JPH08501604A - 缶の構成要素の作製に適した薄板の製造方法 - Google Patents
缶の構成要素の作製に適した薄板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
本発明は、食品用缶の構成要素の作製に適した、Mg1〜4重量%及びMn0〜1.6重量%を含有するアルミニウム合金のシートをロール鋳造により製造する方法に係り、該方法は、液体状態の前記合金を2個のロールの間で厚さ4mm以下のストリップ状に鋳造することにより前記シートを得た後、シートが少なくとも部分的に再結晶するように400〜580℃の温度で少なくとも1回熱処理し、0.3mm未満の最終厚さまで冷間圧延することを特徴とする。得られたシートは缶材、特に缶の蓋に利用するのに適した改善された降伏応力、成形性指数及びコーティング耐離層性を有する。
Description
【発明の詳細な説明】缶の構成要素の作製に適した薄板の製造方法 発明の技術分野
本発明は、飲料用缶又は食品用缶の構成要素の作製に適したアルミニウム合金
薄板をロール間で連続鋳造することにより製造する方法に関する。
例えば、缶本体と気密に結合して液体又は固体状態の食品の包装容器を形成す
る蓋を製造することは公知である。
これらの蓋は、アルミニウム合金シートから円板を切り抜き、リベット締め又
は接着により開放装置を固定することにより得られる。
これらの機械的操作と、炭酸飲料のような所定の食品により缶の内側に加えら
れる圧力及び取り扱いに起因する応力とに適するようにするためには、これらの
シートは適切な変形能と十分な降伏応力とを兼備する必要がある。
更に、これらのシートは大気と収容製品との腐食作用に耐えなければならない
ので、例えばラッカーのような保護剤でコーティングすることが不可欠であり、
従って、シートはこのコーティングに対して接着性であることが必要になる。技術状態
ドイツ特許文献DE3247698(Alusuisse)は、5〜10mm
の間隙の2個の冷却キャスティングロール間でSi0.15〜0.50重量%、
Fe0.3〜0.8重量%、Cu0.05〜0.25重量%、Mn0.5〜1重
量%、Mg2.5〜3.5重量%及びTi0.20重量%までを含有する合金を
鋳造し、得られたストリップを0.4〜0.2mmの最終厚さに冷間圧延するこ
とを特徴とする、連続鋳造機から送り出されるアルミニウム合金から缶の蓋の作
製用ストリップを製造する方法を教示している。
この方法によると、321MPaの降伏応力と7.7%の伸び率を得るために
は、鋳造ストリップを厚さ1.9mmまで圧延後に、ストリップを380℃に加
熱してこの温度に2時間維持する中間焼鈍工程を実施し、更にその後、ラッカー
塗布前に205℃に8分間加熱することにより最終軟化焼鈍を実施することが必
要である。
従って、この方法は実施例によると(e1−e2)/e1×100=95.4
%の圧延比に対応する収縮率で厚さをe1=6.5mmからe2=0.3mmに
するために必
要なエネルギー以外に、2つの別個の圧延段階で加熱操作を2回実施することが
必要である。
文献JP 04276047(Sky Aluminium)は、缶の蓋の作
製用アルミニウム合金硬板の製造方法を記載しており、該方法は、>50℃/秒
の冷却速度で厚さ15mm未満の薄いストリップを鋳造し、得られたプレートを
直接又は冷間圧延後に第1の中間焼鈍、30〜85%の収縮率の冷間圧延、第2
の中間焼鈍、>30%の収縮率の最終冷間圧延の各工程を実施し、場合によって
はこの最終冷間圧延後に最終焼鈍処理を実施する。
合金の組成は、Mg1.2〜3重量%、Cu0.05〜0.5重量%、Mn0
.5〜2重量%、Fe0.1〜0.7重量%、Si0.1〜0.5重量%、Al
残余である。
この方法によると、圧延方向に対して45°で305〜310N/mm2の降
伏応力を有する厚さ6mmのプレートが得られた。
文献EP99739(Continental)は、例えば缶を得ることを目
的として、圧伸成形及びアイアニングに適したアルミニウム合金ストリップの製
造方法を記載している。該方法によると、厚さ2.54cm未満、好ま
しくは6〜12mmのストリップを連続鋳造し、510〜620℃に加熱した後
、冷間圧延により厚さを25%以上収縮し、焼鈍し、厚さを10%以上収縮する
第2の冷間圧延処理を実施し、再結晶加熱し、最終冷間圧延する。
記載の方法によると、厚さ12.1mmの種々の組成のストリップが得られ、
これを処理し、得られる最終製品は以下の特徴(表XIX):降伏応力280〜2
94MPa、引張り強さ291〜308MPa、伸び率2.2〜2.5%を有す
る。
文献US4411707(Coors)は蓋の製造に適したストリップの製造
方法を記載している。この方法によると、厚さ6〜7mmのストリップを連続鋳
造し、このストリップを凝固中に最大25%収縮させた後、60%以上の収縮率
で冷間圧延し、440〜483℃で焼鈍し、最終厚さまで80%以上冷間圧延す
る。
得られる引張り強さは272MPa、降伏応力は245MPa、伸び率は4.
