JPH0613735B2

JPH0613735B2 - ストランドキャストスラブからキュ−ブ・オン・エッジ配向ケイ素鋼を製造する方法

Info

Publication number: JPH0613735B2
Application number: JP61038951A
Authority: JP
Inventors: ジエリー、ダブリユ、シエーン
Original assignee: AAMUKO ADOBANSUTO MATERIARUZU CORP
Current assignee: AAMUKO ADOBANSUTO MATERIARUZU CORP
Priority date: 1985-02-25
Filing date: 1986-02-24
Publication date: 1994-02-23
Anticipated expiration: 2009-02-23
Also published as: CS130486A3; DE3672276D1; IN164776B; JPS61246317A; CA1270728A; CS276979B6; EP0193373B1; BR8600771A; AU595789B2; EP0193373A3; EP0193373A2; US4718951A; AU5385886A; ES552392A0; ZA861357B; KR930007312B1; KR860006557A; ES8800368A1

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、磁性用途のためキューブ・オン・エッジ(cub
e-on-edge)配向したケイ素鋼ストリップおよびシートの
製造法に関する。キューブ・オン・エッジ配向は、ミラ
ー指数では（１１０）［００１］と表される。本発明の
方法は、直接熱間圧延に適当な厚さを有するストランド
または連続的に注型(cast)したスラブから、約２％から
４％のケイ素を含有し均一な磁気的特性を有する謂わゆ
るレギュラーグレードおよび高透磁性グレードの材料を
両方共製造するのに利用される。米国特許第３７６４４
０６号明細書に記載されているように、キューブ・オン
・エッジ配向ケイ素鋼ストリップまたはシートは、通常
は適当な組成のケイ素鋼を溶融し、精製し、注型し、イ
ンゴットまたはスラブを厚さが約２．５mm以下の熱間圧
延バンドに減少させ、任意に焼きなましし、スケールを
除去し、少なくとも１工程で約０．２５から約０．３５
mmの最終的厚さに常温減少させ、未乾燥水素雰囲気中で
連続焼きなましし、アニールセパレーターでコーティン
グし、約１１００℃以上の温度で乾燥水素中で数時間ボ
ックスアニールすることによって製造される。

高度のキューブ・オン・エッジ配向を有する材料を得る
ためには、二次再結晶が起こる最終的ボックスアニール
の高温部の前に、次の二つの条件が満足されなければな
らない。すなわち、 (1)完全に再結晶した粒子の構造が適当であって、最終
的キューブ・オン・エッジ配向を有する十分な数のこれ
らの粒子を有すること、および (2)小さな、均一に分布した混入物の形状の抑制剤が存
在して、焼きなましの初期部分での一次粒子の成長を後
の高温部での焼きなましの際に激しい二次成長が起こる
まで抑制することである。

最終的焼きなましの二次的粒子成長の際には、キューブ
・オン・エッジ粒子は異なる配向を有するマトリックス
中の他の粒子を消費する。

米国特許第２５９９３４０号明細書には、インゴットか
ら圧延されたスラブを約１２６０℃以上の温度に加熱
し、詳細には熱間圧延の前に約１３５０°から約１４０
０℃に加熱することから成るキューブ・オン・エッジ配
向ケイ素鋼の製造法が記載されている。この加熱工程で
は、熱間圧延用の金属を製造するだけでなく、その中に
存在する抑制剤を溶解して、次の熱間圧延の際にこの抑
制剤が小さな均一に分布した混入物の所望な形状で析出
し、高度に配向したキューブ・オン・エッジ材料を得る
ための二つの必須条件の一方を満足する。一次粒子成長
抑制剤は、通常は硫化マンガンであるが、セレン化マン
ガン、窒化アルミニムまたはそれらの混合物のような他
の抑制剤を用いることも出来る。

