JPH06144831A - 微粒・易焼結性アルミナの製造方法 - Google Patents
微粒・易焼結性アルミナの製造方法Info
- Publication number
- JPH06144831A JPH06144831A JP4293116A JP29311692A JPH06144831A JP H06144831 A JPH06144831 A JP H06144831A JP 4293116 A JP4293116 A JP 4293116A JP 29311692 A JP29311692 A JP 29311692A JP H06144831 A JPH06144831 A JP H06144831A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alumina
- aluminum hydroxide
- particles
- particle size
- crushed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 微粒でかつ易焼結性に優れたアルミナの低コ
スト製造方法を提供することにある。 【構成】 アルミン酸アルカリを加水分解して得られる
水酸化アルミニウム析出粒子を原料としてアルミナを製
造する方法において、ベ−マイト転移率が３０％以下で
ある水酸化アルミニウム析出粒子を振動ミル等で粉砕
し、粉砕粒子を分級して粒径の大きいものが極微量にな
るように分離し、電気炉等で１０００〜１２００℃で焼
成し、温水等で洗浄する各工程を順次行うことを特徴と
する微粒・易焼結性アルミナの製造方法。
スト製造方法を提供することにある。 【構成】 アルミン酸アルカリを加水分解して得られる
水酸化アルミニウム析出粒子を原料としてアルミナを製
造する方法において、ベ−マイト転移率が３０％以下で
ある水酸化アルミニウム析出粒子を振動ミル等で粉砕
し、粉砕粒子を分級して粒径の大きいものが極微量にな
るように分離し、電気炉等で１０００〜１２００℃で焼
成し、温水等で洗浄する各工程を順次行うことを特徴と
する微粒・易焼結性アルミナの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はバイヤー法による水酸化
アルミニウムを原料として微粒かつ易焼結性アルミナの
製造方法に関するものである。
アルミニウムを原料として微粒かつ易焼結性アルミナの
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来よりアルミナは、各種セラミックス
の原料、研磨剤、耐火物原料として用いられてきた。例
えば焼結体用アルミナに関する品質要求としては、高純
度化、一次粒径の微粒化、形状の均一化および低温焼結
性の向上などが挙げられる。アルミナのかかる品質特性
が向上すれば、得られる焼結体の嵩密度、機械的強度、
硬度および耐摩耗性が改良されるとともに、より低温で
の焼結が可能となることによる焼成コスト及び焼成設備
の建設費の低減等の利点を有する。前記品質要求の一部
を満たすアルミナに関する提案として特開平３−９３６
１７号が挙げられる。水酸化アルミニウム（Ｇｉｂｂｓ
ｉｔｅ）は焼成時数段階以上の相変態を経てアルミナに
相転移することが知られている。本提案では、水酸化ア
ルミニウム析出粒子（Ｇｉｂｂｓｉｔｅ）の粒径が大き
いと、焼成によりアルミナに相転移する際、結晶性ベー
マイトに転移してからアルミナに相転移する量の総アル
ミナ量に対する割合（以下ベーマイト転移率という）が
大きくなり、アルミナの燒結性に悪影響を与えることを
見出し、バイヤー法によるアルミナ製造方法において、
水酸化アルミニウムの析出条件の工夫によって粒径・粒
度分布をコントロールし、ベ−マイト転移率を１０％以
下にすることにより燒結性を改良し、１４００℃で燒結
