JP2000514139A - アルミニウム合金缶構造体ストックの製造プロセス - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明は、以下の工程を含むアルミニウム缶構造体ストックを製造するためのプロセスを提供する。１．１から１．５重量％の範囲のＭｇと、０．４から０．9重量％の範囲のＭｎと、０．２から０．４重量％の範囲のＣｕと、０．２から０．７重量％の範囲のＦｅと、０．０７から０．３重量％の範囲のＳｉと、各元素が０．０５重量％未満でそれらの元素の全てで最大０．２％である他の全ての元素と、を含む溶融アルミニウム合金を調製する。前記合金を連続ストリップ鋳造プロセスにおいて鋳造し、少なくとも９ｍｍの厚さを有するスラブを製造する。前記スラブを少なくとも８３％の圧縮率で圧延し再圧延（リロール）ストリップを製造する。前記再圧延ストリップを巻いてコイル状にし、該コイルを自然に冷却させる。再圧延ストリップをアニールし、中間アニール無しで、前記ストリップを冷間圧延し７５から８５％の間の圧縮率で０．２６から０．４ｍｍの最終ゲージを有するものとする。得られたストリップは、４５°のイヤーリングが３％未満、焼き付け後の降伏強さが少なくとも２６５ＭＰａ（３８．５ｋｓｉ）の缶構造体ストックとして使用することができる。

Description

【発明の詳細な説明】 アルミニウム合金缶構造体ストックの製造プロセス 技術分野 この発明は缶構造体ストックに使用するのに適したアルミニウム合金シートの 製造プロセスに関する。この発明はまた、缶構造体を製造するのに適した合金シ ート製品に関する。 従来技術 飲料水用アルミニウム缶は現在、ＡＡ３００４、ＡＡ３１０４と呼ばれる合金 、及び合金を形成する主元素としてＭｇ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｓｉを含む同様の 合金などのシート状合金から製造されている。シートは一般に、所望の組成のイ ンゴット（典型的には厚さ５００から７５０ｍｍ）をダイレクトチル（ＤＣ）鋳 造し、インゴットを５８０から６１０℃の温度で２から１２時間均一化させ、イ ンゴットを熱間圧延し（ミル入口温度は約５５０℃とする）これによりインゴッ トを約２から３．５ｍｍの厚さの再圧延シートとすることにより製造される。そ れから、再圧延シートは１段階以上の工程で冷間圧延され、最終ゲージ（０．２ ６から０．４０ｍｍ）を有するものとされる。冷間圧延と共に様々なアニール工 程を使用してもよいが、そんなには必要ない。 合金及び処理条件は、絞り及びアイアニング処理（Ｄ＆Ｉ）により缶構造体の 製造が容易にできるように強度が十分高く、イヤーリング（earing）が十分低く なるように、最終的に得られる缶が十分な強度をもつように塗装焼き付け後の保 持強度が十分高くなるように、選択される。強度は合金元素及び最終的なシート に対し行われた冷間加工の量に関係すると考えられる。イヤーリングの量は処理 中に発達し、保持された立方体組織の量に関係すると考えられる。ＤＣ鋳造イン ゴットの均一化後、熱間圧延を行うと、必要な立方体組織が十分生成し、その後 冷間圧延を用いると強度が制御できることは一般に知られていることである。 合金スラブ（典型的には最大厚が３０ｍｍ）を製造するために連続鋳造し、そ の後スラブを直接、熱間圧延し(均一化なしの連続プロセスにおいては本質的で ある)、再圧延シートを製造するのはシート製品の製造においては決定的な利点 を有する。すなわち、その場合、熱間圧延は大きなＤＣ鋳造インゴットを再加熱 する必要なく実行することができる。 その様なプロセスの１つが例えば、米国特許第４，６１４，２２４号において 開示されている。再圧延（re-roll）シートを製造した後、このプロセスでは、 １つの中間アニール工程を有する２段階冷間圧延が使用されている。 別のプロセスが米国特許第４，９７６，７９０号において開示されている。