連続スラブへのストランド注型または直接熱間圧延に好
適な厚さを有する個別スラブへの注型は、通常のインゴ
ットの突き合わせおよび先端部からの材料は通常は鋏切
(crop)らなければならないのでこの材料を損失するが、
これを回避し且つ熱間バンド厚さに到達するのに要する
熱間減少の程度を減少させるという点でインゴット注型
に比較して好都合である。しかしながら、ケイ素鋼のス
トランド注型スラブが生成すると、柱状の粒子構造で各
表面の内側でスラブのほぼ中心に伸びて、中心に等軸の
粒子の比較的狭いコアまたはバンドを有するものが得ら
れる。かかるスラブを上記米国特許第２５９９３４０号
明細書に記載の方法によって熱間圧延に先立ち約１３０
０℃以上に加熱すると、過度の粒子成長が起こる。１３
００℃以上に再加熱した後の粒子の平均径は、約25mm
（１ｘで約０．５から１．０エイ・エス・ティー・エム
（ＡＳＴＭ）結晶粒度）である。対照的に、約１３００
℃以上に再加熱した後のインゴットから圧延したスラブ
の平均粒子径は約10mmである。

上記米国特許第３７６４４０６号明細書には、注型スラ
ブを少なくとも約７５０℃であって約１２５０℃以下の
温度に加熱し、最初にスラブを熱間減少または予備圧延
して厚さを５％から50％減少させ、次いで通常の熱間圧
延を行う前にスラブを約１２６０°から１４００°の温
度に再加熱する通常の工程を行うことによる過度の粒子
成長の問題を解決法を記載し、且つ特許請求している。
この加熱処理および予備圧延により、熱間圧延に先立つ
約１３００℃以上への再加熱の後の平均粒子径を約７mm
以下にすることが出来た。これはまた最終生成物のキュ
ーブ・オン・エッジテキスチャーの発現に有利な効果を
有し、且つ磁気特性を大幅に均一なものに改良した。こ
の特許明細書でのスラブの初期加熱は、約８５０°から
約１１５０℃の温度で行うのが好ましく、厚さの減少は
好ましくは約10％から50％、更に好ましくは約25％であ
る。第７蘭の10-14行には、この減少率が25％以上にま
で増加すると、再加熱したスラブの粒子サイズについて
の利点は次第に少なくなることが指摘されている。

米国特許第３８４１９２４号明細書には、米国特許第３
７６４４０６号明細書記載の方法と同様な方法で、スラ
ブを最初に１３００℃以下の温度に加熱し、通常の熱間
圧延工程の前に減少速度30から70％で「ブレイクダウン
(break-down)圧延」（すなわち、予備圧延）する方法が
記載されている。具体例では、スラブを最初に１２３０
℃に加熱し、次いで予備圧延を行った。

米国特許第３８４１９２４号明細書での出発物質は、高
だか0.085％の炭素と、2.0％から4.0％のケイ素と、0.0
10％から0.065％酸可溶性アルミニウムとを含有してお
り、残りは鉄と回避不可能な不純物である。この特許明
細書の方法では、炭素含量が比較的高いので、注型スラ
ブの粒子が大きいことによる再結晶化が不完全になると
いう問題点を解決し易い。第３蘭の６−９行目にはスラ
ブ加熱温度が１３００℃を超えると、柱状構造が粗くな
り、次のブレイクダウン処理によって何ら実質的効果を
得ることが出来ないことが記載されている。この特許明
細書では、再加熱後の平均粒子径が比較的大きくても良
く、必要とされることは再加熱後の粒子の80％以上の平
均粒径が25mm以下であることである。

米国特許第４１０８６９４号明細書には、連続注型ケイ
素鋼スラブの電磁攪拌を記載しており、これがスラブの
熱間圧延の前に１３００°から１４００℃に再加熱後ス
ラブの中心の等軸帯での過度の粒子の成長を防止するこ
とが記載されている。これが次に最終生成物の磁気特性
を改良することになることが記載されている。電磁攪拌
は、その効果が超音波振動、接種または金属のソリダス
(solidus)温度に非常に近い温度での注型に等しい。

米国特許第３７６４４０６号明細書は、熱間圧延の前に
約１３００℃以上に再加熱した後の過度の粒子成長の問
題を解決しているが、この方法は７５０°から約１２５
０℃以下の範囲内で初期加熱を行うための付属装置を必
要とする。かかる装置が無い場合には、米国特許第３７
６４４０６号明細書に記載の方法を実施すると、生産高
を減少させ、熱間圧延に先立つ約１３００℃以上でのス
ラブ再加熱に利用し得る炉の容量を限定することによっ
てスラブ再加熱および熱間圧延の費用が増加することに
なる。

このように、粗圧延機での負荷を減少させ且つ熱間圧延
に先立ちスラブ再加熱でのドロップアウト速度をより速
くする通常の装置を用いる、ストランド注型スラブから
配向ケイ素鋼ストリップおよびシートの製造法は未だ改
良する必要がある。

