JPH11501988A - 改良されたアルミニュウム合金シート製品の製造方法 - Google Patents

改良されたアルミニュウム合金シート製品の製造方法

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JPH11501988A
JPH11501988A JP8527715A JP52771596A JPH11501988A JP H11501988 A JPH11501988 A JP H11501988A JP 8527715 A JP8527715 A JP 8527715A JP 52771596 A JP52771596 A JP 52771596A JP H11501988 A JPH11501988 A JP H11501988A
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エイ． トメス，デヴィッド
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ゴールデン アルミニュウム カンパニー
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Abstract

(57)【要約】 アルミニュウム合金シート及びアルミニュウム合金シートを製造する方法。アルミニュウム合金シートは延伸及び馴らし容器本体の成形に有用である。シートは好ましくは、少なくとも約３７ｋｓｉ（約２６ kgf/mm2）のベーク後の降伏強度を備え、少なくとも約２パーセントの伸長度を有する。シートは、また、約２パーセント未満のイヤー(earing)を有することが好ましい。図は鋳造、熱間圧延、任意の熱間ミル焼き鈍し、冷間圧延、中間の冷間ミル焼き鈍し及び冷間圧延によってアルミニュウム合金シートを製造するための主要な工程を示す。

Description

【発明の詳細な説明】 改良されたアルミニュウム合金シート製品の製造方法 発明の分野 本発明はアルミニュウム合金シートとその製造方法に関する。特に本発明は延 伸及び馴らしを施され、容器本体に加工し易い、アルミニュウム合金シートとそ の製造方法に関する。 発明の背景 アルミニュウム製の飲料容器は一般に２つの片からなる。１片は容器の側壁と 底部をなし（本出願では「容器本体」と呼ぶ）、もう１片は容器の上部を構成す る。容器本体は当該技術分野においてよく知られた方法で形成される。容器本体 は一般に円盤状のアルミニュウム製ブランクを用いて製造される。まずブランク はカップ状に加工され、徐々に穴の小さくなる一連の金型で加工することで側壁 を引き伸ばし、薄くしていく。この行程は容器本体の延伸及び馴らし(drawing a nd ironing)と呼ばれる。 容器本体の加工に使用される一般的なアルミニュウム合金は、アルミニュウム 協会(Aluminum Association)に登録されているＡＡ３００４である。ＡＡ３０ ０４の物理特性は容器本体の延伸及び馴らし加工に適している。これはＡＡ３０ ０４のマグネシウム(Mg)とマンガン(Mn)の含有量が比較的少ないことによる。ま た、ＡＡ３００４の好ましい特性としては缶を製造するアルムニュウムに加える 硬化処理が比較的少なくて済むことが挙げられる。 アルミニュウム合金シートの最も一般的な製造方法はインゴット鋳造法である 。この方法では、まずアルミニュウム合金が２０から３０インチ（５０．８ｃｍ から７６．２ｃｍ）の厚さのインゴットに鋳造される。このインゴットはある程 度長時間（約６〜２４時間）のあいだ高温（一般に華氏１０７５度［摂氏５７９ 度］から１１５０度［摂氏６２１度］）で熱せられ均質化される。均質化された インゴットは複数回熱間圧延され薄くなる。熱間圧延で得られたシートは冷間圧 延され所望の最終寸法に加工される。 インゴット鋳造は広く用いられているが、溶解した金属を連続鋳造してアルミ ニュウム合金シートを製造する方法は多くの利点を有する。連続鋳造法において は溶解金属が直接、比較的長く薄いスラブに鋳造され、次に鋳造されたスラブは 熱間圧延と冷間圧延を施され最終的な製品となる。しかしながら、連続鋳造法は 、すべての合金から容器本体の延伸及び馴らし加工に適したアルミニュウムシー トを鋳造できるわけではない。 ＡＡ３００４を連続鋳造する方法が複数試されている。そのひとつが本発明の 譲り受け人の従業員であるマコーリフによる「連続鋳造された缶本体用材料の製 造」と題された論文に開示されている。この論文は１９８９年２月２７日ラスベ ガスで行われた米国機械学会(American Institute of Mechanical Engineers: A IME)会議で発表されている。この論文では１２オンス（約３４０グラム）と９０ ポンド（約４０．９キログラム）の缶（即ち、最低９０ポンド／平方インチ圧力 のしぼられ強度のもの）の二つの製造業者に限定的な試験が行われた。ひとつの 試験では３００４の缶材が製造された。論文は「両方のテストにおいて、２−３ ％のイヤ（イヤリング）範囲で、表面及び内部の品質と構造は許容できる品質の 缶を製造するのに十分である。」としている。しかし、連続鋳造されたＡＡ３０ ０４はソーダのような高炭酸飲料には向いていない。現行の一般的な材料寸法（ 例えば約０．０１１２インチ［約０．２８ｍｍ］から０．０１１８インチ［約０ ．３０ｍｍ］）のＡＡ３００４はマコーリフの論文の時期に使用されていた材料 寸法（例えば約０．０１２４インチ［約０．３１ｍｍ］から０．０１２８インチ ［約０．３３ｍｍ］）のものに比較して十分なしぼられ強度を持たないからであ る。これは好適なイヤ（イヤリング）を持つよう製造された連続鋳造のＡＡ３０ ０４は焼成後の特性が劣っていることに起因している。この点については以下に 連続鋳造されたＡＡ３００４合金の物理特性との関連から詳細に説明される。 ギョンゴス他による米国特許第４，２３８，２４８号はブロック鋳造装置によ るＡＡ３００４型合金の鋳造方法を開示する。この合金は０．８から１．３パー セントのマグネシウム、１．０から１．５パーセントのマンガン、及び０．２５ パーセント以下の銅を含む。本明細書ではパーセントは注釈の無い限り重量パー セントを意味する。この特許公報では鋳造された板を容器本体に加工する方法は 開示されていない。 ニューフェルド他による米国特許第４，２３５，６４６号は飲料容器本体とそ の端部の製造に適したＡＡ５０１７アルミニュウム合金の連続鋳造方法を開示し ている。この合金は０．４から１．０パーセントのマンガン、１．３から２．５ パーセントのマグネシウムそして０．０５から０．４パーセントの銅を含む。