こ の特許では、２段階冷間圧延プロセスが開示されており、第１の冷間圧延工程の 前にアニールが行われると共に、中間アニールが行われる。 最終製品においてイヤーリングと強度の有効な組合せを達成するために、中間 加熱処理工程を含むそのようなプロセスが一般に必要とされ、そのため、工業的 に生産するために使用するには使用が困難であると共にコストが高くつく。その ような工程を導入したとしても、最終製品は最新の缶構造体ストックに対する強 度及びイヤーリングの要求を満たさない。 米国特許第５，４７０，４０５号では、連続的に鋳造されたストリップが熱間 圧延され、直ちにアニール工程に移り(中間冷却は認められていない)、続いて急 冷するプロセスが開示されている。得られた製品はその後、中間アニールまたは 同様の熱処理をせずに、冷間圧延され、最終ゲージを有するものとされる。しか しながら、中間アニール工程及び急冷工程が必要になると、特別のミル設計が必 要となり、処理の柔軟性が減少する。 そのため、最新の缶及び缶製造に対する必要条件を満たす特性を有するストリ ップを製造することができると共に、従来必要不可欠と考えられていた中間アニ ール及び人工的な時効処理などの一定の工程を省略してコストの効率化を図るこ とができ、一方、そのようなプロセスの柔軟性が保持されている連続鋳造プロセ スを基本とする缶構造体ストックの製造プロセスが必要とされる。 発明の開示 この発明の目的は、アルミニウム合金スラブを連続鋳造し、そのスラブを熱間 圧延、冷間圧延して缶ストックを形成するためのプロセスを提供するものである 。 この発明の他の目的は、Ｄ＆Ｉ処理により缶構造体を製造するのに適したアル ミニウム合金シート製品を提供することである。 本発明の第１の実施の形態では、１．１から１．５重量％の範囲のＭｇと、０ ．４から０．９重量％の範囲のＭｎと、０．２から０．４重量％の範囲のＣｕと 、０．２から０．７重量％の範囲のＦｅと、０．０７から０．３重量％の範囲の Ｓｉと、それぞれ０．０５重量％未満でそれら全てで最大０．２％までの他の全 ての元素とを含む溶融アルミニウム合金を調製する工程と、その合金を連続スト リップ鋳造プロセスにおいて鋳造し厚さが少なくとも９ｍｍのスラブを製造する 工程と、少なくとも８３％の圧縮率（reduction）でスラブを圧延し再圧延スト リップを製造する工程と、再圧延ストリップを巻いてコイルを形成しそのコイル を自然に冷却する工程と、再圧延ストリップをアニールする工程と、中間アニー ルなしで７５から８５％の圧縮率でそのストリップを冷間圧延して０．２６から ０．４ｍｍの間の最終ゲージを有するものとする工程と、を含む缶構造体ストッ クの製造プロセスを提供する。 この発明の第２の実施の形態では、１．１から１．５重量％の範囲のＭｇと、 ０．４から０．９重量％の範囲のＭｎと、０．２から０．４重量％の範囲のＣｕ と、０．２から０．７重量％の範囲のＦｅと、０．０７から０．３重量％の範囲 のＳｉと、それぞれ０．０５重量％未満でそれら全てに対し最大０．２％までの 他の全ての元素とを含むアルミニウム合金からなり、焼き付け後の降伏強さが少 なくとも２６５ＭＰａ(３８．５ｋｓｉ)、４５°のイヤーリングが３％未満、厚 さが０．２６から０．４ｍｍである缶構造体製造用アルミニウム合金ストリップ であって、前記合金を連続ストリップ鋳造プロセスにおいて鋳造して厚さが少な くとも９ｍｍのスラブを製造する工程と、前記スラブを均一化無しで少なくとも ８５％の圧縮率で圧延して再圧延ストリップを製造する工程と、前記再圧延スト リップをコイル状に巻き自然に冷却させる工程と、前記再圧延ストリップをアニ ールする工程と、中間アニール無しで７５から８５％の圧縮率で前記ストリップ を冷間圧延して最終ゲージのものとする工程とを含むプロセスにより製造された アルミニウム合金ストリップを提供する。 鋳造ストリップは少なくとも９０％の圧縮率で再圧延の厚さにすることが好ま しい。 アルミニウム合金中の他の元素は、それぞれ０．０５％以下であり、他の元素 全体で最大０．２％であることが好ましい。 