発明の要約本発明は、米国特許第３７６４４０６号明細書記載の最
高温度である１２５０℃（１５２３゜K）より実質的に高
い温度で予備圧延することが可能であり且つ熱間圧延の
開始に先立ち所望な再結晶した結晶粒度を得ることも可
能であることを見い出したことから成る。予備圧延した
スラブは、熱間圧延に先立ちスラブ再加熱の最終工程に
かける際にはかなり熱いので、本発明の方法において可
能な予備圧延温度をより高くすることによって粗圧延機
での荷重を容易にし、熱間圧延に先立ちスラブ再加熱で
のドロップアウト速度を速めることが出来る。従って、
本発明は、再加熱工程を短くし、且つ無くすることも出
来、二つの異なる温度に二つの炉を加熱する必要を回避
することも出来る。更に詳細には、エネルギー保存、再
結晶化および粒子成長の検討の結果として、本出願人は
予備圧延が従来可能であると考えられていたよりもはる
かに広範囲の条件に互って有効であり、最適予備圧延条
件はスラブ再加熱温度に関係があることを見い出した。
本明細書において用いる予備圧延という術語は、商業的
実施例において通常の粗圧延機中で行われる初期の熱間
減少を表す。実験室では、熱間圧延機を用いることが出
来る。

本発明によれば、２％から４％のケイ素を含有し、厚さ
が10から30cmのストランドキャストスラブを用意し、こ
のスラブを高温で予備圧延して厚さを50％以下減少さ
せ、この予備圧延したスラブを１５３３°から１６７３
゜K（１２６０°から１４００℃）の温度に再加熱し、こ
の再加熱の後に熱間バンド厚さに熱間減少させ、少なく
とも一つの段階で最終的厚さに冷間減少させ、脱炭し
て、二次再結晶を行う条件下で焼きなましする工程から
成るストランドキャストスラブからキューブ・オン・エ
ッジ配向ケイ素鋼ストリップ及びシートを製造する方法
において、スラブ予備圧延温度を１０８８°乃至１６８
３゜Kに限定して、スラブ予備圧延温度を予備圧延におけ
る減少率と予備圧延後の再加熱温度とを相関づけること
によって、予備圧延中の歪み速度を調整して、方程式（式中、（Ｋ＊）^-1＝歪み／再結晶化パラメーターＴ_SR＝スラブ再加熱温度゜K、＝予備圧延における歪み速度、Ｔ_PR＝スラブ予備圧延温度゜K ｔ_i＝注型し放し(as cast)のスラブ厚さ、ｔ_f＝予備圧延スラブの厚さである）によって上記再加
熱後に平均粒子径が約９mmを超えないようにすることを
特徴とする方法が提供される。

本発明を添付図面について説明する。

詳細な説明本出願人は、熱間圧延前の連続注型スラブ再加熱中の過
度の粒子成長が、連続注型中および後に生じる歪みによ
り発現される広範囲に亘るサブ粒子構造から生じること
を確かめる研究を行った。スラブ再加熱に先立ち予備圧
延を行うと、十分な付加的可塑性変形または歪みエネル
ギーを付与することにより、（熱間圧延に先立ち）再加
熱したスラブ中の粒径を精製して、再結晶および粒子成
長というより高いエネルギー工程を起すことが出来る。

本発明が基礎とするモデルは、予備圧延において行われ
る減少率の効果と高温降伏強さ（すなわち、予備圧延温
度）とを結合して、予備圧延において保存される真の歪
みを計算する。この保存されたエネルギーの放出時に熱
間圧延に先立ち用いられる再加熱温度の効果と生成する
再結晶化した粒子のサイズもモデルに取り入れられる。

他人によって報告された方法によってストリップ圧延に
おいて費やされるエネルギーは、（圧延の摩擦損失はゼ
ロであり、スラブ厚さ中の温度は均一であり、変形応力
はスラブ厚さ中に均一に分布していると仮定して）以下
に示すように計算することが出来る。