し かし同特許は「消費廃材中には銅、鉄が不可避に存在するため本明細書中の合金 にも銅と鉄が含まれる。０．０５パーセントから０．２パーセントの銅は合金の イヤリング特性を低下しまた強度を改善する」としている。例１から３では合金 中の銅は０．０４パーセントから０．０９パーセントである。この方法は鋳ばり 焼きなましの工程を含む。一例において、ニューフェルド他が開示したシート材 は冷間圧延後の降伏強度が２７８ＭＰａ（４０．３ｋｓｉ）であり、そのイヤリ ングは１．２パーセントであった。 マコーリフ他による米国特許第４，９７６，７９０号はブロック型延べ板鋳造 機によりアルミニュウム合金を鋳造する方法を開示している。この方法はアルミ ニュウム合金の延べ板を連続的に鋳造する工程と、鋳造された延べ板を華氏８８ ０度から１０００度（摂氏４７１度から５３８度）の熱圧延機に導入する工程を 含む。延べ板は少なくともその厚さが７０％になるよう熱間圧延され、華氏６５ ０度（摂氏３４３度）以下の温度で圧延気機から出る。延べ板は次にコイル状に 巻かれ華氏６００度から８００度で（摂氏３１６度から４２７度）で焼きなまし され、続いて冷間圧延、焼きなましが施される。そして再び４５−のイヤリング と降伏強度の間のバランスを最適化するため、冷間圧延が施される。冷間圧延後 の好ましい焼きなまし温度は華氏６９５度から７０５度（摂氏３６８度から３７ ４度）である。 マーチャント他による米国特許第４，５１７，０３４号は変更された成分を有 するＡＡ３００４合金を連続鋳造する方法を開示する。このＡＡ３００４合金は ０．１から０．４パーセントのクロミウムを含む。シート材は３．１２パーセン ト以上のイヤリングを含む。 マーチャント他による米国特許第４，５２６，６２５号も、延伸及び馴らしを 施された容器本体の製造に好適であるとされるＡＡ３００４合金を連続鋳造する 方法を開示する。この方法は合金を連続鋳造する工程と、鋳造された合金シート を華氏９５０度から１１５０度（摂氏５１０度から６２１度）で均質化する工程 と、シートを冷間圧延する工程と、約２時間から６時間の間、華氏３５０度から ５５０度（摂氏１７７度から２８８度）でシートを焼きなましする工程とを含む 。次にシートは冷間圧延され、華氏６００度から９００度（摂氏３１６度から４ ８２度）で１時間から４時間の間再び熱せられ、これにより結晶粒構造が再結晶 化される。シートは再び冷間圧延され、最終寸法に加工される。シートのイヤリ ングは３パーセント以上となっている。 ドハーティ他による米国特許第５，１９２，３７８は容器本体の製造に適した アルミニュウム合金シートの製造方法を開示している。このアルミニュウム合金 は１．１から１．７パーセントのマグネシウムと、０．５から１．２パーセント のマンガンと０．３から０．６パーセントの銅とを含む。鋳造されたインゴット はまず華氏９００度から１０８０度（摂氏４８２度から５８２度）で約４時間均 質化され、次に熱間圧延され、そして華氏５００度から７００度（摂氏２６０か ら３７１度）焼きなましされ、冷間圧延され、華氏７５０度から１０５０度（摂 氏３９９度から５６６度）で焼きなましされる。最後の冷間圧延後、容器本体は ４０から５２ｋｓｉの降伏強度を有する。 ヒチュラー他による米国特許第４，１１１，７２１号はＡＡ３００４タイプの 合金を連続鋳造する方法を開示する。鋳造されたシートは最終的な冷間圧延に先 立ち４時間から２４時間の間その温度を少なくとも華氏９００度（摂氏４８２度 ）に保たれる。 欧州特許出願第９３３０４４２６．５号はアルミニュウムシートを連続鋳造す るための方法と装置を開示する。この出願においては、０．９３パーセントのマ ンガンと、１．０９パーセントのマグネシウムと、０．４２パーセントの銅と、 ０．４８パーセントの鉄とを含むアルミニュウム合金が延べ板に鋳造されている 。合金は２回熱間圧延され、次に華氏１０００度（摂氏５３８度）で３秒間連続 的に溶体化処理を施され、続いて焼き入れ及び冷間圧延されて最終寸法に加工さ れる。このシートで製造された缶本体のイヤリングは２．８パーセントで、引張 り降伏強度は４３．６ｋｓｉ（３０１ＭＰａ）である。欧州特許出願第９３３０ ４４２６．５号で開示された発明の重要な側面は連続鋳造された帯板が熱間圧延 の後、冷却されず直ちに溶体化処理を施され、続いて急速に焼き入れされること で ある。事実、第４例では、この発明の溶体化処理と焼き入れ処理を従来のバッチ コイル焼きなまし処理に置き換え、必要なイヤリングを確保するため、連続鋳造 で一般に行われるように、冷却処理を５０パーセントに抑えた場合にはシートの 強度が失われるとしている。溶体化処理は必要な設備にかかるコストが高く、ま た必要なエネルギーが大きい。 ここで、延伸され、かつ馴らされた飲料容器を容易に形成するのに充分な加工 容易性を備えたアルミニューム合金を製造するための方法が必要となる。シート 材は強度及び伸長度に優れ、かつこのシート材にて形成される容器本体はイヤー が少い必要がある。 アルミニュームの連続鋳造方法の実施中では、熱浸透を均質化させることが望 ましい。連続鋳造工程の間は、焼き入れの直前に行われる熱間圧延（例えば、瞬 間冷却を省略した）の後には、連続鋳造帯板を焼き鈍ししたり、溶液熱処理をし たりすることが有利である。アルミ合金の形成容易性を向上させるに充分な粒径 を備えたアルミ合金を連続鋳造することが有利である。アルミ合金のマンガンレ ベルが低く保持されて、市販されている連続鋳造缶材と比較して同等な輝度にな るような連続鋳造を行うのに適したアルミ合金を使用することが望ましい。適正 な加工容易性、少ないイヤーリング及び適正な強度を有する容器を、連続鋳造に て製造するのに適したアルミ合金を使用することが望ましい。 発明の概要 本発明はアルミニュウムシート製品を製造する方法を提供する。この方法は次 の工程を含む。生成されるアルミニュウム合金の溶融物は約０．７から約１．３ 重量パーセントのマンガンと、約１．０から約１．５重量パーセントのマグネシ ウムと、約０．３から約０．６重量パーセントの銅と、約０．５重量パーセント 以下のシリコンと、約０．３から約０．７重量パーセントの鉄とを含み、残りが アルミニュウム、付随的な添加材料及び不純物である。好ましい一実施形態にお いて、アルミニュウム合金の溶融物は、約１．１５から約１．４５重量パーセン トのマグネシウム、より好ましくは約１．２から約１．４重量パーセントのマグ ネシウムと、約０．７５から約１．２重量パーセントのマンガン、より好ましく は約０．８から約１．１重量パーセントのマンガンと、約０．３５から約０．５ 重量パーセントの銅、より好ましくは約０．３８から約０．４５重量パーセント の銅と、約０．