほんの一部を有す
るに過ぎない。これは一部には用いられる特定の反応性
成分に起因し、そのため加熱肉の完全な官能特性を得る
のに必要な各種アルデヒドやケトンのような化学前駆体
をほんのわずかを供し得るフレーバ剤を製造する。
更に、フレーバ剤に別途調製したアルデヒドおよび／又
はケトンを加えて製造されたフレーバ剤の官能性を増強
させようとすることは、通常は不経済である。
更に、これらのフレーバ剤の程度または強さは比較的弱
いので、食品に感知し得る程のフレーバ効果を得るには
かなりの量のフレーバ剤を必要とする。勿論、このこと
は経済的に望ましくないことである。出来るだけ少量の
フレーバ剤を用いて、目的のフレーバ効果を得ること
は、非常に好都合であろう。
発明の要約 本発明者は、上記の従来のフレーバ剤に関連する不利益
を実質的に総て避けて、食品に加熱肉のフレーバを付与
するフレーバ剤の製造方法を見い出した。
本発明方法は、経済的にも望ましい脂質材料、更に詳細
には酸化脂質材料を用いて、自然な加熱肉に極めて似て
いる特性を有するフレーバ剤の製造を容易にする広範囲
な化学前駆体を供する。更に、本発明方法によって製造
されるフレーバ剤は、増強、強化されるから、食品に対
して目的のフレーバ効果を得るのに、比較的少量のフレ
ーバ剤で足りる。
更に詳細には、本発明者は、含硫化合物と酸化脂質材
料、例えば酸化トリグリセリドおよび／またはその酸化
不飽和脂肪酸成分とを高温で反応させて、好ましい肉フ
レーバ剤が得られることを見い出した。脂質材料は、含
硫化合物と反応させる前に別個に酸化してもよく、ある
いは含硫化合物と反応させた後の反応工程中に酸化して
もよい。
脂質材料を酸化すると、広汎な種々のヒドロペルオキシ
ドを生成し、次いで広範囲な脂肪性不飽和アルデヒドお
よびケトンを形成する。これらのカルボニル化合物は含
硫化合物と反応して、複素環式構造を形成して、フレー
バ剤における特徴的な肉フレーバとアロマを著しく増
強、強化する。更に、本発明方法において酸化脂質材料
を用いることにより、生成する不飽和アルデヒドおよび
ケトンは出発脂質材料に対して内因性であるから、何か
他のソースから別個に加える必要はない。
本発明の好ましい態様では、アミノ酸源は更に含硫化合
物および酸化脂質材料と反応して、更に生成したフレー
バ剤を増強する。この態様では、酸化脂質材料から誘導
される脂肪性アルデヒドとケトンは、アミノ酸と非酵素
的褐変反応をして、フレーバ剤に更に広範囲な官能性を
供する。アミノ酸源としては、酵素的に処理した肉加水
分解物が特に好ましい。本発明で言う「肉」には魚を包
含する。
少なくとも受容出来るフレーバ剤、いわんや酸化脂質材
料を用いる時に更に広範囲な官能性を有し強度を増した
フレーバ剤を生成する可能性は、当業者が予想したもの
に反し、全く予期しなかったものである。例えば、脂質
の酸化は、肉の劣化、特にその官能性の劣化の主因であ
り、異臭および酸敗を生じるものと長い間認識されてい
た。通常は、かかる望ましくない脂質酸化を阻止するた
めに、金属キレート剤（例えばポリリン酸塩、クエン
酸、アスコルビン酸、およびEDTA）、フエノール性酸化
防止剤（没食子酸プロピル、BHAおよびBHT）、トコフエ
ロール、真空包装などを用いる方法がとられている。そ
れにも拘らず、肉の料理の際には、何らかの酸化が起こ