式中、Ｗ＝減少に費やされた仕事量、 σ_c＝拘束(constrained)降伏強さ、Ｒ＝減少（小数または％／１００）。

真の応力は、次式により計算することが出来る。

ε＝ＫＷ（２）式中、ε＝真の応力、Ｋ＝定数。

方程式(1)および(2)を結合すると、関係は次のように表
される。

式中、ｔ_i＝注型し放しスラブ厚さ、ｔ_f＝予備圧延したスラブ厚さ、拘束降伏強さは、その変形に先立つ材料の降伏強さに関
係している。しかしながら、高温での降伏強さは、温度
と歪み速度とに著しく依存する。

本出願人は、温度と歪み速度の約５３７℃以上の温度で
の非テキスチャー一次再結晶化材料についての3.1％ケ
イ素鋼の0.2％降伏強さに対する効果について記載して
いるゼーナー−ホフマンの関係に対する解答を次のよう
にして決定した。

式中、＝歪み速度、Ｔ_PR＝予備圧延温度（゜K）、 σ_Ｔ＝温度および歪み速度を補正した降伏強さ。

本発明の目的のため、σ_Ｔを式(3)のσ_cに代入すると、
次の式を得る。

式中、Ｋ′＝4.019Ｋ初期の報告は、熱間圧延の平均歪み速度（）の、仕事
圧延半径（ｒ、インチ）と、圧延回転速度（ｎ、回転数
／秒）と、初期および最終厚さ（それぞれ、ｔ_iおよび
ｔ_f）とに対する関係を次式にまとめている。

式(6)は配列し直し、簡略化して、を式(5)のに代入
して式(5)と結合させると、次式を得る。

このモデルの最後の構成要素、熱間圧延用スラブ再加熱
後の圧延応力（ε）と、粒径（ｄ_ＲＥＸ）と、スラブ再
加熱温度（Ｔ_ＳＲ）との関係を示す。

ｄ_ＲＥＸ＝ε^-1ｄ_０ ^0.67Ｄ（８）式中、ε＝応力、ｄ₀＝初期粒径Ｄ＝再結晶化の核形成および粒子成長速度。

式中、Ｒ＝ボルツマン定数、Ｑ_ＲＥＸ＝核形成および粒子成長の活性化エネルギー、Ｔ_ＳＲ＝スラブ再加熱温度（゜K）。

本発明の目的のために、ｄ₀の変化は大きな影響を与え
ないので、ｄ₀は後述のように式(8)から除くことが出来
ることを見い出した。式(8)は、従って次のようにな
る。

ｄ_ＲＥＸ＝Ｃε^-1 （８ａ）式中、Ｃ＝定数。

式（８ａ）を再配列すると、次式が得られる。

ここで、Ｑ＝結晶化のための活性エネルギー（定数）ｄ_REX＝再結晶化した粒の径＝９mm（定数） ε＝変形応力Ｔ_SR＝再結晶温度そこで、とすると、式(10)は次のようになる。

ここで、ＩｎＣ_２＝Ｃ_３Ｃ_３は再結晶粒の径に係る構成分子であって、再結晶粒
径効果がない場合、ゼロとなるから、従って、式(5)を式(10b)に代入して、単項に統一された表現を得
ることが出来る。

式中、（Ｋ^＊）^-1＝応力／再結晶化パラメーター、および（Ｋ^＊）^-1＝Ｔ_ＳＲｌｎε （１１ａ）スラブ試料を注型し放しのスラブ試料の表面の柱状粒子
領域から採取して、一連の個別の予備圧延およびスラブ
再加熱実験を行った。第１図は、各表面での柱状粒子領
域を示す。試料を名目上70mmキューブに切り、窒素雰囲
気中で１時間予備圧延用温度に加熱し、一回予備圧延
し、次いで直ちに再充填し、窒素雰囲気中で１時間所望
なスラブ再加熱温度に再加熱した。予備圧延は、32rpm
で作動する24.1cm（9.5インチ）の直径のロールを用い
るワン−スタンド・ツー−ハイ(one-stand,two-high)実
験室用熱間圧延機で行った。空冷の後、試料を圧延方向
に対して半横断状に切断して、塩酸とフッ化水素酸中で
蝕刻して粒子構造を表した。