他の元素には、それぞれのが０．０３以下の濃度のＣｒ、Ｚｒ、Ｖが含まれる のが好ましい。 コイル状の再圧延ストリップは自然冷却されるのが好ましい。これは、約１５ ０℃／時間未満の割合の冷却を意味する。コイル状ストリップは便宜上、この割 合で室温まで冷却してもよい。どのような割合であっても１５０℃未満まで冷却 されるのが好ましい。 アニール工程は、ストリップがそのアニール工程後完全に再結晶化されるよう に実行されることが好ましい。完全に再結晶化されたストリップでは、圧延工程 で導入された機械的エネルギーが完全に除去される。同時に、立方体組織が最大 となり、機械的加工によりひきおこされた組織は最小となる。 合金を鋳造して、厚さ３０ｍｍ未満、より好ましくは１０から２５ｍｍのスト リップを製造することが好ましい。 再圧延ストリップの厚さは０．８から１．５ｍｍ、より好ましくは１．０から １．３ｍｍであることが好ましい。 アニールは、(ａ)５００から５５０℃のピーク金属温度に到達させ、５から１ ８０秒間保持しその後１２０秒以下で室温まで急冷する連続アニール、(ｂ)４２ ５から５１０℃のある温度であるいはその間の温度で０．２５から６時間行うバ ッチアニール、(ｃ)少なくとも４００℃の温度での熱間圧延後コイル状に巻き、 そのコイルを自然に室温まで冷却することによる自己アニールからなる群から選 択されるのが好ましい。自己アニールは少なくとも４２５℃の温度でコイル状に 巻く工程を含むことが好ましい。 バッチアニールの時間はその温度で均熱する時間であり、コイルの加熱または 冷却時間は除く。 連続あるいはバッチアニール工程を使用する場合、鋳造ストリップは、入口温 度が４５０℃未満で、出口温度が３２５℃未満、より好ましくは３００℃未満の ホットミルで、圧延して再圧延ゲージとすることが好ましい。出口温度は２００ ℃より高く、好ましくは２５０℃より高い。入口温度は４００℃から４４０℃の 間 であることがより好ましい。 自己アニール工程を使用する場合、鋳造ストリップは、入口温度が少なくと５ ００℃（好ましくは５００℃から５５０℃の間）で、出口温度が少なくとも４０ ０℃、好ましくは少なくとも４２５℃のホットミルで、圧延して再圧延ゲージと することが好ましい。 ホットミルはタンデム型であることが好ましい。 再圧延ストリップは、好ましくは７６％以上の圧縮率で及び好ましくは８０％ 以下の圧縮率で、圧延されて最終ゲージを有するものとされる。 最終ストリップゲージは０．２６と０．３０ｍｍとの間であることが好ましい 。 この発明では、４５°のイヤーリングが３％未満、焼き付け後の降伏強さが少 なくとも３６５ＭＰａ（３８．５ｋｓｉ）の缶構造体ストックを製造することが できる。焼き付け後の降伏強さは典型的な焼き付け操作に従い測定される。典型 的な焼き付け操作はストリップを１９５℃まで１０分間加熱し、その後室温まで 自然に冷却させる工程を含む。バッチアニール材料では、焼き付け後の降伏強さ は一般に圧延したままの材料の降伏強さよりも、例えば１５から３０ＭＰａ（２ から４ｋｓｉ）だけ減少する。 本発明を実行するための最良の形態 スラブはツインベルト鋳造装置を用いて鋳造されるのが好ましい。ツインベル ト鋳造装置の一例が米国特許第４，０６１，１７７号に説明されている。この特 許の開示内容はこの中で引用され参照される。そのような鋳造装置では、所望の 粗さ特性を有するショットブラストあるいはサンドブラスト加工された金属ベル トを用いてもよく、あるいはセラミックコート金属ベルトを用いてもよい。 合金形成元素の役割 珪素 珪素が０．３％を超えると、珪化マグネシウム金属間化合物が形成され、強度 を与えるためのマグネシウムの有効量が減少すると考えられる。珪素に対する下 限は市販の材料に対する実際の限度である。 マンガン クレームされる範囲内のマンガンにより、焼き付け後の最終製品において十分 な強度が得られる。Ｍｎが上限を超えると、鋳造ストリップを圧延して再圧延ゲ ージを有するものとする間に形成される分散質（非常に細かい粒子）が多くなり すぎる。