嵩密度３．９ｇ／ｃｍ3 以上の燒結体を得る方法が開示
されている。
の原料、研磨剤、耐火物原料として用いられてきた。例
えば焼結体用アルミナに関する品質要求としては、高純
度化、一次粒径の微粒化、形状の均一化および低温焼結
性の向上などが挙げられる。アルミナのかかる品質特性
が向上すれば、得られる焼結体の嵩密度、機械的強度、
硬度および耐摩耗性が改良されるとともに、より低温で
の焼結が可能となることによる焼成コスト及び焼成設備
の建設費の低減等の利点を有する。前記品質要求の一部
を満たすアルミナに関する提案として特開平３−９３６
１７号が挙げられる。水酸化アルミニウム（Ｇｉｂｂｓ
ｉｔｅ）は焼成時数段階以上の相変態を経てアルミナに
相転移することが知られている。本提案では、水酸化ア
ルミニウム析出粒子（Ｇｉｂｂｓｉｔｅ）の粒径が大き
いと、焼成によりアルミナに相転移する際、結晶性ベー
マイトに転移してからアルミナに相転移する量の総アル
ミナ量に対する割合（以下ベーマイト転移率という）が
大きくなり、アルミナの燒結性に悪影響を与えることを
見出し、バイヤー法によるアルミナ製造方法において、
水酸化アルミニウムの析出条件の工夫によって粒径・粒
度分布をコントロールし、ベ−マイト転移率を１０％以
下にすることにより燒結性を改良し、１４００℃で燒結
嵩密度３．９ｇ／ｃｍ3 以上の燒結体を得る方法が開示
されている。
【０００３】また、特開昭６１−２０１６１９号では、
アルミニウムアンモニウムカーボネートハイドロキサイ
ドを熱分解して得られるアルミナを原料として燒結性を
改良する製法も提案されている。しかしながら、アルミ
ナ市場分野での著しい技術的進歩に伴い、原料としての
アルミナに求められる品質も益々厳しいものになってお
り、焼結性の一層の改良、コストの低減化等が求められ
ている。特開平３−９３６１７号の提案については水酸
化アルミニウムの析出条件の制御範囲が狭く、コストが
高いという問題点があり、また、特開昭６１−２０１６
１９号の提案もコストの低減化が求められている。
アルミニウムアンモニウムカーボネートハイドロキサイ
ドを熱分解して得られるアルミナを原料として燒結性を
改良する製法も提案されている。しかしながら、アルミ
ナ市場分野での著しい技術的進歩に伴い、原料としての
アルミナに求められる品質も益々厳しいものになってお
り、焼結性の一層の改良、コストの低減化等が求められ
ている。特開平３−９３６１７号の提案については水酸
化アルミニウムの析出条件の制御範囲が狭く、コストが
高いという問題点があり、また、特開昭６１−２０１６
１９号の提案もコストの低減化が求められている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、かかる事情に
鑑み、本発明者等は、通常のバイヤー法の水酸化アルミ
ニウム析出粒子を用いて、一層焼結性が改良されたアル
ミナの製法について鋭意検討することにした。
鑑み、本発明者等は、通常のバイヤー法の水酸化アルミ
ニウム析出粒子を用いて、一層焼結性が改良されたアル
ミナの製法について鋭意検討することにした。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、特定の品
質特性条件を具備した水酸化アルミニウム析出粒子を原
料に用い、粗粒水酸化アルミニウム粉砕粒子の除去が、
アルミナの微粒化と焼結性の向上に効果があることを見
い出し本発明を完成するに至った。本発明における要旨
は、アルミン酸アルカリを加水分解して得られる水酸化
アルミニウムを原料としてアルミナを製造する方法にお
いて、特定品質特性要件を具備する水酸化アルミニウム
析出粒子を粉砕し、粉砕粒子を分級して粗粒を分離し、
焼成し、洗浄する各工程を順次行うことを特徴とする微
粒・易焼結性アルミナの製造方法にある。
質特性条件を具備した水酸化アルミニウム析出粒子を原
料に用い、粗粒水酸化アルミニウム粉砕粒子の除去が、