これらの試験に用いた加熱物(heat)の組成は、第１表に
示す。

実験１は、１６７３゜K（１４００℃）でのスラブ再加熱
を行う場合の予備圧延温度および減少の検討である。

実験２は、１５６３゜K（１２９０℃）でのスラブ再加熱
を行う場合の予備圧延温度および減少の検討である。

実験３は、予備圧延温度とスラブ再加熱温度の相互作用
の検討である。

上記３種類の実験のそれぞれについての条件を、以下に
まとめる。

第２ａ図から第２ｊ図は、予備圧延なしでのスラブ再加
熱温度２５０３゜K、１５３３゜K、１５６１゜K、１６１６
゜Kおよび１６７３゜K（１２３０℃、１２６０℃、１２８
８℃、１３４３℃および１４００℃）を示している。こ
れらの加熱物は、固化温度に極めて近い温度で注型され
たが、粒径は明らかに大きくなった。第３ａ図から第３
ｃ図は、（各写真の上半分では）３種類の異なる予備圧
延温度すなわち第３ａ図では１４２３゜K（１１５０
℃）、第３ｂ図では１５６３゜K（１２９０℃）および第
３ｃ図では１６４３゜K（１３７０℃）での予備圧延（50
％減少）直前の粒子を示す。粒径の差は容易に明らかで
ある。第３ａ図から第３ｃ図の下半分は、熱間圧延での
調製で１６７３゜K（１４００℃）に再加熱した後の予備
圧延した粒子を示す。これらの粒径は、総て実質的に同
じであり、平均直径が９mm以下であった。このことは、
予備圧延前の初期粒径（式８のｄ⁰）が大した影響を示
さないという上記のことを支持している。

実験１の結果を第２表および第４図に記載しているが、
これは１６７３゜K（１４００℃）へ再加熱後の粒径に及
ぼす予備圧延温度と減少率の影響について示したもので
ある。第４図には、上記米国特許第３７４６４０６号明
細書に記載の境界条件も破線で示している。減少率が２
５％〜５０％の場合、１６７３゜K（１４００℃）のスラ
ブ再加熱により、この米国特許明細書に記載の上記温度
以上の予備圧延温度を採用できることは明らかである。
第４図のコンピューターによって作られた曲線は、各種
減少率および予備圧延温度についての輪郭が得られるこ
とも示している。更に詳細には、１５２３〜１６４３゜K
（１２５０〜１３７０℃）の範囲の予備圧延温度では３
０％〜５０％の予備圧延減少率によって、１６７３゜K
（１４００℃）へのスラブ再加熱後、結晶化平均粒径が
９mm以下になる。

第３表および第５図は、実験２の結果をまとめたもので
ある。これは、１５６３゜K（１２９０℃）へのスラブ再
加熱後の粒径に及ぼす減少率と予備圧延温度の影響を示
している。１２５３〜１４７３゜Kの予備圧延温度と２５
％〜５０％の減少率では、再結晶した平均粒径は７mm以
下となる。第５図は、コンピューターによって得られる
曲線が第４図と同様な輪郭を有することを示している
が、１５２３〜１６４３゜K（１２５０〜１３７０℃）の
予備圧延温度で、予備圧延減少率が２５％〜３０％では
微細な粒径とはならない。しかしながら、５０％の予備
圧延減少率では、予備圧延温度範囲で所望の効果を生じ
た。

実験１と２からのデーターは、１５６３゜K（１２９０
℃）での同量の再結晶と粒子成長を促進するのに必要な
計算された応力レベルは、実質的に１６７３゜K（１４０
０℃）で要するよりも高い事を示している。簡略に言え
ば、低いスラブ再加熱温度で同量の再結晶と粒子成長を
生じさせるには、より大きな応力を必要とする。

上記知見に基づいて、実験３を設計して、パラメーター
をより精確に検討した。第４表および第６図は、実験３
の結果をまとめたものである。これらのデーターから
（Ｋ^＊）^-1が６４００以下であるとき、不完全および／
または誤差の多い再結晶化が起こることは明らかであ
る。他方、（Ｋ^＊）^-1が６４００より大きい場合には、
完全な再結晶が一貫して達成される。所望な条件は、熱
間圧延に先立ちスラブ中で完全な再結晶が起こることで
あり、本発明は応力／再結晶パラメーターすなわち（Ｋ
^＊）^-1が６４００であるならば、予備圧延およびスラブ
再加熱条件は約９mmを超えず、好ましくは再加熱の後に
約７mmを超えない所望な粒径を得ることに貢献すること
が出来ることを経験的に確立した。