４から約０．６５重量パーセントの鉄、より好ましくは約０．５ ０から約０．６０重量パーセントの鉄と、約０．１３から約０．２５重量パーセ ントのシリコンとを含み、残りがアルミニュウム、付随的な添加材料及び不純物 である。合金溶融物は鋳造帯板を形成するため連続的に鋳造され、鋳造帯板はそ の厚さを低減させ、かつ、熱間圧延帯板を形成するため熱間圧延される。続けて 、熱間圧延帯板を中間熱間ミル焼き鈍し工程を経ることなく冷間圧延するが、熱 間圧延帯板を少なくとも約０．５時間にわたり、華氏約７００度（摂氏３７１度 ）から華氏約９００度（摂氏４８２度）の温度で熱間圧延した後に焼き鈍すこと により熱間ミル焼き鈍し帯板を形成することができる。熱間圧延帯板または熱間 ミル焼き鈍し帯板は冷間圧延され、冷間圧延帯板が形成される。熱間圧延帯板の 厚さは好ましくは１回のパスにつき約３５パーセントから約６０パーセントだけ 低減させられ所望の中間焼き鈍しゲージが形成される。冷間圧延帯板を焼き鈍し て中間冷間ミル焼き鈍し帯板が形成される。中間冷間ミル焼き鈍し帯板を更に冷 間圧延することにより、その帯板の厚さは低減され、かつアルミニュウム合金帯 板ストックが形成される。 本発明のアルミニュウム合金帯板ストックは、約０．７から約１．３重量パー セントのマンガンと、約１．０から約１．５重量パーセントのマグネシウムと、 約０．３８から約０．４５重量パーセントの銅と、約０．５０から約０．６０重 量パーセントの鉄と、約０．５重量パーセント以下のシリコンとを含み、残りが アルミニュウム、付随的な添加材料及び不純物である。アルミニュウム合金帯板 ストックは、好ましくは、連続的に鋳造される。アルミニュウム合金帯板ストッ クは、好ましくは、少なくとも約３７ｋｓｉのベーク後の収率強度を有し、より 好ましくは少なくとも３８ｋｓｉ、更に好ましくは少なくとも約４０ｋｓｉのベ ーク後の収率強度を有する。帯板ストックは、好ましくは少なくとも約２パーセ ント未満、より好ましくは１．８パーセント未満のイア(earing)を有する。 本発明は、アルミニュウムシートを製造するための連続的な方法を提供する。 この方法において、熱間ミル及び冷間ミルの何れにおいてもゲージの比較的高い 低減が得られる。また、熱間ミル及び冷間ミルのより高い低減が可能であるため 、 市販されている連続的に鋳造された缶ボディのストックと比較して、熱間及び冷 間圧延パスの数を減少させることができる。市販されている連続的に鋳造された 缶ボディのストックと比較して、本発明のシート製造方法で許容される物質的特 性を有する缶ボディのストックを製造するのに比較的高い割合の冷間ワークが必 要である。従って、市販されている連続的に鋳造された缶ボディのストックと比 較して、例えば延伸及び馴らし容器のような物品を製造する際、シートに低減さ れた量のワーク硬化剤が添加される。 本発明により、高温ソーク（即ち、均質化）が不要となり得る。金属がコイル 状の状態で高温均質化工程が実施されると圧力溶接が起こり、コイルを伸ばすの が不可能となることがある。また、熱間ミルの後に溶液熱処理（例えば、ヨーロ ッパ特許出願第９３３０４４２６．５号に開示されたように）を行う必要性が無 くなる。溶液熱処理を回避することにより、連続鋳造方法はより経済的なものと なり、処理の制御問題が少なくなる。 この方法において、多量の再処理アルミニュウム缶を有効利用できる。本発明 の連続的に鋳造されたシートを製造するのに、例えば、７５パーセント、より好 ましくは９５パーセント以上もの使用済み飲料容器（ＵＢＣ）を使用することが できる。ＵＢＣの使用の増加はアルミニュウムの製造コストを確実に低減させる 。 本発明は、比較的銅の割合が高い（例えば、０．３から０．６パーセント）連 続鋳造合金を提供する。銅は、イアに悪影響を及ぼすことなく、これらの割合ま で増加させることができると明かになった。インゴット鋳造方法において、銅が 増加されると、その結果得られる合金は缶製造に強度が高すぎる場合がある。ま た、本発明に使用される比較的小さい割合のマグネシウム（例えば、１．０から ２．０パーセント）は、市販されている連続的に鋳造された缶ボディのストック と比較して、缶の仕上げ面を良くする。例えば、本発明のアルミニュウムシート から製造された延伸及び馴らし容器を工業洗浄した場合、より少ない表面エッチ ングが生じ、これにより、より明るい缶が製造される。また、比較的低いマグネ シウムの量はワーク硬化率を低下させる。また、市販されている連続的に鋳造さ れた缶ボディのストックと比較して、本発明の比較的高い鉄の量は形成容易性を 向上させる。形成容易性が向上するのは、低い鉄含有率を有する連続的に鋳造さ れた材料と比較して、増加した鉄が微構造を変化させてより細かい粒子の材料を 形成するためと思われる。また、鉄は家庭から排出されるスクラップに含まれる 一般的な汚染物質でるため、これらの高い割合の鉄を許容することにより使用す ることのできるＵＢＣの量を増加させることができる。 図面の簡単な説明 図は本発明の一実施形態を示すブロック図である。 詳細な説明 本発明は良好な強度及び形成特徴を有するアルミニュウムシートを提供する。 また、アルミニュウムシートを製造する方法を提供する。本発明により得られる アルミニュウムシートは、特に容器のように延伸及び馴らされた物品の製造に適 している。より薄いゲージにおいて、本発明により得られるシートは従来の方法 で製造される同様のシートと比較して、イアが減少され、強度が向上されている 。 本発明に従って形成される好ましいアルミニュウム合金の組成は次のとおりで ある。（１）マンガン、好ましくは最小約０．７パーセントのマンガン、より好 ましくは最小約０．７５パーセントのマンガン、更に好ましくは最小約０．８パ ーセントのマンガン、また、好ましくは最高約１．３パーセントのマンガン、よ り好ましくは最高約１．２パーセントのマンガン、更に好ましくは最高約１．１ パーセントのマンガン。（２）マグネシウム、好ましくは最小約１．０パーセン トのマグネシウム、より好ましくは最小約１．１５パーセントのマグネシウム、 更に好ましくは最小約１．２パーセントのマグネシウム、また、好ましくは最高 約１．５パーセントのマグネシウム、より好ましくは最高約１．４５パーセント のマグネシウム、更に好ましくは最高約１．４パーセントのマグネシウム。（３ ）銅、好ましくは最小約０．３パーセントの銅、より好ましくは最小約０．３５ パーセントの銅、更に好ましくは最小約０．３８パーセントの銅、また、好まし くは最高約０．６パーセントの銅、より好ましくは最高約０．５パーセントの銅 、更に好ましくは最高約０．４５パーセントの銅。（４）鉄、好ましくは最小約 ０．