アルミナの微粒化と焼結性の向上に効果があることを見
い出し本発明を完成するに至った。本発明における要旨
は、アルミン酸アルカリを加水分解して得られる水酸化
アルミニウムを原料としてアルミナを製造する方法にお
いて、特定品質特性要件を具備する水酸化アルミニウム
析出粒子を粉砕し、粉砕粒子を分級して粗粒を分離し、
焼成し、洗浄する各工程を順次行うことを特徴とする微
粒・易焼結性アルミナの製造方法にある。
【０００６】以下、本発明について詳述する。アルミン
酸アルカリを加水分解して得られる水酸化アルミニウム
析出粒子の平均粒子径は、通常３０〜１００μｍの凝集
粒であり、これの熱分析の脱水減量から求められるベー
マイト転移率は２０〜５５％の範囲にある。このベーマ
イト転移率は、示差熱天秤により容易に測定可能であ
り、水酸化アルミニウム析出粒子の示差熱分析（ＤＴ
Ａ）曲線の吸熱ピークに該当する反応の中で、生成した
ベーマイトが脱水して結晶水を失う温度領域に於ける重
量減少からベーマイトの量を算出し、これが始めの試料
重量のどの程度の割合になるかを計算することにより求
められる。
酸アルカリを加水分解して得られる水酸化アルミニウム
析出粒子の平均粒子径は、通常３０〜１００μｍの凝集
粒であり、これの熱分析の脱水減量から求められるベー
マイト転移率は２０〜５５％の範囲にある。このベーマ
イト転移率は、示差熱天秤により容易に測定可能であ
り、水酸化アルミニウム析出粒子の示差熱分析（ＤＴ
Ａ）曲線の吸熱ピークに該当する反応の中で、生成した
ベーマイトが脱水して結晶水を失う温度領域に於ける重
量減少からベーマイトの量を算出し、これが始めの試料
重量のどの程度の割合になるかを計算することにより求
められる。
【０００７】本発明で使用する水酸化アルミニウム析出
粒子を焼成した時のベーマイト転移率は３０％以下が好
ましい。３０％を超えると、水酸化アルミニウム析出粒
子の一次粒子までほぐれにくく、粉砕、分級後、アルミ
ナの粒径が所望の範囲にいれることが困難なためであ
る。また、そ粉砕、分級後の水酸化アルミニウム粒子の
平均粒径は５μｍ以下が好ましい。５μｍを超えると、
本発明で得られるアルミナの品質目標である１３５０℃
で所望の焼結嵩密度３．９ｇ／ｃｍ3 以上を達成するこ
とは難しい。望ましくは、平均粒子径が４μｍ以下が良
い。また、平均粒子径が５μｍ以下であっても、粉砕、
分級後粒径１０μｍ以上の粒子の含有量が０．１重量％
を超えると焼結特性の向上（焼成温度１３５０℃で焼結
嵩密度３．９ｇ／ｃｍ3 以上）は望めない。望ましく
は、平均粒子径が４μｍ以下であって、粒径８μｍ以上
の粒子の含有量が０．１重量％以下であると良い。
粒子を焼成した時のベーマイト転移率は３０％以下が好
ましい。３０％を超えると、水酸化アルミニウム析出粒
子の一次粒子までほぐれにくく、粉砕、分級後、アルミ
ナの粒径が所望の範囲にいれることが困難なためであ
る。また、そ粉砕、分級後の水酸化アルミニウム粒子の
平均粒径は５μｍ以下が好ましい。５μｍを超えると、
本発明で得られるアルミナの品質目標である１３５０℃
で所望の焼結嵩密度３．９ｇ／ｃｍ3 以上を達成するこ
とは難しい。望ましくは、平均粒子径が４μｍ以下が良
い。また、平均粒子径が５μｍ以下であっても、粉砕、
分級後粒径１０μｍ以上の粒子の含有量が０．１重量％
を超えると焼結特性の向上（焼成温度１３５０℃で焼結
嵩密度３．９ｇ／ｃｍ3 以上）は望めない。望ましく
は、平均粒子径が４μｍ以下であって、粒径８μｍ以上
の粒子の含有量が０．１重量％以下であると良い。
【０００８】水酸化アルミニウム析出粒子の解砕に使用
される粉砕装置としては、特に制限されるものではない
が、ボールミル、振動ミル、ビーズミル等の公知の装置
が用いられる。また、分級方法としては、気流方式、水
ひ分級のいずれでも構わない。また、これら粉砕と分級