このため、アニール工程における十分な再結晶化が妨げられ、最終製品 のイヤーリングが過剰になる。Ｍｎが下限より少ないと、最終製品の焼き付け後 の強度が不足する。 鉄 クレームされる範囲の鉄により鋳造結晶粒組織が制御される。Ｆｅの量が少な すぎると、鋳造結品粒度は大きくなりすぎ、圧延中に障害が起きる。Ｆｅの量が 多すぎると、イヤーリングの性能が悪化する。 マグネシウム クレームされる範囲内のマグネシウムは、銅及びマンガンと共に、最終製品に 十分な強度を与える。マグネシウムの量が多すぎると、最終製品は絞り及びアイ アニング加工中に過剰な加工硬化を受けると共により傷がつきやすくなるだろう 。マグネシウムの量が少なすぎると、最終製品の強度は不十分なものとなる。 銅 クレームされる範囲内の銅は製品の強度に貢献する。また、析出硬化機構によ り作用するので、焼き付け後の強度保持に貢献する。銅の量が多すぎると、最終 製品は腐食されやすい。銅の量が少なすぎると、析出硬化の量が不十分となり、 所望の焼き付け強度が達成されない。 クロム、バナジウム及びジルコニウム これらの元素は合金の熱安定性を増加させ、過剰に存在するとイヤーリングの 制御ができなくなる。これらの元素は０．０３％未満であることが好ましい。 圧延及びアニール条件 缶構造体ストックを従来のＤＣ鋳造インゴットから製造する場合、インゴット は均一化された後、熱間圧延中に高温でかなりの変形を受ける。ホットミルにお ける大量の圧縮率及び圧延温度により、一般に完全に再結晶化が起こり、再結晶 化プロセス中に発生する立方体組織の量は多くなる。均一化工程により、確実に 、Ｍｎは粗い（例えば０．３μｍ）の分散物の型で存在することとなる。この分 散物は再結晶化プロセスを阻害しない。生成する立方体組織の量が多いので、材 料 はその後十分冷間加工しても４５°のイヤーリングが許容レベルを超えるまでは 増加しない。大量の冷間加工により材料の降伏強さが増加するので、広範囲の処 理条件下で、イヤーリングの少ない、降伏強さの強い缶構造体ストックを得るこ とができる。 一方、連続鋳造缶構造体ストックはＤＣ鋳造インゴットよりも少ない圧縮率で 圧延され、再圧延ゲージを有するものとされる。さらに、一般に均一化プロセス は使用されず、そのため、大量のＭｎ分散物がこの段階で形成されない。圧延工 程中に、Ｍｎは一定の温度及びひずみ速度の条件下で非常に細かい分散質を形成 することができ、これらの細かい分散質によりその後のアニール工程での再結晶 化が妨害される。Ｍｎ分散質は、高温で圧延プロセスを行うことにより、あるい は圧延プロセスを比較的低い温度で行い確実にホットミル中にある時間を最小に 抑えることにより、うまく避けることができると考えられる。というのは、分散 質の形成は時間に依存するからである。第２の選択（「温間圧延」と呼ぶのがよい だろう）では、ミルの出口温度が低くなり、その温度では、Ｍｎ分散質が無いに も関わらず、自己アニールを完全な再結晶化状態にするには不十分である。しか し、他の型のアニール（ＣＡＬまたはバッチ）には適した温度である。 連続鋳造ストリップ材料を処理するためにはこれらの要求が必要なため、成長 する立方体組織の量が制限され、最終ゲージを有する材料の強度を増加させるた めにその後に冷間加工を用いると、得られた４５°のイヤーリングは許容できな いほど高いものであることが見出されている。この問題は典型的には、冷間圧延 中に中間アニールあるいは同様の熱処理を導入することにより処理されてきた。 この処理は、冷間加工を介して強度が発現されると同時に十分な再結晶化を得る ことを目的としたものである。しかしながら、アニール前に冷間加工を行うと、 アニール前により高い温度で加工する場合（例えば温間圧延）に比べて、再結晶 化での立方体組織の収率が減少し、最終ゲージでの冷間加工はそのような２段階 プロセスでは７０％未満となるに違いない。 