る。
しかしながら、本発明の方法では、脂質の酸化を避ける
というよりはむしろ、本発明者によって見い出された新
規なフレーバ剤を形成するために酸化脂質を事実上存在
させるものである。これらの酸化脂質材料、一般には酸
敗の原因と考えられているものが、本発明の方法におい
て実際に用いられ、強度が増し、しかも加熱肉に極めて
よく似た官能性を有するフレーバ剤を生成する。これら
の酸化生成物は、本発明の所望なフレーバ剤を供するの
に必要な広範囲の前駆化合物−不飽和アルデヒドおよび
ケトン−を供する。従って、先行技術により教示される
ような、他の源から少数のアルデヒドおよびケトンを供
する代りに、本発明者は、はるかに広い範囲の前駆化合
物をその場で供することができる。
本発明の方法は、本方法の終りに、反応生成物の過酸化
物価が実質的に零になるような方法で行なわれる。換言
すれば、実質的に総ての酸化生成物が本方法に用いられ
て、異例な強度と特性を有するフレーバ剤を生成する。
本発明の肉フレーバ剤は、室温で１年以上の保存安定性
を有するといった別の利益も示し、冷蔵の必要がない。
更に、フレーバ剤の強度は、乾燥固形物基準で新たに加
熱した肉の４倍から５倍である。
発明の詳細な説明 食品に加熱肉フレーバを付与するための本発明のフレー
バ剤の製造方法は、脂質材料と含硫化合物を一緒にして
混合物を得、次いでこの混合物を反応させて、反応工程
前または反応工程中に脂質材料を酸化剤と接触させるこ
とにより酸化することから成る。好ましい態様では、反
応混合物はアミノ酸源をも含有する。
本発明で用いる脂質材料は、トリグリセリド、不飽和脂
肪酸またはそれらを組合わせたものがあり、様々な異な
る源から得られる。例えば、トリグリセリドは鶏の脂
肪、ラード、バター脂肪、牛脂などの動物脂肪や、例え
ば鶏肉、牛肉、豚肉、魚などから得られる油から製造し
た水素化した動物油があるが、これらに限定されない。
これらのトリグリセリドは単独でもあるいは併用しても
よい。用いられる不飽和脂肪酸は、当業界に周知のリパ
ーゼを用いる酵素分解によってトリグリセリド自体から
誘導することができる。トリグリセリド由来の遊離脂肪
酸の形成は、次の酸化の広範囲な前駆化合物を供し、次
に含硫化合物と反応して最終的なフレーバ剤生成物を形
成する。
脂肪酸は、鎖中に１１個から２４個の炭素原子と少なく
とも１個の不飽和結合を有する直鎖または分枝鎖状の酸
であるのが好ましい。かかる脂肪酸には、オレイン酸、
リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸などがあるが、
それらに限定されない。
脂質材料は、所望なフレーバ剤の種類に最も関連のある
源から導くのが好ましい。したがって、鶏肉フレーバ剤
を生成する場合には、最も好ましいトリグリセリド源は
鶏肉脂肪である。同様に、豚肉フレーバ剤の製造では、
豚肉脂肪を脂質材料源として用いるのが最も好ましい。
トリグリセリド、不飽和脂肪酸またはそれらの組合わせ
である脂質材料を酸化して含硫化合物と一緒にし、ある
いは最初に含硫化合物と一緒にして次に反応段階で酸化
してもよい。
脂質材料は酸化剤と接触酸化することが出来、酸素、空
気、オゾンなどの気体物質または過酸化水素、硫酸第一
鉄などの固体または液体酸化物質と接触させることがあ