を同時に行えるジェットミル等も有効な手段の一つとし
て考えられる。粉砕、分級後の水酸化アルミニウムは、
次いで焼成される。焼成方法としては公知の焼成方法、
例えば電気炉、ロータリーキルン、トンネル式焼成炉、
ローラーハース式焼成炉、流動式焼成炉等が使用可能で
あり、αアルミナに転移可能な条件で焼成される。焼成
条件としては、通常１０００〜１２００℃で数分〜十数
時間程度である。焼成して得られたアルミナは、ソーダ
分が多いと焼結の際結晶の成長が不均一になり、焼結嵩
密度に悪影響を与えるので、次に脱ソーダ処理を施され
る。脱ソーダ処理方法としては公知の方法が用いられ、
例えば、温水、鉱酸あるいは有機酸による洗浄方法等が
使用可能である。脱ソーダされたアルミナは乾燥後粉砕
される。粉砕方法については、特に条件が指定されるも
のではないが、ボールミル、振動ミル、ビーズミル、ジ
ェットミル等の公知の装置が用いられる。
される粉砕装置としては、特に制限されるものではない
が、ボールミル、振動ミル、ビーズミル等の公知の装置
が用いられる。また、分級方法としては、気流方式、水
ひ分級のいずれでも構わない。また、これら粉砕と分級
を同時に行えるジェットミル等も有効な手段の一つとし
て考えられる。粉砕、分級後の水酸化アルミニウムは、
次いで焼成される。焼成方法としては公知の焼成方法、
例えば電気炉、ロータリーキルン、トンネル式焼成炉、
ローラーハース式焼成炉、流動式焼成炉等が使用可能で
あり、αアルミナに転移可能な条件で焼成される。焼成
条件としては、通常１０００〜１２００℃で数分〜十数
時間程度である。焼成して得られたアルミナは、ソーダ
分が多いと焼結の際結晶の成長が不均一になり、焼結嵩
密度に悪影響を与えるので、次に脱ソーダ処理を施され
る。脱ソーダ処理方法としては公知の方法が用いられ、
例えば、温水、鉱酸あるいは有機酸による洗浄方法等が
使用可能である。脱ソーダされたアルミナは乾燥後粉砕
される。粉砕方法については、特に条件が指定されるも
のではないが、ボールミル、振動ミル、ビーズミル、ジ
ェットミル等の公知の装置が用いられる。
【０００９】以下に、本発明で得られたアルミナの特性
評価法を説明する。焼結特性評価は、調製された各粉末
アルミナに外割でパラフィンを５％添加し充分混練後、
７ｇをひょう量し金型にいれ成形圧力５００ｋｇ／ｃｍ
2 で成形し、これを脱脂後１３５０℃で２時間保持した
後、焼結嵩密度を測定して比較した。焼結嵩密度の測定
方法は、アルキメデス法を用いた。粒径は、分散剤にヘ
キサメタリン酸ソーダを用いた水溶液に充分に分散した
後、日機装株式会社製マイクロトラック粒度分析計Mode
ls7995-30 を用いて測定した。粗粒含有量については、
１０μｍの篩い（昭和電工株式会社製マイクロシーブＳ
ｈｏｄｅｘ ＰＳ）を用いて篩上量から求めた。
評価法を説明する。焼結特性評価は、調製された各粉末
アルミナに外割でパラフィンを５％添加し充分混練後、
７ｇをひょう量し金型にいれ成形圧力５００ｋｇ／ｃｍ
2 で成形し、これを脱脂後１３５０℃で２時間保持した
後、焼結嵩密度を測定して比較した。焼結嵩密度の測定
方法は、アルキメデス法を用いた。粒径は、分散剤にヘ
キサメタリン酸ソーダを用いた水溶液に充分に分散した
後、日機装株式会社製マイクロトラック粒度分析計Mode
ls7995-30 を用いて測定した。粗粒含有量については、
１０μｍの篩い（昭和電工株式会社製マイクロシーブＳ
ｈｏｄｅｘ ＰＳ）を用いて篩上量から求めた。
【００１０】
実施例１ 予備試験により各条件について目安をつけた後、メディ
アをアルミナボールとしてバイヤー法で得られた水酸化
アルミニウムＡ（ベーマイト転移率２４．５％、平均粒
径約４０μｍ）を混合し、メディア／粉比を１０として
振動ミルで４時間粉砕する。その後、日清エンジニヤリ
ング株式会社製ターボクラシファイヤーＴＣ−１５Ｎを