1%である。
種々の合金組成を使用するこれらの全方法は冷間圧延中に中間焼鈍処理が少な
くとも1回必要であるため、実施が複雑であり、費用が増加する。発明の目的
本発明の目的は、少なくとも同等の特性でありながら、圧延比を低下させ、冷
間圧延中の中間焼鈍段階を省略し、製法を簡単でより経済的にすることである。発明の要旨
本発明は、Mg1〜4重量%、Mn0〜1.6重量%、残余Al及び不可避的
不純物に、場合によりCu及び/又はCrを添加した缶製造用アルミニウム合金
シートの製造方法に係り、該方法は、液体状態の前記合金を2個のロールの間で
厚さ4mm以下のストリップ状に鋳造することにより前記シートを得た後、シー
トが少なくとも部分的に再結晶するように400〜580℃の温度で少なくとも
1回熱処理し、0.3mm未満の最終厚さまで冷間圧延し、場合によりコーティ
ング処理することを特徴とする。
従って、本発明はまず第1に2個のロール間でストリップを4mm以下の厚さ
に鋳造し、製造すべき缶の蓋の厚さに達するように圧延比を95%未満とするこ
とを特徴とする方法に係り、こうして、上述のように厚さが4mmを越える場合
に必要であった圧延パス間の中間焼鈍処理を不要にするものである。
ロール鋳造なる用語は、耐熱性ノズルを用いて2個の冷却ロール間に液体金属
を導入して金属を凝固させるストリップの連続鋳造を意味する。
この種の鋳造の1例はPECHINEYにより開発された“3C”鋳造であり
、その原理は仏国特許第1198006号に記載されている。
本発明はシートを構成する合金の種々の元素を上記特定組成範囲で使用するこ
とにより可能になり、改善された特性、特に高い機械的特性が得られる。
更に、厚さが4mmを越えると、塑性異方性が過大になり、蓋の製造中に寸法
が不均質になり、特にクリンプされる蓋の縁部は性能仕様に合致できなくなり、
廃棄せざるを得なくなる。
また、4mm未満の厚さに鋳造することはストリップの品質に好ましく、特に
、皆無ではないとしても偏析が大幅に減り、成形性が改善されると共に最適付近
の生産性が得られる。
他方、1mm未満の厚さに鋳造すると、圧延によるストリップの常温加工が不
十分になり、ストリップの機械的強度が低下し、蓋に適用できなくなるので、1
mm未満の厚
さに鋳造するのは無益である。
本発明の別の特徴は、鋳造工程からのストリップを400〜580℃の熱処理
後に、部分的(例えば約50重量%以上)又は完全に再結晶化した構造を得るこ
とである。金属のこの再結晶化は優れた成形性を有する合金を得るために必要で
ある。
この操作は、巻き取ったストリップに不連続的に実施してもよいし、鋳造機か
ら連続的に送り出されるストリップ又は鋳造工程後に予め巻き取っておいたスト
リップを繰り出し中に実施してもよい。熱処理時間及び温度は温度上昇速度に依
存する。不連続処理を実施する場合には、加熱速度は一般に20〜200℃/h
である。他方、繰り出し中の加熱速度は3000℃/h以上である。繰り出し中
の処理は約0.75重量%未満のMnを含有する合金に特に有利である。実際に
、中間焼鈍により得られる粒子の粒度は200〜50μmであるのに対して、粒
度40μm以下の等方性微粒子で再結晶するので、シートの成形性は改善される
。
繰り出し中の処理は誘導炉又は熱風循環炉で加熱するのが好ましいが、他の任
意のストリップ繰り出し処理手段を
使用することもできる。
もっとも、最良の結果が得られるのは上記条件で繰り出し中の処理を実施した
後、コイルへの不連続処理を実施した場合である。
他方、0.75重量%以上のMnを含有する合金の場合には、一般に繰り出し