３パーセントの鉄、より好ましくは最小約０．４パーセントの鉄、更に好ま しくは最小約０．５０パーセントの鉄、また、好ましくは最高約０．７パーセン トの鉄、より好ましくは最高約０．６５パーセントの鉄、更に好ましくは最高約 ０． ６０パーセントの鉄。（５）シリコン、好ましくは最小０パーセントのシリコン 、より好ましくは最小約０．１３パーセントのシリコン、また、好ましくは最高 約０．５パーセントのシリコン、より好ましくは最高約０．２５パーセントのシ リコン。合金の組成の残りは本質的にアルミニュウム、付随的な添加材料及び不 純物である。付随的な添加材料及び不純物は、好ましくは各々０．０５重量パー セントに限定され、付随的な添加材料及び不純物の全ての合計は、好ましくは０ ．１５パーセントを越えない。 如何なる理論に束縛されないことが望まれるものの、本発明の合金の組成にお ける銅の含有は、特に下記に説明する方法と組み合わせることにより、アルミニ ュウム合金シートストックの強度を向上させるとともに許容される延伸及びイア 特性を維持させるものと考えられる。また、相対的に少ない割合のマグネシウム は、現在市販されている連続して鋳造されたストックと比較して、本発明の合金 から製造される容器の仕上げ面を明るくしている。これは表面エッチングの減少 によるものと考えられる。また、相対的に多い鉄の割合は、同様な割合のマンガ ン、銅、マグネシウムと更に低い割合の鉄で連続的に成形された材料と比較して 、形成容易性を向上さると。これは、鉄が微構造を変化させ、より細かい粒子の 材料が得られるためと考えられる。 本発明の好ましい一実施形態において、アルミニュウム合金の溶融物からアル ミニュウム合金シート製品を形成するために連続鋳造方法が実施される。連続鋳 造方法はベルトキャスターやロールキャスターのように種々の連続したキャスタ ーを使用し得る。連続鋳造方法は、好ましくは、シートに溶融されるアルミニュ ウム合金を鋳造するためのブロックキャスターの使用を含む。ブロックキャスタ ーは、好ましくはここで文献援用する米国特許第３，７０９，２８１号、第３， ７４４，５４５号、第３，７４７，６６６号、第３，７５９，３１３号、第３， ７７４，６７０号に開示されている種類のものが好ましい。 本実施例において、上記の組成から成るアルミニュウム合金の溶融物が形成さ れる。本発明における合金組成の一部は工場から出るスクラップ、缶のスクラッ プ、家庭から出るスクラップ等のスクラップ材から形成され得る。工場スクラッ プはインゴットの切り屑、巻かれた帯板片、その他に工場から出る合金の廃材を 含み得る。缶のスクラップは飲料容器の利用者によって再生される容器を含み得 る。合金溶融物を形成する際に使用されるスクラップ材の量を可能な限り増加さ せることが望ましい。また、本発明の合金の組成は、好ましくは、少なくとも約 ７５パーセント、より好ましくは、少なくとも約９５パーセントのスクラップか ら構成される。 本発明の合金の好ましい元素範囲内に設定すべく、溶融物を調整する必要があ る。これは余剰の合金エレメントを希釈すべくマグネシウム若しくはマンガン等 の元素金属または純粋なアルミニュウムを溶融組成物に対して加えることによっ て実現し得る。 金属を完全に溶融すべく、同金属を炉の中に入れ、かつ約１３８５°Ｆ（約７ ５２℃）の温度まで加熱する。合金の鋳造と、完成品シートの品質とに悪影響を 及ぼす溶存水素及び非金属含有物等の物質を除去すべく合金を処理する。非金属 含有物を溶融物から更に除去すべく合金を濾過し得る。 次いで、溶融物をノズルを通じて鋳造キャビティ内に注入し、かつ鋳造する。 ノズルは耐熱性物質から常には形成され、かつ溶融物からキャスターまで延びる 通路を形成する。溶融物はノズルから排出された後、長尺状の幅狭チップによっ て圧迫される。例えば、約１０〜２５ミリメートルの厚さと、約２５４〜２１６ ０ミリメートルの幅とを有するノズルチップを使用できる。溶融物はチップから 排出され、かつ鋳造キャビティ内に注入される。鋳造キャビティは互いに対向す る複数の対をなす回動チルブロック（Rotating chill blocks）から形成されて いる。 帯板が鋳造キャビティから送出されるまでの間、熱をチルブロックへ伝えるこ とにより、金属は鋳造キャビティ内での移動中に冷却され、かつ固化される。鋳 造キャビティの端部において、チルブロックは鋳造帯板から離間し、かつクーラ ー内へ移動する。クーラー内において、チルブロックは冷却される。鋳造帯板が 鋳造装置の鋳造キャビティ内を通過する際の冷却速度は各種のプロセスパラメー タ及び製品パラメータの関数である。これらのパラメータは鋳造材料の組成と、 帯板ゲージと、チルブロック材料と、鋳造キャビティの長さと、鋳造速度と、ブ ロック冷却システムの効率とを含む。 ブロックキャスターから送出される鋳造帯板は同帯板の後加工の量を最小限に 抑制すべく可能な限り薄いことが好ましい。帯板の最小限の厚さを実現する際の 制限因子としては、キャスターのディストリビューターチップの厚さ及び幅が挙 げられる。本発明の好ましい実施の形態において、帯板は約１２．５〜２５．４ ミリメートル、好ましくは約１９ミリメートルの厚さに鋳造される。 鋳造帯板がキャスターから送出された後、同鋳造帯板を熱間ミル内において熱 間圧延する。熱間ミルは互いに対向する一対以上の回動ローラーを有する。間隙 が各対をなすローラー間に形成されており、同間隙は帯板が同間隙を通過する際 に帯板の厚さを低減する。鋳造帯板を約８５０〜１０５０°Ｆ（約４５４〜５６ ６℃）の温度で熱間ミル内に挿入することが好ましい。本発明の方法では、熱間 ミルは帯板の厚さを好ましくは少なくとも約７０パーセント、更に好ましくは少 なくとも約８０パーセント低減させる。好ましい実施の形態において、熱間ミル は２対の熱間ローラーを有し、同熱間ミル内における前記の百分率で表される厚 さの低減は最大化されている。熱間圧延帯板を約５００〜７５０°Ｆ（２６０〜 ３９９℃）の温度範囲で熱間ミルから送出することが好ましい。本発明において 、ゲージの比較的大きな低減は熱間ローラーの各パス内において起こり得ること が確認されている。この結果、熱間ローラー対の数量を最小限に抑制できる。 熱間ミルオペレーションによって形成された任意の冷間加工物残渣を除去し、 かつイアを低減すべく熱間圧延帯板を任意で焼き鈍しできる。好ましくは少なく とも７００°Ｆ（約３７１℃）、更に好ましくは少なくとも約８００°Ｆ（約４ ２６℃）の最低温度と、好ましくは最高で約９００°Ｆ（約４８２℃）、更に好 ましくは最高で約８５０°Ｆ（約４５４℃）の最高温度とにおいて、熱間圧延帯 板を熱間ミル焼き鈍し工程で焼き鈍しすることが好ましい。