用いて分級し、粒径１０μｍ以上のものを分離した。分
級後の水酸化アルミニウムの平均粒径は３．７μｍ、粒
径１０μｍ以上のものの割合は０％であり、ベーマイト
転移率は９．５％であった。このようにして、得られた
水酸化アルミニウムを電気炉にて１０８０℃で４時間焼
成したところ、ＢＥＴ比表面積は９．６ｍ2 ／ｇ、α化
率９８％のアルミナが得られた。このアルミナを１ｗｔ
％のクエン酸溶液に２００ｇ／ｌの濃度で懸濁し、濾別
後固相を温水にて洗浄し、乾燥した。その後、径３００
ｍｍ・長さ３００ｍｍの円筒型回転ボールミルを用い、
ミル内に２０ｍｍφのアルミナボールを２４ｋｇと試料
アルミナ２．４ｋｇを充填し１６時間粉砕処理を行なっ
た。最終的に得られたアルミナの平均粒径は０．３５μ
ｍであり、そのＮａ2 Ｏ分は３８ｐｐｍであり、このア
ルミナを１３５０℃で焼結試験を行ったところ、焼結嵩
密度は３．９１ｇ／ｃｍ3 となった。
アをアルミナボールとしてバイヤー法で得られた水酸化
アルミニウムＡ（ベーマイト転移率２４．５％、平均粒
径約４０μｍ）を混合し、メディア／粉比を１０として
振動ミルで４時間粉砕する。その後、日清エンジニヤリ
ング株式会社製ターボクラシファイヤーＴＣ−１５Ｎを
用いて分級し、粒径１０μｍ以上のものを分離した。分
級後の水酸化アルミニウムの平均粒径は３．７μｍ、粒
径１０μｍ以上のものの割合は０％であり、ベーマイト
転移率は９．５％であった。このようにして、得られた
水酸化アルミニウムを電気炉にて１０８０℃で４時間焼
成したところ、ＢＥＴ比表面積は９．６ｍ2 ／ｇ、α化
率９８％のアルミナが得られた。このアルミナを１ｗｔ
％のクエン酸溶液に２００ｇ／ｌの濃度で懸濁し、濾別
後固相を温水にて洗浄し、乾燥した。その後、径３００
ｍｍ・長さ３００ｍｍの円筒型回転ボールミルを用い、
ミル内に２０ｍｍφのアルミナボールを２４ｋｇと試料
アルミナ２．４ｋｇを充填し１６時間粉砕処理を行なっ
た。最終的に得られたアルミナの平均粒径は０．３５μ
ｍであり、そのＮａ2 Ｏ分は３８ｐｐｍであり、このア
ルミナを１３５０℃で焼結試験を行ったところ、焼結嵩
密度は３．９１ｇ／ｃｍ3 となった。
【００１１】実施例２ 予備試験により各条件について目安をつけた後、実施例
１で用いたものと同じ水酸化アルミニウムＡを、ジェッ
トミルにて粉砕する。粉砕後得られた水酸化アルミニウ
ムの平均粒子径は３．８μｍであり、粒径１０μｍ以上
のものの割合は０．０５％、ベーマイト転移率は８．７
％であった。このようにして得られた水酸化アルミニウ
ムをロータリーキルンにて１１３０℃で滞留時間２時間
で焼成したところ、ＢＥＴ比表面積は１０．８ｍ2 ／
ｇ、α化率９８％のアルミナが得られた。。その後、実
施例１と同じ方法で洗浄・乾燥・粉砕を行なった。最終
的に得られたアルミナの平均粒径は０．３８μｍであ
り、そのＮａ2 Ｏ分は４５ｐｐｍであり、このアルミナ
を１３５０℃で焼結試験を行ったところ、焼結嵩密度は
３．９２ｇ／ｃｍ3 であった。
１で用いたものと同じ水酸化アルミニウムＡを、ジェッ
トミルにて粉砕する。粉砕後得られた水酸化アルミニウ
ムの平均粒子径は３．８μｍであり、粒径１０μｍ以上
のものの割合は０．０５％、ベーマイト転移率は８．７
％であった。このようにして得られた水酸化アルミニウ
ムをロータリーキルンにて１１３０℃で滞留時間２時間
で焼成したところ、ＢＥＴ比表面積は１０．８ｍ2 ／
ｇ、α化率９８％のアルミナが得られた。。その後、実
施例１と同じ方法で洗浄・乾燥・粉砕を行なった。最終
的に得られたアルミナの平均粒径は０．３８μｍであ
り、そのＮａ2 Ｏ分は４５ｐｐｍであり、このアルミナ
を１３５０℃で焼結試験を行ったところ、焼結嵩密度は
３．９２ｇ／ｃｍ3 であった。
【００１２】比較例１ メディアをアルミナボールとして実施例１と同じ水酸化
アルミニウムＡを用いて混合し、メディア／粉比を１０