るが、これらに限定されない。酸化性気体は利用し得る
酸素の量が通常は１キログラムの未酸化脂質材料当り約
0.015から0.15ポンド／時、好ましくは約0.02から0.06
ポンド／時の範囲になるように用いられる。非気体状酸
化剤は、通常は脂質材料の重量に対して約0.1から1.0重
量％の量で用いられる。脂質材料の酸化は、約５０°か
ら１２０℃の温度で、約0.5から6.0時間行なわれる。８
０°から１００℃の温度で、約1.0から2.0時間行なうの
が好ましい。
脂質材料の酸化の仕方または脂質材料の酸化のためにど
のような酸化剤を用いるか、および含硫化合物と組合わ
せる前に脂質材料を酸化するかあるいは後にするかとは
無関係に、脂質材料は、過酸化物価が１キログラムの脂
質材料当り約５から１５０ミリ当量の範囲になる程度に
まで酸化される。脂質材料を、過酸化物価が１キログラ
ムの脂質材料当り７から１０ミリ当量にまで酸化するの
が好ましい。「過酸化物価」は、物質、特に脂質の酸化
の程度を測定するための当業者に公知の通常の用語であ
る。過酸化物価は、「the Associa-tion of official A
nalytical Chemists」によって刊行された「the offici
al Methods of Analyses of the AOAC」（１９７５年）
の４８９頁に記載のAmerican Oil Chemists′ Society
Method No.28,023によって測定することができる。強
度が増加ししかもより広範囲な官能性を有する本発明の
フレーバ剤の製造を促進するのに必要な前駆体を供する
には、上述の範囲に表わされた程度に脂質材料を酸化す
る必要がある。
脂質材料の酸化の結果、ヒドロペルオキシドが形成され
る。これらのヒドロペルオキシドは通常は不安定であ
り、分解して広範囲な脂肪性不飽和アルデヒドおよびケ
トンを生成する。
脂質材料が最初に酸化されるかあるいは反応工程の一部
分として酸化されるかとは無関係に、１重量部の脂質材
料当り約１重量部から約１０重量部、好ましくは約２重
量部から約５重量部の含硫化合物が用いられる。
適当な含硫化合物には硫化水素を放出する含硫アミノ
酸、低級アルキルメルカプタンまたは低級アルキルスル
フイドあるいはジスルフイドがあるが、これらに限定さ
れるものではなく、無機硫黄化合物または硫化水素自身
を包含してもよい。かかる無機硫黄化合物には、アルカ
リあるいはアルカリ土類金属またはアンモニウムの硫化
物または水硫化物がある。本発明において、含硫化合物
が引用される場合、上述の含硫化合物のいずれか１個ま
たはそれ以上を、如何なる時でも酸化された脂質材料と
反応させるのに用いることができる。
含硫化合物の例には、システイン、シスチン、チアミ
ン、メチオニン、グルタチオン、２−アミノエタンスル
ホン酸、またはそれらの塩などがある。
硫黄化合物は、Allium種またはCruciferae種の植物から
も誘導することができる。
次に含硫化合物と脂質材料を反応させて、本発明のフレ
ーバ剤を形成させる。反応は高温で行ない、通常は約８
０°から約１２０℃の範囲で、更に好ましくは約８５°
から約１００℃の範囲の温度で、約0.5から2.5時間、好
ましくは約1.0から2.0時間行なう。反応は、反応混合物
の過酸化物価が１キログラムの脂質材料当り実質上０ミ