１つの実施の形態に おいて、焼き鈍しの好ましい温度は約８２５°Ｆ（約４４１℃）である。金属帯 板全体を好ましくは少なくとも約０．５時間、更に好ましくは少なくとも約１時 間、より好ましくは少なくとも約２時間にわたって前記の焼き鈍し温度に維持す る。金属帯板全体を前記の焼き鈍し温度に維持する時間は好ましくは最大で約５ 時間、更に好ましくは最大で約４時間である。好ましい実施の形態において、焼 き鈍し時間は約３時間である。例えば、帯板をコイル状にし、かつ焼き鈍し炉内 に配置し、さらには約２〜４時間にわたって所望の焼き鈍し温度に保持し得る。 この時間的長さはコイル状帯板の内部を所望の焼き鈍し温度まで加熱し、かつ同 温度に所定時間にわたって維持することを保証する。前記の焼き鈍し時間は金属 帯板全体を焼き鈍し温度に維持しておく時間であり、同時間は焼き鈍し温度に到 達するまでの加熱時間と、焼き鈍しソーク後における冷却時間とを含まない。コ イル状帯板は更なる加工を可能にすべく迅速に冷却することが好ましい一方、溶 液熱処理した構造体を維持すべく急速焼き入れしてはならない。 これに代えて、熱間圧延帯板に対する熱間ミル焼き鈍し工程を実施しない。こ の別の実施の形態において、熱間圧延帯板を冷却した後、中間熱処理を実施する ことなく冷間圧延工程を実施する。熱間圧延帯板に対して熱ソーク均質化（Heat soak homogenization）を実施しない。更に、熱間圧延帯板を溶液熱処理し、次 いで急速焼き入れしない。帯板を最適な方法で冷却する。 熱間ミル焼き鈍しシートまたは熱間圧延シートを環境温度まで冷却した後、同 シートを第１の冷間圧延工程において中間ゲージまで冷間圧延する。各対のロー ラー間を通る一回のパスにつき、帯板の厚さを約３５〜６０％、より好ましくは 約４５〜５５％低減すべく、中間ゲージまでの冷間圧延はシートを一対以上の回 動冷間ローラー（好ましくは、１〜３対の冷間ローラー）の間を通す工程を含む ことが好ましい。厚さの全減少量は約４５〜８５パーセントが好ましい。市販の 連続鋳造缶ストックと比較して、本発明の方法では、アルミニュウムシートのゲ ージの比較的大きな低減は各パスにおいて起こり得ることが確認されている。こ れにより、冷間ミルにおいて必要とされるパスの総数を低減し得る。 第１の冷間圧延工程後に所望の中間焼き鈍しゲージに達した際、冷間加工物残 渣を減少させ、かつイアを低減すべく、シートを中間冷間ミル焼き鈍しする。好 ましくは少なくとも約６００°Ｆ（約３１６℃）、更に好ましくは少なくとも約 ６５０°Ｆ（約３４３℃）の最低温度と、好ましくは約９００°Ｆ（約４８２℃ ）未満の最高温度、更に好ましくは約７５０°Ｆ（約３９９℃）未満の最高温度 とにおいて、シートを中間冷間ミル焼き鈍しする。１つの実施の形態において、 好ましい焼き鈍し温度は約７０５°Ｆ（約３７４℃）である。焼き鈍し時間は好 ましくは少なくとも約０．５時間、更に好ましくは少なくとも約２時間である。 本 発明の１つの実施の形態において、中間冷間ミル焼き鈍し工程は好ましくは約８ ００〜１０５０°Ｆ（約４２６〜５６６℃）、更に好ましくは約９００°Ｆ（約 ４８２℃）の温度での連続焼き鈍しを含み得る。これらの冷間ミル焼き鈍し温度 は効果的な特性を招来することが確認されている。 冷間圧延及び中間冷間ミル焼き鈍しを行ったシートを環境温度まで冷却した後 、最終特性をシートに対して付与すべく最終冷間圧延工程を使用する。好ましい 最終冷間加工物百分率は最終引張り強度及びイアの間のバランスを実現するポイ ントである。このポイントは最終引張り強度及びイア値を冷間加工物百分率に対 してプロットすることによって、特定の合金組成物に対して決定し得る。この好 ましい冷間加工物百分率を最終冷間圧延工程に対して決定した後、中間焼き鈍し ステージ中におけるシートのゲージと、第１の冷間圧延工程のための冷間加工物 百分率とを決定可能であり、さらにはパスの総数を最小限に抑制すべく熱間ミル ゲージを最適化できる。 好ましい実施の形態において、最終ゲージの減少は、約４５パーセントから約 ８０パーセント、好ましくは、一つあるいは二つのパスにおいて１パス当たり約 ２５〜約６５パーセント、より好ましくは単一のパスで６０パーセントである。 延伸及び馴らし容器本体用にシートが作製されたとき、最終ゲージは、例えば、 約０．００９６インチ〜約０．０１５インチ（約０．０２４４センチメートル〜 約０．０３８センチメート）ルとなり得る。 本発明の重要な局面は、本発明に従って製造されたアルミニュウムシートの製 造物は、比較的薄いゲージを有しつつ、十分な強度及び成形特性を保持すること ができる。このことは、アルミニュウムシート製品が延伸及び馴らし容器の作製 に利用される場合に重要である。缶製造産業における傾向としては、延伸及び馴 らし容器の製造のために薄いアルミニュウムシートストックを用いることである 。これにより、より少ないアルミニュウムを含み、かつコストが低減された容器 が製造される。しかしながら、薄いゲージアルミニュウムシートストックを用い るためには、以下に詳細に説明するように、アルミニュウムシートストックが必 要な物理特性を有していなければならない。意外にも、連続的な鋳造工程は、本 発明の合金が用いられる場合、工業基準に合致するアルミニュウムシートストッ ク を製造するということが認められていた。 本発明の好まし実施の形態に従って製造されたアルミニュウム合金シートは、 延伸及び馴らし容器本体に限られず、それを含む数々の応用に利用される。アル ミニュウム合金シートが延伸及び馴らし容器本本に製造されるべきものである場 合、合金シートは好ましくは焼成後に少なくとも約３７ ksi(約２６ kgf/mm2)、 より好ましくは少なくとも約３８ ksi(約２６．７ kgf/mm2)、より好ましくは少 なくとも約４０ ksi(約２８．１ kgf/mm2)の降伏強度を有する。焼成後の降伏強 度は、４００°Ｆ（２０４℃）で約１０分さらされたアルミニュウムシートの降 伏強度に関連している。この処理によって、容器の洗浄及び乾燥等の後工程処理 及び容器に塗布されたフィルム又はペイントの乾燥中に容器によって実験された 条件が模擬される。好ましくは、圧延降伏強度は少なくとも３８ ksi(２６．７ kgf/mm2)で、より好ましくは少なくとも３９ ksi(２７．４ kgf/mm2)で、好まし くは４４ksi(３０．９ kgf/mm2)以下びより好ましくは４３ ksi(３０．２ kgf/m m2)以下である。アルミニュウムシートは、好ましくは少なくとも４０ ksi(２８ ．１ kgf/mm2)、より好ましくは少なくとも４１．５ ksi（約２９．