として振動ミルで４時間粉砕する。粉砕後に得られた水
酸化アルミニウムの平均粒径は３．９μｍであり、粒径
１０μｍ以上のものの割合は１％、ベーマイト転移率は
１３．０％であった。このようにして、得られた水酸化
アルミニウムを電気炉にて１０８０℃で４時間焼成した
ところ、ＢＥＴ比表面積は１０．２ｍ2 ／ｇ、α化率９
８％のアルミナが得られた。このアルミナを１ｗｔ％の
クエン酸溶液に２００ｇ／ｌの濃度で懸濁し、濾別後温
水にて洗浄し乾燥した。その後、径３００ｍｍ・長さ３
００ｍｍの円筒型回転ボールミルを用い、ミル内に２０
ｍｍφのアルミナボールを２４ｋｇと試料アルミナ２．
４ｋｇを充填し１６時間粉砕処理を行なった。最終的に
得られたアルミナの平均粒径は０．４２μｍであり、そ
のＮａ2 Ｏ分は５０ｐｐｍであり、このアルミナを１３
５０℃で焼結試験を行ったところ、焼結嵩密度は３．８
６ｇ／ｃｍ3 であった。
アルミニウムＡを用いて混合し、メディア／粉比を１０
として振動ミルで４時間粉砕する。粉砕後に得られた水
酸化アルミニウムの平均粒径は３．９μｍであり、粒径
１０μｍ以上のものの割合は１％、ベーマイト転移率は
１３．０％であった。このようにして、得られた水酸化
アルミニウムを電気炉にて１０８０℃で４時間焼成した
ところ、ＢＥＴ比表面積は１０．２ｍ2 ／ｇ、α化率９
８％のアルミナが得られた。このアルミナを１ｗｔ％の
クエン酸溶液に２００ｇ／ｌの濃度で懸濁し、濾別後温
水にて洗浄し乾燥した。その後、径３００ｍｍ・長さ３
００ｍｍの円筒型回転ボールミルを用い、ミル内に２０
ｍｍφのアルミナボールを２４ｋｇと試料アルミナ２．
４ｋｇを充填し１６時間粉砕処理を行なった。最終的に
得られたアルミナの平均粒径は０．４２μｍであり、そ
のＮａ2 Ｏ分は５０ｐｐｍであり、このアルミナを１３
５０℃で焼結試験を行ったところ、焼結嵩密度は３．８
６ｇ／ｃｍ3 であった。
【００１３】比較例２ ベーマイト転移率の高い水酸化アルミニウムＢ（ベーマ
イト転移率３３．５％、平均粒径約７０μｍ）をジェッ
トミルにて粉砕する。粉砕後得られた水酸化アルミニウ
ムの平均粒子径は１２μｍまでしか粉砕されず、大部分
が粒径１０μｍ以上のものであり、ちなみにベーマイト
転移率は１８．７％であった。このようにして得られた
水酸化アルミニウムをロータリーキルンにて１１３０℃
で滞留時間２時間で焼成した。その後、実施例１と同じ
方法で洗浄・乾燥・粉砕を行なった。最終的に得られた
アルミナの平均粒径は１．１μｍであり、そのＮａ2 Ｏ
分は６０ｐｐｍであり、このアルミナを１３５０℃で焼
結試験を行ったところ、焼結嵩密度は３．１５ｇ／ｃｍ
3 であった。
イト転移率３３．５％、平均粒径約７０μｍ）をジェッ
トミルにて粉砕する。粉砕後得られた水酸化アルミニウ
ムの平均粒子径は１２μｍまでしか粉砕されず、大部分
が粒径１０μｍ以上のものであり、ちなみにベーマイト
転移率は１８．７％であった。このようにして得られた
水酸化アルミニウムをロータリーキルンにて１１３０℃
で滞留時間２時間で焼成した。その後、実施例１と同じ
方法で洗浄・乾燥・粉砕を行なった。最終的に得られた
アルミナの平均粒径は１．１μｍであり、そのＮａ2 Ｏ
分は６０ｐｐｍであり、このアルミナを１３５０℃で焼
結試験を行ったところ、焼結嵩密度は３．１５ｇ／ｃｍ
3 であった。
【００１４】
【発明の効果】以上説明した製造方法を用い、特定の品
質特性条件を具備した水酸化アルミニウム析出粒子を原
料に用い、粗粒水酸化アルミニウム粉砕粒子を除去する
ことにより、低コストで微粒・易焼結性アルミナを製造
できた。したがってアルミナの市場要求に応えることが
可能になった。
質特性条件を具備した水酸化アルミニウム析出粒子を原
料に用い、粗粒水酸化アルミニウム粉砕粒子を除去する
ことにより、低コストで微粒・易焼結性アルミナを製造
できた。したがってアルミナの市場要求に応えることが