リ当量になるまで行なう。
酸化剤を反応混合物と接触させる場合、反応条件は、未
酸化脂質材料を含硫化合物と一緒にする態様では、脂質
材料は反応中に酸化して、所望な酸化生成物を形成す
る。脂質材料を酸化して、その場で酸化生成物を形成す
る場合、かかる酸化生成物は含硫化合物と直ちにしかも
瞬間的に反応して、所望なフレーバ剤を形成する。脂質
材料は、反応系を加熱しながら、空気または酸素のよう
な酸化性気体を単に泡立たせることによりそのまゝ酸化
することができる。または、過酸化水素または硫酸第一
鉄のような食用に適する液体あるいは固体の酸化剤を、
未酸化脂質材料と含硫化合物との混合物に加えて、次い
で混合物を脂質材料の酸化と実質的に同じ反応条件に加
熱することができる。
未酸化脂質材料を含有する反応系と予じめ酸化した脂質
材料を含有する反応系との間の実質的な差異は、前の態
様に対する混合物の反応中に酸化剤が存在することであ
る。どちらの方法でも、含硫化合物は脂質材料の酸化生
成物と反応して、チオフエン、チアゾール、チアゾリ
ン、チアルジン、トリチアンなどの本発明のフレーバ剤
に見い出される加熱肉の特徴的なフレーバを著しく促
進、強化する上で非常に重要な複素環式化合物を形成す
る。
含硫化合物と酸化脂質材料（硫黄化合物との組合わせ前
に形成されるかまたは反応中にそのまゝ形成させたも
の）との２個の主成分に加えて、本発明において製造さ
れるフレーバ剤を更に促進、強化するには、反応混合物
にアミノ酸源を加えるのが最も好ましい。アミノ酸源と
しては、所望なフレーバ剤と特別に関連する単一のアミ
ノ酸または種々なアミノ酸の混合物を用いてよい。タン
パク質加水分解物も用いることができ、動物性タンパク
質加水分解物が特に好ましい。加水分解物は公知であ
り、種々のタンパク性物質から容易に得ることができ
る。例えば、植物タンパク質加水分解物は、小麦胚芽、
トウモロコシのグルテン、大豆タンパク、亜麻仁タンパ
ク、ピーナップレスケーキ、酵母などから得ることがで
きる。
脂質材料に関しては、好ましい肉タンパク質加水分解物
は、所望なフレーバ剤と関連する動物から導くのもよ
い。加水分解した鶏肉は、鶏肉フレーバ剤を製造するの
に用いるのがよい。魚フレーバ剤の製造用の魚タンパク
加水分解物を形成させるため魚タンパク質を用いること
も意図される。
肉はエクソペプチダーゼ、エンドペプチダーゼまたはこ
れらの両方の型の活性を示す酵素から成るタンパク質分
解酵素でタンパク質分解的に加水分解するのが好まし
い。プロテアーゼすなわちタンパク質分解酵素の他に、
脂質を分解する酵素であるリパーゼを用いることも出来
る。肉は少なくともいく分かの脂肪を含有するから、存
在する脂肪は、含硫化合物と一緒にした後反応工程中に
酸化される所望な脂質材料の源として用いることが出来
る。プロテアーゼによる肉のタンパク質加水分解は、そ
の脂肪含有量に影響を与えない。肉中に含有される脂肪
の性状は変えられずに置くことが出来、次に酸化される
含硫化合物と共に加水分解した肉と一緒に用いられる。
しかしながら、別法としては、脂肪はリパーゼによって
分解して不飽和脂肪酸を形成し、所望な脂質材料として
も役立つ。
タンパク質分解酵素材料の使用量は、一般的には用いら
れる肉の約0.001重量％から2.0重量％の範囲であり、0.