２ kgf/mm2 ）及びより好ましくは少なくとも４３ ksi（約３０．２ kgf/mm2）の焼成後極限 引っ張り力を有する。圧延極限引っ張り力は、好ましくは少なくとも４１ ksi（ ２８．８ kgf/mm2）、より好ましくは４２ ksi（２９．５ kgf/mm2）及びより好 ましくは少なくとも４３ ksi（３０．２ kgf/mm2）、好ましくは４６ ksi(３２ ．３ kgf/mm2)以下、より好ましくは４５ ksi（３１．６ kgf/mm2）及びより好 ましくは４４．５ ksi（３１．３ kgf/mm2）以下である。 受け入れ可能な延伸及び馴らし容器本体を製造するために、アルミニュウム合 金シートは低イヤーパーセンテージを有するべきである。イヤーの典型的な寸法 は４５°イヤーあるいは４５°ローリング特性である。４５度は、ローリング方 向に対して相対的に４５°であるアルミニュウムシート上の位置に関連している 。４５°イヤーに対する値は、イヤー間の谷の高さを差し引いて、カップ内にお いて直立するイヤーの高さを測定することによって決定される。その差は谷の高 さで除算され１００が乗算されてパーセンテージに変換される。 好ましくは、本発明に従うアルミニュウム合金シートは、約２パーセントより も少ない、より好ましくは約１．８パーセントよりも少ない検定イヤーを有する 。本発明に従って製造されたアルミニュウムシート製品は、商業的に受け入れら れる延伸及び馴らし容器を製造することが可能であるべきであるということが重 要である。それゆえ、アルミニュウム合金シート製品が容器本体に変換されたと き、イヤーは本体が運搬機器で運搬することができるようになっており、かつイ ヤーは容器本体の受入可能な取り扱い及び縁取りを妨げることのないような大き さになっているべきである。 加えて、アルミニュウムシートは少なくとも約２パーセント、より好ましくは 少なくとも約３パーセント、より好ましくは約４パーセンチの伸び率を有する。 更に、本発明の合金から作製された容器本体は、少なくとも約８８ ksi（約６１ ．９ kgf/mm2）、より好ましくは９０ ksi（約６３．３ kgf/mm2）の最小ドーム 反転強度を現在の商用厚さにおいて有する。 例 本発明の利点を説明するために、数々のアルミニュウム合金がシート内に形成 された。 ＡＡ３００４／３１０４合金と本発明の合金とを比較する４つの例を表１に示 す。 （表１） 各例において、シリコン含量は０．１８と０．２２の間で、成分のバランスは アルミニュウムであった。各合金はブロック鋳造器内で連続的に鋳造され、続い て連続的に熱間圧延される。熱間ミル及び中間ミル焼鈍しは、それぞれ約３時間 であった。熱間ミルの後、シートは冷間圧延され、１以上のパスにおいて４５か ら７０パーセント厚みを低減した。この冷間圧延の後、シートは示された温度で 中間冷間ミル焼鈍しされた。 その後、シートは冷間圧延され示されたパーセントの厚さに低減された。表２ は処理されたシートのテスト結果を示す。 （表２） 極限引っ張り力（ＵＴＳ）、降伏力（ＹＳ）、伸長度及びイヤーは、シートが 圧延状態であるとき測定される。ＵＴＳ、ＹＳ及び伸長度は、合金シートを約４ ００°Ｆ（約２０４℃）で約１０分の間加熱する焼成処理の後測定される。 示されている比較例１及び２において、連続鋳造器を用いて作製されたとき、 ＡＡ３００４／３１０４合金組成物は缶製造への適用には弱すぎる。圧延された 強度と同様の強度を達成するために、３００４／３１０４合金は、より冷間加工 が必要となり、それゆえ、高いイヤーを有する。更に、３００４／３１０４合金 は、焼成処理後の降伏強度において大きなドロップを有しており、その結果、容 器に対する低ドーム反転強度をもつことができる。 例３及び４は、本発明に従う合金組成物を示す。シートは、焼成により降伏強 度において十分に低いドロップを有しており、それゆえ缶製造への適用のために 適切な強度が保持される。これらの例は、連続鋳造器内で処理されたＡＡ３００ ４／３１０４合金が容器、特にはカーボネート飲料に用いるには弱すぎるという ことに基づく。しかしながら、本発明に従って銅のレベルが上昇したとき、シー トは缶を形成するに十分な強度を有する。 本発明の更なる利点を説明するために、数々の例が従来技術に教示された温度 のような熱処理温度の上昇による影響を立証するため準備された。これらの例を 表３に示す。 （表３） 表３には、更なる処理のためにラップすることができない溶接コイルにおける ９２５°Ｆ（４９６℃）以上の焼鈍し温度の結果を示す。この結果によれば、そ のような温度は本発明に従うシート用に明らかに有用なものではなかった。 表４は、本発明の好ましい例に従って、鉄の含量を増加した場合の効果を示す 。 （表４） 表記された元素に加え、各例において、シリコンの含量は０．１８〜０．２３ 重量％であり、残りはほぼアルミニュウムであった。各合金は、ブロックキャス タ中にて鋳造され、次いで連続的に熱間圧延された。全ての場合において、熱間 ミル焼き鈍しは、約３時間行われた。熱間ミル焼き鈍しの後、シートは冷間圧延 され、１回あるいはそれ以上のパスにて厚みを約４５〜７０パーセント低減した 。この冷間圧延後、シートは、表記された温度にて約３時間、中間冷間ミル焼き 鈍しが行われ、その後更に冷間圧延された。 表５は、前述のアルミニュウム合金シートに関する試験の結果を示す。 （表５） 最終引っ張り強度（ＵＴＳ）、降伏強度（ＹＳ）及び伸長度は、約４００°Ｆ （約２０４℃）にて約１０分間、合金を加熱することからなるベーク処理の後に 測定された。 例８は、５．５オンス（約１６３ｍｌ）缶本体を製造するのに十分なシート製 品を製造するための、本発明に従う合金及びその製造工程を示す。銅の含量を増 加させ、適切な冷間ミル焼き鈍し温度に維持することにより、５．５オンス（約 １６３ｍｌ）容器本体の市販品生産のための優れたシートが製造される。しかし ながら、シートは、１２オンス（約３５５ｍｌ）容器本体の市販品を生産するた めの十分な成形性を備えていなかった。シートが十分な強度を有し、かつ１２オ ンス（約３５５ｍｌ）の容器本体が製造されたが、２つの市販品の缶製造ライン にて製造された場合、１２オンス（約３５５ｍｌ）容器本体の多くが市販品とし ては使用できないものとして不合格とされた。 例９は、例８に類似しているが、マグネシウムとマンガンの含量を増加させた 。シートは、５．５オンス（約１６３ｍｌ）の容器本体にも有用であり、かつ許 容できる強度を備えた１２オンス（約３５５ｍｌ）容器本体をいくらか製造でき た。しかしながら、１２オンス（約３５５ｍｌ）容器本体はまた、市販品として 許容できない多くの不合格があった。 