可能になった。
Claims (3)
- 【請求項１】 アルミン酸アルカリを加水分解して得ら
れる水酸化アルミニウムを原料としてアルミナを製造す
る方法において、水酸化アルミニウム析出粒子を粉砕
し、粉砕粒子を分級して粒径の大きいものを分離し、焼
成し、洗浄する各工程を順次行うことを特徴とする微粒
・易焼結性アルミナの製造方法。 - 【請求項２】 前記水酸化アルミニウム析出粒子がこれ
を焼成してアルミナに相転移する際、ベーマイト相を経
由するアルミナが全体の３０％以下であることを特徴と
する請求項１記載の微粒・易焼結性アルミナの製造方
法。 - 【請求項３】 前記水酸化アルミニウム粉砕粒子が平均
粒子径５μｍ以下であり、粒径１０μｍ以上の粒子含有
量が全体の０．１重量％未満であることを特徴とする請
求項１または請求項２記載の微粒・易焼結性アルミナの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4293116A JPH06144831A (ja) | 1992-10-30 | 1992-10-30 | 微粒・易焼結性アルミナの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4293116A JPH06144831A (ja) | 1992-10-30 | 1992-10-30 | 微粒・易焼結性アルミナの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06144831A true JPH06144831A (ja) | 1994-05-24 |
Family
ID=17790639
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4293116A Pending JPH06144831A (ja) | 1992-10-30 | 1992-10-30 | 微粒・易焼結性アルミナの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06144831A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0812325A (ja) * | 1994-06-24 | 1996-01-16 | Sumitomo Chem Co Ltd | 微粒酸化アルミニウムの製造方法 |
| JP2005206460A (ja) * | 2003-12-25 | 2005-08-04 | Showa Denko Kk | 易焼結性アルミナ粒子 |
| JP2006111508A (ja) * | 2004-10-18 | 2006-04-27 | Fujimi Inc | 酸化アルミニウム粉末の製造法 |
| WO2008149690A1 (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-11 | Nippon Light Metal Company, Ltd. | 良焼結性αアルミナ及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-10-30 JP JP4293116A patent/JPH06144831A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0812325A (ja) * | 1994-06-24 | 1996-01-16 | Sumitomo Chem Co Ltd | 微粒酸化アルミニウムの製造方法 |
| JP2005206460A (ja) * | 2003-12-25 | 2005-08-04 | Showa Denko Kk | 易焼結性アルミナ粒子 |