05から1.5％の範囲が好ましい。
肉は通常は約１から８時間、好ましくは約２から６時間
加水分解される。加水分解に用いる温度は、用いる酵素
に依存するが、通常は約４５°から６５℃の範囲にあ
る。加水分解の終了時に、加水分解混合物を約１００℃
で５分間から１５分間加熱することによって酵素を失活
させる。
反応混合物にプロテアーゼ処理した肉と、好ましくは同
様にリパーゼで処理した肉を添加すると、生成するフレ
ーバが著しく増強される。アミノ酸源を反応混合物に加
えるこの好ましい態様では、酸化脂質材料から生じる脂
肪性アルデヒドとケトンは、含硫化合物と反応する以外
に、アミノ酸と加水分解した肉から導かれるペプチドと
非酵素的褐変反応も行なう。これらの付加反応は、生成
した肉フレーバ剤の官能性を一層広くする。
アミノ酸源の使用量は、用いられる酸化脂質材料１重量
部当り約０から約９０重量部の範囲にあり、好ましくは
約５０重量部から７０重量部の範囲にある。
本発明の反応混合物に、水は加えない点注目される。タ
ンパク質加水分解物を用いる態様では、肉の加水分解に
由来するいく分かの水が存在してもよい。従って、反応
は実質的には脂肪性媒質中で行なわれる。更に、本発明
の方法では、糖類は反応混合物には加えないことも注目
される。本発明者は、反応混合物中に単糖類、二糖類、
または多糖類が存在すると生成するフレーバの官能特性
を減じることが分った。例えば、糖類は少量ではそれ自
身用いられる成分中に存在し得るが、本発明の反応混合
物に加えるべきでない。
反応は、混合物の過酸化物価が実質的に零に近くなり、
本質的に総ての脂質酸化生成物が単独でまたは任意のア
ミノ酸源と組合わせて含硫化合物と反応したことを示し
ている。容易に明らかになるように、含硫化合物の量と
反応混合物に存在する任意のアミノ酸源の量は、酸化脂
質材料にほヾ総ての酸化生成物と化学的に反応するのに
少なくとも充分でなければならない。
反応が起きたら、フレーバ剤はそのまゝ用いてもよく、
あるいは適当な溶媒、増粘剤、増量剤または担体、例え
ば加水分解した植物性タンパク質、マルト−デキストリ
ン、澱粉などと混合してもよい。所望ならば、スパイ
ス、調味料、グルタミン酸モノナトリウム、５′−ヌク
レオチドなどの風味剤または増強剤を、生成するフレー
バ剤と併用することもできる。別法として、これらの添
加物のいくつかは、反応に先立って混合物と一緒にする
こともできる。
反応生成物に水が存在すれば、水は噴霧乾燥、真空乾燥
または凍結乾燥のような通常の方法によってフレーバ剤
材料を乾燥することによって除去することができる。
生成したフレーバ剤の性状と特性に影響を与える要因に
は、脂質材料の性状と相対量、含硫化合物、およびアミ
ノ酸源が用いられる時はアミノ酸源、更には反応混合物
の反応時間と温度がある。
本発明のフレーバ剤は、スープ、スープミックス、キャ
セロール皿、カン詰にして凍結した野菜、動物、または
ペット食糧、ソース、グレービイー、シチュー、代用肉
生成物、肉スプレッドおよびデイップ、ベーカリー製
品、牛肉、豚肉、魚および鶏肉抽出物の代用品などに混
合することができる。
特定のフレーバ剤の使用量は、勿論特定の用途に依存す
る。しかしながら、通常は、0.1から4.0重量％の量の本
発明によって生成したフレーバ剤、好ましくは約0.5〜
1.0重量％は通常は新たに加熱した肉と関連した強度、
フレーバおよびアロマ特性を有する食品に対して加熱肉
フレーバを付与するのに通常は充分である。例えば、繊
維化した大豆タンパク質のような植物タンパク質材料に
加えられる本発明の方法によって製造される約0.5から
1.0重量部の鶏肉フレーバ剤を添加すると、新たに加熱
した鶏肉の大豆タンパク材料に官能性を与える。
下記の例で本発明を説明するが、部と百分率は重量によ
るものである。しかしながら、これらの例は、如何なる