本発明では、鋳造ストリップを再圧延ゲージに圧延する際に使用される縮減量 が多いため(＞８３％及び好ましくはそれ以上)、材料内で十分な機械的エネルギ ーが生成され、そのため、その後の工程で完全な再結晶化状態までアニールされ た再圧延ストリップでは、十分な量の立方体組織が達成され、材料の所望の降伏 強さを得るために必要な冷間加工ははイヤーリングの性能を阻害しない。アニー ル工程が行われる前に十分な機械加工が材料に施されると、均一化されていない 連続鋳造ストリップを用いて開始したとしてもアニール工程中の立方体組織が十 分成長する。この機械加工は２００℃以上の温度で行われることが好ましいので 、いくらかの回復が起こり、このため、再結晶化粒子の核形成のための部位の集 団が変わることにより、立方体組織の形成が向上する。その後、特別な条件にせ ずにアニール工程を実行することができる。というのは、冷間圧延による圧縮率 が比較的狭いクレームの範囲内（冷間加工の実質的な量を示す）にあれば、イヤ ーリングの損失無しに十分な強度が発現される。このアニール工程はより柔軟な ものとされるので、その工程は再圧延ストリップがコイル状にされた後オフライ ンで実行することができる。これによりプロセスの柔軟性が向上する。 冷間加工（すなわち、２００℃未満、通常は１５０℃未満の温度での変形）を この発明の熱間あるいは「温間」圧延とアニール工程との間で使用すると、スト リップ中の立方体組織の損失または冷間加工組織の増加をアニールにより元に戻 すことができない。というのは冷間加工はいかなる回復もなしに起きるからであ る。そうすると、立方体組織の成長に向かない核形成部位の異なる集団となる。 このため、従来技術において実行されていた中間アニールを有する冷間圧延は、 望ましい最終製品特性を達成するには、効果的でない。 本発明においては、驚くべきことに、熱間圧延工程で最小８３％の熱間加工を 確実に使用することにより、これまで知られていなかったパフォーマンスウィン ドウがあることが見出された。このウインドウは７５から８５％の冷間加工（好 ましくは７６から８０％の冷間加工）で有効なものとなる。このウインドウによ り、不連続なまたはオフラインプロセス（例えば、ラインから再圧延コイルを取 り出した後に行われるバッチアニール、またはＣＡＬ）において材料の再結晶化 が行われたとしても適した製品性能が得られる。この結果、より柔軟性のある処 理ルートが得られ、連続鋳造缶構造体ストック製造に至る従来のアプローチの両 方において存在していた問題が克服される。 この発明について以下の実施例を用いて説明する。これらの実施例は本発明の 全ての範囲を制限するものではない。 実施例１． Ｍｇ＝１．４８、Ｍｎ＝０．９７、Ｃｕ＝０．４３、Ｆｅ＝０．３２、Ｓｉ＝ ０．１０の組成のＡｌ缶構造体合金を、米国特許第４，０６１，１７７号で説明 されている型の連続ストリップ鋳造装置で鋳造して厚さ１５．８ｍｍとした。鋳 造ストリップを連続して２‐スタンドホットミルに送り、そこで９２．４％圧縮 し１．２ｍｍの再圧延ゲージを有するものとした。ホットミルの入口温度は４１ ０℃、出口温度は３１５℃とした。その後、再圧延ストリップは約２９０℃の温 度でコイル状にし、室温まで冷却させた。この材料のコイルにバッチアニールを 施した。このバッチアニールではコイルを所定の速度でアニール温度まで加熱し 、所定の時間保持し、室温まで冷却させた。得られたストリップはその後、７６ ％の圧縮率で冷間圧延し、最終ゲージを有するものとした。同じ再圧延材料から なる２つの追加の部分を実験室でアニールし、同じ圧縮率で冷間圧延した。最終 的に、材料の一部を実験室で処理して、連続アニールプロセスをシミュレートし た。 アニール条件及び得られた特性を以下の表１に示す。この中で、圧延したまま の材料及び焼き付けした材料のＹＳ、及び圧延したままの材料及び焼き付けした 材料の平均４５°のイヤーリングが示されている。焼き付けを行ってもイヤーリ ングの増加は無視できるが、降伏強さの減少は以上で述べた通りである。重要な パラメータは圧延したままのシートのイヤーリングと焼き付け後の材料のＹＳで ある。