| JP2006111508A (ja) * | 2004-10-18 | 2006-04-27 | Fujimi Inc | 酸化アルミニウム粉末の製造法 |
| WO2008149690A1 (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-11 | Nippon Light Metal Company, Ltd. | 良焼結性αアルミナ及びその製造方法 |
| JP2008303105A (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-18 | Nippon Light Metal Co Ltd | 良焼結性αアルミナ及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1144454A (en) | Coarse crystalline alumina and method for its production | |
| KR0154119B1 (ko) | 세라믹 마이크로스피어 | |
| US5665127A (en) | Process for producing sintered α-Al2 O3 bodies and their use | |
| US3079243A (en) | Abrasive grain | |
| US5259147A (en) | Granular abrasive material | |
| CN109715560B (zh) | 含氧化镁的尖晶石粉末及其制造方法 | |
| EP0429548B1 (en) | Small sized alpha alumina particles and platelets | |
| JP2638890B2 (ja) | 易解砕性アルミナの製造方法 | |
| JP3241752B2 (ja) | クリストバル石を含まない極めて透水性に優れた仮焼した珪藻土濾過剤の製造方法と、この方法で得られる濾過剤 | |
| JPH013008A (ja) | 易解砕性アルミナの製造方法 | |
| JPS63303809A (ja) | 粒度分布の狭いアルミナ粉末の製造方法 | |
| US5149520A (en) | Small sized alpha alumina particles and platelets | |
| JPH06144831A (ja) | 微粒・易焼結性アルミナの製造方法 | |
| US3642505A (en) | Manufacture of mullite refractory grain and product | |
| JPH06144830A (ja) | 超易焼結性アルミナの製造方法 | |
| JPH10101329A (ja) | α−アルミナおよびその製造方法 | |
| JP3087403B2 (ja) | 球状アルミナの製造方法 | |
| US6036999A (en) | Method of preparing grinding media consisting essentially of sintered TiO2 particles | |
| CA2024864A1 (en) | Preparation of inorganic oxide pigments (ceramics) | |
| JPH07101723A (ja) | αアルミナ粉末の製造方法 | |
| JPS62230614A (ja) | アルミナ粉末の製造方法 | |
| JPH09309722A (ja) | ダイアスポアを原料とするα−アルミナ粉体およびその製造方法 | |
| JPH0624728A (ja) | クリストバライトの製造方法 | |
| CN110734233A (zh) | 一种氢氧化铝焙烧电收尘粉制备纯铝酸钙水泥的方法 | |
| JPH06104569B2 (ja) | アルミナ粉末の製造法 |