意味でも本発明を制限するものと解釈すべきでない。
例１ この例は、本発明の具体例を説明するためのものであ
り、脂質材料は、含硫化合物と混合する前に酸化する。
加熱した鶏肉の特徴的なフレーバとアロマを有するフレ
ーバ剤を、次の成分から製造する。
鶏脂肪 30.00部 加水分解した鶏肉 64.75 Ｌ−システインHCl 5.00 リノール酸 0.25 加水分解した鶏肉は、９９部の鶏肉を１部のプロテアー
ゼと混合し、５０℃で５時間混合物を加熱することによ
って製造する。加水分解が完了した後、混合物を１００
℃で１０分間加熱して酵素を失活させる。
鶏脂肪は、この脂肪を１００℃に加熱し、過酸化物価が
１０ミリ当量／kgになるまで0.2標準立方メートル／時
の酸素と接触させることにより最初酸化する。次に残り
の成分を酸化した脂肪に加えて、１００℃で２時間反応
させる。反応が完了して、２時間後にフレーバ剤が生成
し、その時点での過酸化物価は零である。
次に、２５部のフレーバ剤を、64.5部の加水分解したト
ウモロコシタンパク質、１０部のマルト−デキストリン
および0.5部のイノシン酸ナトリウムとグアニル酸ナト
リウムの５０／５０％混合物と混合する。生成するペー
ストを、次に真空乾燥して固形物含有量を９８％とす
る。
生成するフレーバ剤は、煮沸した鶏肉の特徴的なフレー
バとアロマを有する。酸化した脂肪を用いずに製造した
同様なフレーバ剤に比較して、本例の酸化したフレーバ
剤は、一層豊かで更にコクのある口当りを有する。本例
のフレーバ剤も、シチューにした鶏肉または鶏肉ストッ
クと同様、より強く一層強度の増したブロシー(brothy)
な特長を有し、脂肪フレーバも顕著に増大する。
例２ 本例は本発明の具体例を示し、用いられる脂質材料が、
用いられる動物性タンパク質加水分解物に対して内因性
のものであり、反応段階中に酸化される。
加熱された豚肉の特徴的なフレーバとアロマを有するフ
レーバ剤は、次の成分を用いて製造される。
加水分解した豚肉 92.25部 Ｌ−システインHCl 4.00 チアミンHCl 2.00 タマネギ濃縮液（６５％総固形物） 1.50 リノール酸 0.25 ８０％の脂肪を含有する豚肉を、最初に0.5重量％のプ
ロテアーゼを用いて５０℃で８時間加水分解する。加水
分解反応の終了時に、混合物を１００℃で１５分間加熱
して、酵素を失活させる。
脂肪を含有する加水分解された豚肉を、次に残りの成分
と混合して、混合物を得る。次いで、混合物を１００℃
の温度に加熱し、同温度で２時間保持しながら、同時に
0.2標準立方メートル／時の空気を媒質を通して泡立た
せ、加水分解した豚肉内に含まれる脂肪を酸化する。こ
の期間の終了時に、過酸化物価が零のフレーバ剤が生成
する。
冷却後、フレーバ剤を例１に記載したのと同じ担体およ
び添加物と混合し、次いで９８％の総固形物含有量にま
で真空乾燥する。
生成するフレーバ剤は、新たに加熱した豚肉のフレーバ
とアロマとを有する。このフレーバ剤はロース特性はほ
とんどなく、代りに充分に加熱された肉の特性を示して
いる、フレーバ剤は、ブロシー特性、肉のコクのある特
性と揮発性の快いアロマを示す。
例３（比較例） 例１の方法を繰り返えすが、鶏脂肪を全く酸化しない。
従って、未酸化鶏脂肪の過酸化物価は、単なる１ミリ当
量／キログラムである。残りの成分と例１の加工段階
を、本例で反復する。
本発明によらない本例において生成したフレーバ剤は、
例１において生成したフレーバ剤程の強度、アロマおよ
びフレーバ特性は示さない。本比較例のフレーバ剤は、
はるかに弱い官能性を示し、強度は小さく、しかも例１
において生成したフレーバ剤のミーテイで、ブロシー
で、脂肪性でコクのあるフレーバを欠いている。
例４（比較例） 例２の方法を繰り返えすが、加水分解した豚肉中に含有
される脂肪を、反応工程中に酸化条件を受けさせずに脂