上記の方程式から、本発明によれば最適条件を特定の調
製変数の関数として計算することが出来る。例えば、最
高予備圧延温度は、所定の予備圧延減少率および所定の
スラブ再加熱温度から確かめることが出来、これらの所
定のパラメーターは幾つかの場合には、利用可能な装置
によって指示される。例えば、一回通過減少が25％から
30％の装置を利用可能であり、スラブ再加熱温度１６７
３゜K（１４００℃）が最高実施可能温度であるならば、
予備圧延用の最高許容予備加熱温度は１６１５゜K（１３
４３℃）である。第５表には、32rpmで作動する直径が2
4.1cmのワン・スタンド−ツー・ハイ実験室用熱間圧延
機を用いた一回通過での25％から30％の予備圧延減少で
の各種スラブ再加熱温度についての最大許容予備圧延温
度を示す一連の計算値を記載してある。１または２回通
過での減少が大きければ、更に高温の予備圧延用の予備
加熱が高作業ロール回転速度と大きなロール直径とによ
る予備圧延での歪み速度が増すのと同様に可能である。

より高い予備圧延温度を用いると、粗圧延機での荷重を
減少させ、入ってくるスラブ温度が高いので熱間圧延の
前のスラブ再加熱工程でドロップアウト速度を速くする
ことができる。これらの利点により、加工費用が減少す
るのみならず、最終性生成物の磁気特性が更に均一で且
つ一貫したものになる。

本発明の方法にかけることができるケイ素鋼の組成は、
決定的なものではなく、レギュラーグレードおよび高透
磁性グレードの電気鋼の両方に用いられる通常の組成に
することも出来る。レギュラーグレードのキューブ・オ
ン・エッジ配向材料については、好ましい注型し放しの
組成は、重量パーセントで0.001％−0.085％の炭素、0.
04％−0.15％のマンガン、0.01％−0.03％の硫黄および
／またはセレン、2.95％−3.35％のケイ素、0.001％−
0.065％のアルミニウムおよび0.0001％−0.010％の窒素
であり、残りは実質的に鉄である。透磁性グレードのキ
ューブ・オン・エッジ配向材料については、例示用の注
型し放しの組成物は、重量パーセントで約0.07％以下の
炭素、約2.7％−3.3％のケイ素、約0.05％−約0.15％の
マンガン、約0.02％−約0.035％の硫黄および／または
セレン、約0.001％−約0.065％の総アルミニウムおよび
約0.0005％−約0.009％の窒素を含み、残りは本質的に
鉄である。ホウ素、銅、スズ、アンチモンなども添加し
て、粒子成長の制御を改良することが出来る。第１表に
示された組成は、通常の代表的なものであり、幾つかの
場合に好ましい範囲から幾分か外れているが所望な特性
を著しく損なうものではなかった。

予備圧延の前のスラブ予備加熱および熱間圧延の前のス
ラブ再加熱の時間は、決定的なものではないが、好まし
くは１時間程度である。

本明細書に記載の実験データーは、通常は１時間の加熱
時間に基づいているが、４時間くらいまで加熱時間を増
加しても殆ど影響はないことが分かった。加熱の際に
は、不活性雰囲気を用いるのが、好ましい。