表１の実施例では、そのプロセスはクレームされたプロセス内のものであ り、ＹＳ及びイヤーリングは要求を満たす。 実施例２． 実施例１と同じ再圧延シートのサンプルに対し、５０℃／時間の加熱速度を用 い、４０２℃で２時間保持する実験室バッチアニールを行った。焼き付け後のＹ Ｓは２６９ＭＰａであり、４５°のイヤーリングは３．２％まで増加した。この ため、イヤーリングの性能の観点では限界のものとなった。これにより、アニー ル温度が好ましい範囲を下回ると、イヤーリングの性能は悪化することが示唆さ れた。 実施例３． 実施例１と同じ組成の合金を同じ条件下で鋳造し、８５．４％の圧縮率で熱間 圧延し２．３ｍｍの再圧延ゲージを有するものとした。ホットミル入口温度は４ １０℃、出口温度は３０５℃であった。再圧延ストリップをコイル状に巻きれ、 室温まで冷却した。再圧延ストリップのサンプルに対し、２５℃／時間の加熱速 度を用い、４２５℃で２時間保持する実験室バッチアニールを行った。その後、 ストリップを冷間圧延し８８％の圧縮率で最終ゲージを有するものとした。焼き 付け状態でのＹＳは２９８ＭＰａであり、４５°のイヤーリングは４．４％であ った。これにより、好ましい範囲以外での冷間圧延の効果が示唆される。イヤー リングは実質的には増加した。 実施例４． 実施例３の再圧延ストリップのサンプルに対し、アニール前に更に（１５０℃ 以下の温度で）冷間圧延し１．１ｍｍ（５０％の圧縮率）とした。そのサンプル に対し前記実施例と同様に実験室バッチアニールを行い、その後、冷間圧延し７ ６．６％の圧縮率で最終ゲージを有するものとした。焼き付け後のＹＳは２６９ ＭＰａであり、イヤーリングは４．２％であった。これにより、アニール工程の 前に冷間加工工程を挿入する（すなわち、中間アニールを使用する）と、温間圧 延条件及び最終冷間圧延圧縮条件が適合したとしても、製品性能に不利益な効果 を与えることが示唆される。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８６ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８６Ｂ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９４ ６９４Ａ 1/047 1/047 (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，Ｓ Ｄ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ， ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，Ｆ Ｉ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ， ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，Ｍ Ｘ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ， ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者 ルース，エド カナダ、ケイ７エム・２イー３、オンタリ オ、キングストン、シャーウッド・ドライ ブ102番 (72)発明者 ロイド，デイビッド・ジェイ カナダ、ケイ０エイチ・１ジー０、オンタ リオ、バス、ルーラル・ルート３番、ニコ ルソンズ・ポイント106 (72)発明者 フィッツサイモン，ジョン カナダ、ケイ７エル・４ブイ１、オンタリ オ、キングストン、フェアクレスト・ブー ルバード47番 (72)発明者 バーガー，ジーン カナダ、ケイ７ピー・１シー７、オンタリ オ、キングストン、アップルダウン・ドラ イブ853番