例１０は、本発明に従って鉄の含量を増加させることにより、上述の問題点が 克服されることを示す。例１０において、シート材料は優れた微粒子サイズを備 え、かつ市販品として許容される不合格率を備えた２つの市販の容器生産ライン において、１２オンス（約３５５ｍｌ）の容器本体を製造するために使用された 。 本発明の別の例において、連続的な中間冷間ミル焼き鈍しを使用することによ って、シート材料を微粒子サイズとすることが可能である。一例において、例４ に表記された組成を含むアルミニュウム合金シートは、金属が約９００°Ｆ（４ ８２℃）のピーク温度にさらされる、連続したガス燃焼炉にて中間冷間ミル焼き 鈍しが行われた。この処理を施すことにより、非常に微細な粒子サイズのシート が得られた。シートは、４５．５ ksi（３２．０ｋｇｆ／ｍｍ2）の最終引っ張 り強度を備え、市販品の強度に適合した１２オンス（約３５５ｍｌ）容器本体が 製造された。 本発明の種々の例を詳細に述べたが、これらの例に関する変更及び応用が当業 者においてはなされることは明らかである。そのような変更及び応用は、本発明 の精神及び請求の範囲内においてなされることを強く理解されたい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８３ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８３ ６８４ ６８４Ｃ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ｂ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９４ ６９４Ａ (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，Ｓ Ｚ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，Ｉ Ｓ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ， ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，Ｓ Ｄ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １．アルミニュウムシート製品を製造するための方法であって、 （ａ）アルミニュウム合金溶融物を形成する工程と、そのアルミニュウム合金溶 融物は （ｉ）約０．７から約１．３重量パーセントのマンガンと、 （ｉｉ）約１．０から約1．５重量パーセントのマグネシウムと、 （ｉｉｉ）約０．３から約０．６重量パーセントの銅と、 （ｉｖ）約０．５重量パーセント以下のシリコンと、 （ｖ）約０．３から約０．７重量パーセントの鉄とを含み、残りがアルミニュ ウム、付随的な添加材料及び不純物であることと、 （ｂ）前記合金溶融物から鋳造帯板を連続的に鋳造する工程と、 （ｃ）前記鋳造帯板を熱間圧延することにより、その鋳造帯板の厚さを低減させ 、かつ、熱間圧延帯板を形成する工程と、 （ｄ）前記熱間圧延帯板を冷間圧延することにより、冷間圧延帯板を形成する工 程と、ここで、前記熱間圧延帯板の厚さは１回のパスにつき約３５パーセントか ら約６０パーセントだけ低減させられることと、 （ｅ）前記冷間圧延帯板を焼き鈍すことにより、中間冷間ミル焼き鈍し帯板を形 成する工程と、 （ｆ）さらに前記中間冷間ミル焼き鈍し帯板を冷間圧延することにより、その帯 板の厚さを低減させ、かつアルミニュウム合金帯板ストックを形成する工程と を有する方法。 ２．前記アルミニュウム合金溶融物は約０．３５から約０．５重量パーセント の銅を含む請求項１に記載の方法。 ３．前記熱間圧延工程は前記鋳造帯板のゲージを少なくとも約７０パーセント だけ低減させる請求項１に記載の方法。 ４．前記方法は、前記熱間圧延工程の直後に （ｉ）前記熱間圧延帯板を少なくとも約０．５時間にわたり、華氏約７００度 （摂氏３７１度）から華氏約９００度（摂氏４８２度）の温度で焼き鈍すことに より、熱間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程と、 （ｉｉ）前記熱間圧延帯板を冷却する工程とのいずれかを有する請求項１に記 載の方法。 ５．前記熱間圧延工程の直後に少なくとも約０．５時間にわたり、華氏約７０ ０度（摂氏約３７１度）から華氏約９００度（摂氏４８２度）の温度で前記熱間 圧延帯板を焼き鈍す工程を更に有する請求項１に記載の方法。 ６．前記熱間圧延帯板を焼き鈍す工程は前記熱間圧延帯板を華氏約８００度（ 摂氏４２６度）から華氏約８５０度（摂氏４５４度）の温度で加熱することを含 む請求項５に記載の方法。 ７．前記熱間圧延帯板を焼き鈍す工程は前記熱間圧延帯板を約１時間から約５ 時間にわたって焼き鈍すことを含む請求項１に記載の方法。 ８．前記冷間圧延帯板を焼き鈍す工程は前記冷間圧延帯板を華氏約６００度（ 摂氏３１６度）から華氏約９００度（摂氏４８２度）の温度で、バッチ焼き鈍し 炉内で焼き鈍すことを含む請求項１に記載の方法。 ９．前記冷間圧延帯板を焼き鈍す工程は前記冷間圧延帯板を約３時間にわたっ て焼き鈍すことを含む請求項６に記載の方法。 １０．前記アルミニュウム合金帯板ストックは少なくとも約３７ｋｓｉ(約２ ６ kgf/mm2)のベーク後の降伏強度を有し、かつ、約２パーセント未満のイヤー を有する請求項１に記載の方法。 １１．前記アルミニュウム合金帯板ストックは少なくとも約２パーセントの伸 長度を有する請求項１に記載の方法。 １２．前記冷間ミル焼き鈍し帯板を更に冷間圧延する工程は、前記冷間ミル焼 き鈍し帯板を冷間圧延することにより、その冷間ミル焼き鈍し帯板の厚さを約４ ５パーセントから約８０パーセントだけ低減させることを含む請求項１に記載の 方法。 １３．前記鋳造帯板を熱間圧延する工程はいかなる中間加熱処理工程も経るこ となく、連続的に行われる前記鋳造工程の後に続いて行われる請求項１に記載の 方法。 １４．前記アルミニュウム合金溶融物は少なくとも約７５重量パーセントのス クラップを有する請求項１に記載の方法。 １５．前記アルミニュウム合金溶融物は少なくとも約９５重量パーセントのス クラップを有する請求項１に記載の方法。 １６．前記鉄のレベルはマイクロ構造を変更するように選択されて微少粒子材 料が得られる請求項１に記載の方法。 １７．前記アルミニュウム帯板ストックから延伸及び馴らし容器を形成する工 程を更に有する請求項１に記載の方法。 １８．前記熱間ミル焼き鈍し工程からの前記帯板の冷却は少なくとも約０．５ 時間にわたって行われる請求項５に記載の方法。 １９．