上記説明から、本発明は連続注型の後インラインロール
を備えた設備にとって特に有利であることは、当業者に
は明らかであろう。

【図面の簡単な説明】

第１図は、注型し放し条件での厚さが20cmのケイ素鋼の
ストランド注型スラブの横断面の結晶粒子構造を示す0.
25倍での写真である。第２Ａ図から第２Ｅ図は、20cmの厚さのストランド注型
スラブの加熱物（第１表のコードＡ）の表面から採った
70mmキューブの蝕刻横断面の結晶粒子構造を示す0.5倍
での写真であり、それぞれの写真は予備圧延なしで（す
なわち、本発明によらないで）１５０３°から１６７３
゜K（１２３０°から１４００℃）の範囲の異なるスラブ
再加熱温度でのものを示している。第２Ｆ図から第２Ｊ図は、第２Ａ図から第２Ｅ図と同じ
条件での別の加熱物（第１表のコードＩ）の横断面の結
晶粒子構造を示す写真である。第３Ａ図から第３Ｃ図は、それぞれ１４２３°、１５６
３°および１６４３゜K（１１５０°、１２９０°および
１３７０℃）で予備圧延し、本発明に従って１６７３゜K
（１４００℃）に再加熱した20cmの厚さのストランド注
型スラブの加熱物（第１表のコードＡ）の表面から採っ
た70mmキューブの蝕刻横断面の結晶粒子構造を示す１倍
での写真である。第４図は、予備圧延用の予備加熱温度に対して１６７３
゜K（１４００℃）に再加熱した後の平均粒径のグラフに
よる比較である。第５図は、予備圧延温度と減少率に対して１５６３゜K
（１２９０℃）へ再加熱後の平均粒径をグラフで比較し
たものである。第６図は、各種温度への再加熱後の再結晶化した粒径に
対して歪み／再結晶化パラメーターの効果をグラフに表
したものである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開昭57−114614（ＪＰ，Ａ) 特開昭56−84420（ＪＰ，Ａ) 特開昭56−33431（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】２％〜４％のケイ素を含有し、厚さが１０
〜３０cmのスランドキャストスラブを高温で予備圧延し
て厚さを５０％以下減少させ、次いでこの予備圧延した
スラブを１５３３〜１６７３゜K（１２６０〜１４００
℃）の温度に再加熱し、この再加熱後に熱間バンド厚さ
に熱間で減少させ、少なくとも一つの段階で最終的厚さ
に冷間で減少させ、脱炭して、二次再結晶を行う条件下
で焼きなましする工程から成る、ストランドキャストス
ラブからキューブ・オン・エッジ配向ケイ素鋼ストリッ
プ及びシートを製造する方法であって、上記スラブ予備圧延温度を最高１６７３゜Kに限定して、
下記の式を満足するようにスラブ予備圧延温度と予備圧
延における減少率と予備圧延後の再加熱温度とを相関づ
けることによって、予備圧延中の歪み速度を調整して、
上記再加熱後に平均粒径が９mmを超えないようにするこ
とを特徴とする方法。ここで、（Ｋ＊）^−１＝歪み／再結晶パラメーターＴ_ＳＲ＝スラブ再加熱温度（゜K）、＝予備圧延における歪み速度、Ｔ_ＰＲ＝スラブ予備圧延温度（゜K）ｔ_ｉ＝鋳型し放しのスラブ厚さ、ｔ_ｆ＝予備圧延スラブの厚さ
【請求項２】上記スラブを１０８８〜１６４３゜Kの温度
で予備圧延する、特許請求の範囲第１項記載の方法。
【請求項３】上記予備圧延が２０％〜５０％の厚さの減
少から成る、特許請求の範囲第１項記載の方法。
【請求項４】上記スラブを１２２３〜１６７３゜Kの温度
で予備圧延し、この予備圧延が厚さを２５％から４０％
減少させることから成り、上記予備圧延スラブを１６２
３〜１６７３゜Kの温度に再加熱することにより、この再
加熱の後に平均粒径が７mmを超えないようにする、特許
請求の範囲第１項記載の方法。
【請求項５】単一通過予備圧延に対して、予備圧延での
減少率が２５％〜３０％であり、最高予備圧延温度範囲
が１４２５〜１６１５゜Kであり、スラブ再加熱温度が１
５６０〜１６７３゜Kの範囲にある、特許請求の範囲第１
項記載の方法。
【請求項６】単一通過予備圧延に対して、最高スラブ予
備圧延温度、予備圧延での減少率および再加熱温度が下
記のような相関を有する、特許請求の範囲第１項記載の
方法。
【請求項７】予備圧延での減少率が３０％〜５０％であ
り、予備圧延温度が１５２３〜１６４３゜Kの範囲にあ
り、スラブ再加熱温度が１６７３゜Kである、特許請求の
範囲第１項記載の方法。
【請求項８】上記スラブが、重量百分率で、炭素０．０
０１％〜０．０８５％、マンガン０．０４％〜０．１５
％、硫黄および／またはセレン０．０１％〜０．０３
％、ケイ素２．９５％〜３．３５％、アルミニウム０．
００１％〜０．０６５％、窒素０．００１％〜０．０１
０％、残部が実質的に鉄とを含有することを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載の方法。
【請求項９】上記スラブが、重量百分率で、炭素０．０
７％以下、ケイ素２．７％〜３．３％、マンガン０．０
５％〜０．１５％、硫黄および／またはセレン０．０２
％〜０．０３５％、アルミニウム０．００１％〜０．０
６５％、窒素０．０００５％〜０．００９％と、残部が
実質的に鉄、とを含有することを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の方法。