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． １．１から１．５重量％の範囲のＭｇと、０．４から０．９重量％の範囲 のＭｎと、０．２から０．４重量％の範囲のＣｕと、０．２から０．７重量％の 範囲のＦｅと、０．０７から０．３重量％の範囲のＳｉと、各元素が０．０５％ 未満でそれらの元素の全てで最大０．２％である他の全ての元素と、を含む溶融 アルミニウム合金を調製する工程と、 前記合金を連続ストリップ鋳造プロセスにおいて鋳造し、少なくとも９ｍｍの 厚さを有するスラブを製造する工程と、 前記スラブを少なくとも８３％の圧縮率で圧延し再圧延ストリップを製造する 工程と、 前記再圧延ストリップを巻いてコイル状にし、該コイルを自然に冷却させる工 程と、 再圧延ストリップをアニールする工程と、 中間アニール無しで、前記ストリップを冷間圧延し７５から８５％の間の圧縮 率で０．２６から０．４ｍｍの最終ゲージを有するものとする工程と、 を含む缶構造体ストックの製造プロセス。 ２． 前記再圧延ストリップは０．８から１．５ｍｍの厚さを有する請求項１記 載のプロセス。 ３． 前記再圧延ストリップは１．１から１．３ｍｍの厚さを有する請求項２記 載のプロセス。 ４． 前記自然冷却は約１５０℃／時間未満の速度で行われる請求項１記載のプ ロセス。 ５． 前記アニールは（ａ）５００から５５０℃のピーク金属温度で５から１８ ０秒間保持した後約１２０秒以内に室温まで冷却する連続アニール、及び（ｂ） ４２５から５１０℃の間の温度での０．２５から６時間のバッチアニールからな る群から選択される請求項１記載のプロセス。 ６． 前記鋳造ストリップは、入口温度が約４５０℃より低く、出口温度が約３ ２５℃より低く２００℃より高いホットミルで前記再圧延ゲージまで圧延される 請求項５記載のプロセス。 ７． 前記ホットミルはマルチスタンドタンデム型ミルである請求項６記載のプ ロセス。 ８.前記アニール工程は少なくとも４００℃の温度で圧延した後コイル状に巻き 、そのコイルを室温まで自然冷却させることを含む自己アニールプロセスである 請求項１記載のプロセス。 ９． 前記鋳造ストリップは、入口温度が少なくとも５００℃、出口温度が少な くとも４００℃のホットミル上で圧延されて前記再圧延ゲージを有するものとさ れる請求項８記載のプロセス。 １０．鋳造ストリップの厚さは３０ｍｍよりも小さい請求項１記載のプロセス。 １１． Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖの量はそれぞれ０．０３％以下である請求項１記載のプ ロセス。 １２． 最終ゲージを有するシートの焼き付け後の降伏強さは少なくとも２６５ ＭＰａ（３８．５ｋｓｉ）、４５°のイヤーリングは３％未満である請求項１記 載のプロセス。 １３． 前記冷間圧延中の圧縮率は７６から８０％の間である請求項１記載のプ ロセス。 １４． １．１から１．５重量％の範囲のＭｇと、０．４から０．９重量％の範 囲のＭｎと、０．２から０．４重量％の範囲のＣｕと、０．２から０．７重量％ の範囲のＦｅと、０．０７から０．３重量％の範囲のＳｉと、各元素が０．０５ ％未満でそれらの元素の全てで最大０．２％である他の全ての元素と、を含む溶 融アルミニウム合金を有する缶構造体製造のためのアルミニウム合金ストリップ であって、 前記合金ストリップの焼き付け後の降伏強さは少なくとも２６５ＭＰａ（３８ ．５ｋｓｉ）であり、４５°のイヤーリングは３％未満であり、 前記合金ストリップの厚さは０．２６から０．４ｍｍの間であり、 前記合金ストリップは、前記合金を連続ストリップ鋳造プロセスにおいて鋳造 し、少なくとも９ｍｍの厚さを有するスラブを製造する工程と、 前記スラブを少なくとも８５％の圧縮率で、均一化無しで圧延し再圧延ストリ ップを製造する工程と、 前記再圧延ストリップを巻いてコイル状にし、該コイルを自然に冷却させる工 程と、 再圧延ストリップをアニールする工程と、 中間アニール無しで、前記ストリップを冷間圧延し７５から８５％の間の圧縮 率で最終ゲージを有するものとする工程と、を含む工程により製造される、前記 アルミニウム合金ストリップ。