肪が酸化しないようにする。
本例において生成した豚肉フレーバ剤は、本発明による
ものではなく、例２において生成したフレーバ剤の強度
と特性を欠いている。更に、フレーバ剤は、例２のフレ
ーバ剤のブロシーでミーテイな特徴と脂肪性のフレーバ
をも欠いている。例２と本例のフレーバ剤を比較する味
見パネルは、９５％信頼性で本発明に製造されるフレー
バ剤である例２のフレーバ剤の方が好ましいことを示し
た。
例５ 加熱したレバーのフレーバとアロマを有するフレーバ剤
を、下記の成分を用いて製造する。
加水分解した牛レバー 72.0部 Ｌ−システインHCl 3.5 チアミンHCl 1.5 タマネギ濃縮物（６５％総固形物） 3.0 牛脂肪 20.0 牛レバーを、最初に例１に記載したのと同じ方法で加水
分解する。加水分解した牛レバーを次に残りの成分と混
合し、混合物を１００℃の温度に加熱し、同温度で２時
間保持しながら0.2標準立方メートル／時のオゾンを反
応媒質を通して泡立たせる。この反応時間の終りに、フ
レーバ剤を例１に記載したのと同じ担体および添加物と
混合する。
生成したフレーバ剤は、特有の加熱したレバーのフレー
バとアロマとを有する。このフレーバ剤は、強くしかも
芳香性の土臭い脂肪性の官能性を有する。本例で生成し
た1.7から1.8グラムのフレーバ剤は、脂質を酸化せずに
製造した少なくとも２グラムのフレーバ剤を代替するこ
とができ、同じ効果と強度を達成する。
例６ 牛レバーを用いる代りに、磨砕した牛肉を用いることを
除いて、例５を反復する。
生成するフレーバ剤は、好ましい料理した牛肉のブロシ
ーで脂肪性のフレーバと強いアロマとを有する。
本例のフレーバ剤を脂質材料を酸化せずに製造したフレ
ーバ剤と比較すると、味見パネルによれば、本例のフレ
ーバ剤が一層ミーテイでブロス様でしかもフレーバに富
んでおり、増強されたアロマ強度を有することが分っ
た。
例７ 残りの成分を混合する前に牛脂肪を酸化することを除い
て、例６を反復する。例えば、牛脂肪を、１００℃にお
いて0.2標準立方メートル／時の酸素と４時間接触させ
て、過酸化物価が１０ミリ当量／キログラムになるまで
酸化する。脂肪が酸化されてしまったら、反応中に混合
物を通じて空気または酸素をそれ以上泡立てない。
反応混合物の過酸化物価が零近くになれば、反応は終了
して、フレーバ剤が生成する。
本例で生成したフレーバ剤と例６のフレーバ剤は、互い
に識別できない。このことは、反応前または反応中での
脂質材料の酸化の相互可換性を示している。
例８ 本例は、アミノ酸源（肉加水分解物）を用いない場合の
具体例を示している。これは水が存在しない場合のフレ
ーバ剤の製造をも説明している。
次の成分を用いて加熱した鶏肉の特有なフレーバとアロ
マを有するフレーバ剤を製造する。
鶏脂肪 97.0部 Ｌ−システインHCl 3.0 鶏脂肪とＬ−システインHClを混合させ、１２０℃の温
度0.5時間加熱し、同時に媒質を通して0.1標準立方メー
トル／時の空気を泡立たせる。この期間の終りに、生成
した１０部のフレーバ剤を、７０部の加水分解したトウ
モロコシタンパク質、19.5部のマルト−デキストリンお
よび0.5部のイノシン酸ナトリウムとグアニル酸ナトリ
ウムとの５０／５０％混合物と混合する。
生成するフレーバ剤は、加熱した鶏肉の特有なフレーバ
とアロマを有する。
例９ 本例は、魚フレーバ剤を生成する具体例を説明するもの
である。用いられる特定の種類の魚は、製造する特定の
フレーバに依存する。
下記の成分を用いて、魚の特有なフレーバとアロマとを
有するフレーバ剤を製造する。
加水分解した魚 72.2部 鱈肝油 25.0 Ｌ−システインHCl 2.5 リノール酸 0.3 魚を最初に処理される魚の１重量％の量で用いられる菌
性プロテアーゼによって加水分解する。加水分解は、５
０℃で６時間行なう。加水分解処理の終りに、温度を１