中に(鋳造出口又はコイルで)処理するよりもコイルへの不連続処理を実施すれ
ば十分である。
熱処理後、ストリップを最終厚さまで冷間圧延し、得られたシートを環境から
保護するのに適したプラスチック材料でコーティングする。これは例えば両面に
ラッカーを塗布した後、200〜280℃の温度に加熱して乾燥することにより
実施する。
適切な機械的特性及び成形性を有する蓋を得るためには、方法を明確な範囲の
合金に適用することが必要である。
これらの合金はマグネシウム含有量が1.0〜4重量%でなければならず、4
重量%を越えると偏析が生じて成形性を損なう恐れがあり、1重量%未満では機
械的強さが不十分である。
このマグネシウムは1.6重量%までの割合のマンガンと併用するのが好まし
い。含有率が最大値を越えると、焼
鈍中に適切な再結晶が得られなくなり、大きい粒子が出現して機械的特性に有害
となる。
いずれにせよ、機械的強さと成形性との最良の兼ね合いを得るためには、マグ
ネシウムとマンガンが6重量%≦(3Mn重量%+2Mg重量%)≦9重量%の
条件に合致するように併存すると特に有利である。
好ましくは、マグネシウム含有率は3.2重量%未満であるが、Mgが2.8
重量%未満の場合に最良の結果が得られ、実際に、Mgの高含有率に結びつけら
れる偏析の危険を鋳造中に低らすことができる。
Mnの存在は、Mg含有率を制限し、従って、偏析の危険を減らすことができ
、有利には約0.4重量%以上である。
他方、銅の添加量を少なくし、0.4重量%以下、好ましくは0.2重量%と
し、及び/又はクロムを約0.2重量%まで添加することにより、合金の機械的
強さを改善することができる。これらの元素の含有率は過剰になると金属の延性
、従ってその成形性が制限されるので、一定限度内とする。
ケイ素及び鉄は特に、使用されるアルミニウムの量に依
存する不純物である。
好ましくは、ケイ素は0.3重量%未満、より好ましくは0.2重量%未満で
あり、鉄は0.5重量%、より好ましくは0.3重量%未満である。
実際に、ケイ素は鋳造後又は熱処理後に時効によりMg2Siの金属間化合物
を析出し、合金の成形性を制限する。
鉄については、鋳造中に共晶が析出すると共に偏析が生じ、延性にも有害であ
る。実施例
以下、非限定的な実施例により本発明を説明する。
下記重量組成を有する3種の合金A、B及びCを製造した。
合金 Mg% Mn% Fe% Si% Cu%
A 3.20 0.40 0.20 0.05 0.20
B 2.50 0.75 0.20 0.05 0.20
C 1.50 1.40 0.19 0.05 0.20
これらの合金は、AT5B型のチタン及びホウ素含有ア
ルミニウム合金を製造炉に直接添加するか又は炉の上流で順次線溶融により溶融
金属に導入することにより製造中に精錬処理した。
前記合金を2個のロールの間で3m/minの速度で厚さ2.8mmのストリ
ップ状に鋳造した。これらのストリップに下記の3種の熱処理を実施した。
I)炉で熱風を吹き付け、合金A及びBは440℃、合金Cは500℃に加熱し
、この温度に30秒間維持することにより、鋳造機から炉に送り出されるストリ
ップを繰り出し中に焼鈍した。その後、ストリップを300℃に冷却した後、巻
き取った。
II)金属を合金A及びBは440℃、合金Cは500℃に加熱し、この温度に1
0時間維持することにより、巻き取ったストリップを炉で不連続焼鈍した。
III)焼鈍I後に焼鈍IIを実施した。
焼鈍したストリップを次に中間焼鈍工程を挟まずに6パス圧延し、最終厚さ2
70μmのシート状に鋳造した。
次に前記シートを脱脂し、化学変換処理した後、両面にラッカーを塗布した。
次に、得られたシートに以下の測定を行った。
−降伏応力:ラッカーの焼鈍後に長手方向に測定したR0.2%。
−仏国規格NF A03−652によるエリクセン成形性指数。
−ラッカーの離層(金属の切り込み及び脱イオン水中で75℃で30分間シート
の低温滅菌後に実施した測定)。
I、II又はIIIに従って熱処理した合金A、B又はCで得られた結果を下表に
示す。
合金番号 降伏応力 エリクセン指数 ラッカー離層
R0.2%(MPa) (mm) (mm)
AI 330 4.2 0.5
AII 325 4.5 0.4
AIII 328 4.9 0.4
BI 321 4.3 0.5
BIII 331 5.0 0.4
CII 338 5.0 0.4
適切な蓋を得るために必要な特性は降伏応力>320MPa、エリクセン指数
>4、ラッカー離層<0.6mmで
あるので、特にII又はIII型の熱処理を実施した場合に本発明の方法により目的
が達せられる。
鋳造工程から送り出されるストリップに繰り出し中に熱処理した後に不連続処
理する操作と、不連続処理とに夫々対応するBIII及びCIIで最良の結果が得ら
れる。
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フロントページの続き
(81)指定国 EP(AT,BE,CH,DE,
DK,ES,FR,GB,GR,IE,IT,LU,M
C,NL,PT,SE),BR,CA,CN,JP,K
P,US
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1.Mg1〜4重量%、Mn0〜1.6重量%、残余Al及び不可避的不純物に 、場合によりCu及び/又はCrを添加した缶製造用アルミニウム合金シートの 製造方法であって、液体状態の前記合金を2個のロールの間で厚さ4mm以下の ストリップ状に鋳造することにより前記シートを得た後、シートが少なくとも部 分的に再結晶するように400〜580℃の温度で少なくとも1回熱処理し、0 .3mm未満の最終厚さまで冷間圧延することを特徴とする前記方法。 2.マンガンの存在下でマグネシウムが6重量%≦(3Mn重量%+2Mg重量 %)≦9重量%の条件を満たすことを特徴とする請求項1に記載の方法。 3.合金のマグネシウム含有率が3.2重量%未満であることを特徴とする請求 項1に記載の方法。 4.マグネシウム含有率が2.8重量%未満であることを特徴とする請求項3に 記載の方法。 5.Mn含有率が約0.4重量%以上であることを特徴とする請求項1に記載の 方法。 6.合金が0.4重量%未満の銅を更に含有することを特 徴とする請求項1に記載の方法。 7.合金が0.2重量%未満のクロムを含有することを特徴とする請求項6に記 載の方法。 8.コイル状に巻き付けたストリップに20〜200℃/hの加熱速度で不連続 熱処理を実施することを特徴とする請求項1に記載の方法。 9.約0.75重量%以上のMnを含有する合金にコイルへの不連続処理を適用 することを特徴とする請求項8に記載の方法。 10.繰り出し中に3000℃/h以上の加熱速度でストリップに熱処理を実施 することを特徴とする請求項1に記載の方法。 11.連続熱処理及び不連続熱処理を順次実施することを特徴とする請求項8又 は10に記載の方法。 12.約0.75重量%未満のMnを含有する合金に、繰り出し中に熱処理を実 施した後に、コイルへの不連続熱処理を実施することを特徴とする請求項11に 記載の方法。
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