００℃に上げて、同温度で１５分間保持して酵素を失活
する。
加水分解した魚を、次に残りの成分と混合し、１００℃
の温度に1.5時間加熱しながら、同時に0.15標準立方メ
ートル／時の速度で系中に空気を泡立たせる。次に、２
３重量部の反応生成物を、６０部の加水分解したトウモ
ロコシタンパク質、16.2部のマルト−デキストリンおよ
び0.8部のイノシン酸ナトリウムとグアニル酸ナトリウ
ムとの５０／５０％混合物と混合し、真空乾燥して９８
重量％の総固形物含量とする。
生成した魚フレーバ剤は、煮沸した魚フレーバとアロマ
とを有し、煮沸した魚フレーバが所望な場合にチヤウダ
ーのような用途に非常に適している。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ピエール ジヨセフ バン ポツテルスベ ルゲ デ ラ ポツテリー アメリカ合衆国オハイオ州シンシナテイ, コンプトン ロード 365 (56)参考文献 特開 昭52−110875（ＪＰ，Ａ) 特公 昭45−8628（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭44−28471（ＪＰ，Ｂ１)

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】食品に加熱肉または魚フレーバを付与する
    フレーバ付与剤の製造法において、 イ）トリグリセリド、不飽和脂肪酸およびその混合物か
    ら成る群から選択された脂質材料を酸化剤と接触・酸化
    させて、酸化生成物を得、脂質材料の酸化程度を脂質kg
    当たり約５〜約150ミリ当量の過酸化物価とし、 ロ）脂質材料と、上記酸化生成物と反応しうるアミノ酸
    源及びこの酸化生成物と反応しうる含硫化合物と一緒に
    して、酸化工程前後に反応混合物を生成し、この含硫化
    合物とアミノ酸の量は酸化工程において生成される実質
    的にすべての酸化生成物と反応しうるに十分な量であ
    り、アミノ酸源には動物タンパク加水分解物を含み、そ
    して ハ）実質的にすべての酸化生成物が消費されかつ反応混
    合物の過酸化物価が実質的にゼロになり、フレーバを生
    成するまで、この混合物を反応させ、この酸化工程は反
    応工程前または反応中に行うことを特徴とする、上記フ
    レーバ付与剤の製造方法。
  2. 【請求項２】反応混合物には、脂質材料重量部当たり含
    硫化合物約0.1〜約1.0重量部を含む、請求項１記載の方
    法。
  3. 【請求項３】動物タンパク加水分解物は酵素的分解によ
    り得られる、請求項１記載の方法。
  4. 【請求項４】反応混合物には、脂質材料重量部当たり約
    90重量部までのアミノ酸源を含む、請求項１記載の方
    法。
  5. 【請求項５】含硫化合物は含硫アミノ酸、低級アルキル
    メルカプタン、低級アルキルサルファイド、低級アルキ
    ルジサルファイド、硫化水素、アルカリあるいはアルカ
    リ土類金属またはアンモニウムの硫化物またはハイドロ
    硫化物、およびその混合物からなる群から選択される、
    請求項１記載の方法。
  6. 【請求項６】脂質材料は動物脂肪、水素化動物脂肪およ
    びその混合物からなる群から選択したトリグリセリドで
    ある、請求項５記載の方法。
  7. 【請求項７】脂質材料は炭素原子11〜24個の不飽和直鎖
    または分枝鎖脂肪酸からなる群から選択する、請求項５
    記載の方法。
  8. 【請求項８】混合物を約80゜〜約120℃で約0.5〜約2.5時
    間加熱して反応させる、請求項５記載の方法。
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