前記冷間圧延帯板の焼き鈍しは連続的な焼き鈍し工程において華氏約８ ００度（摂氏４２６度）から華氏約１０５０度（摂氏５６６度）までの温度で行 われる請求項１に記載の方法。 ２０．請求項１の方法によって製造されたアルミニュウムシート製品。 ２１．アルミニュウム合金帯板ストックを製造する方法であって、 （ａ）少なくとも約７５重量パーセントのスクラップから派生したアルミニュウ ム合金溶融物を形成する工程と、そのアルミニュウム合金溶融物は （ｉ）約０．７から約１．３重量パーセントのマンガンと、 （ｉｉ）約１．０から約１．５重量パーセントのマグネシウムと、 （ｉｉｉ）約０．３５から約０．５重量パーセントの銅と、 （ｉｖ）約０．５重量パーセント以下のシリコンと、 （ｖ）約０．４から約０．６５重量パーセントの鉄とを含み、残りがアルミニ ュウム、付随的な添加物材料及び不純物であることと、 （ｂ）前記合金溶融物を連続的に鋳造することにより、鋳造帯板を形成する工程 と、 （ｃ）前記鋳造帯板を熱間圧延することにより、前記鋳造帯板の厚さを少なくと も約７０パーセント低減させて熱間圧延帯板を形成する工程と、 （ｄ）少なくとも約０．５時間にわたり、華氏約７００度（摂氏約３７１度）か ら華氏約９００度（摂氏約４８２度）の温度で、前記熱間圧延帯板を焼き鈍すこ とにより熱間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程と、 （ｅ）前記熱間ミル焼き鈍し帯板を少なくとも約０．５時間にわたって冷却する 工程と、 （ｆ）前記熱間ミル焼き鈍し帯板を冷間圧延することにより、冷間圧延帯板を形 成する工程と、ここで、前記熱間ミル焼き鈍し帯板の厚さは１回のパスにつき、 約３５％から約６０％だけ低減されることと、 （ｇ）前記冷間圧延帯板の、 （ｉ）華氏約６５０度（摂氏約３４３度）から華氏約７５０度（摂氏約３９９ 度）の温度でのバッチ処理による焼き鈍し、あるいは （ｉｉ）華氏約８００度（摂氏約４２６度）から華氏約１０５０度（摂氏約５ ６６度）の温度での連続的な焼き鈍し によって、冷間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程と、 （ｈ）前記冷間ミル焼き鈍し帯板を更に冷間圧延することにより、その帯板の厚 さを低減させて、アルミニュウム合金帯板ストックを形成する工程と、 前記アルミニュウム合金帯板ストックは少なくとも約３７ｋｓｉ(約２６ kgf/ mm2)のベーク後の降伏強度を有し、かつ約２パーセント未満のイヤーを有するこ とと からなる方法。 ２２．請求項２１の方法によって製造されるアルミニュウム合金帯板ストック 。 ２３．連続的な鋳造によって製造されるアルミニュウム合金帯板ストックであ って、 （ａ）約０．７から約１．３重量パーセントのマンガンと、 （ｂ）約１．０から約１．５重量パーセントのマグネシウムと、 （ｃ）約０．３８から約０．４５重量パーセントの銅と、 （ｄ）約０．５０から約０．６０重量パーセントの鉄と、 （ｅ）約０．５重量パーセント以下のシリコンとを含み、残りはアルミニュウム 、付随的な添加材料及び不純物であるアルミニュウム合金帯板ストック。 ２４．約０．７５から約１．２重量パーセントのマンガンを含む請求項２３に 記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ２５．約０．８０から約１．１重量パーセントのマンガンを含む請求項２３に 記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ２６．約１．１５から約１．４５重量パーセントのマグネシウムを含む請求項 ２３に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ２７．約１．２から約１．４重量パーセントのマグネシウムを含む請求項２３ に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ２８．約０．１３から約０．２５重量パーセントのシリコンを含む請求項２３ に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ２９．前記帯板ストックは少なくとも３７ｋｓｉ（約２６ kgf/mm2）のベーク 後の降伏強度を有する請求項２３に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ３０．前記帯板ストックは少なくとも３８ｋｓｉ（約２７ kgf/mm2）のベーク 後の降伏強度を有する請求項２３に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ３１．前記帯板ストックは少なくとも４０ｋｓｉ（約２８ kgf/mm2）のベーク 後の降伏強度を有する請求項２３に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ３２．前記帯板ストックは少なくとも４０ｋｓｉ（約２８ kgf/mm2）のベーク 後の最終引っ張り強度を有する請求項２３に記載のアルミニュウム合金帯板スト ック。 ３３．前記帯板ストックは少なくとも４１．５ｋｓｉ（約２９ kgf/mm2）のベ ーク後の最終引っ張り強度を有する請求項２３に記載のアルミニュウム合金帯板 ストック。 ３４．前記帯板ストックは少なくとも４３ｋｓｉ（約３０ kgf/mm2）のベーク 後の最終引っ張り強度を有する請求項２３に記載のアルミニュウム合金帯板スト ック。 ３５．前記帯板ストックは２パーセント未満のイヤーを有する請求項２３に記 載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ３６．前記帯板ストックは１．８パーセント未満のイヤーを有する請求項２３ に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ３７．前記帯板ストックは２．０パーセント以上の伸長度を有する請求項２３ に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ３８．前記帯板ストックは３．０パーセント以上の伸長度を有する請求項２３ に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ３９．前記帯板ストックは４．０パーセント以上の伸長度を有する請求項２３ に記載のアルミニュウム合金帯板ストック。 ４０．前記帯板ストックは平均ドーム厚さが約０．００９６インチ（約０．２ ４ミリ）から約０．０１５インチ（約０．３８１ミリ）で、最小ドーム反転強度 が約９０ｐｓｉの延伸及び馴らし容器に成形可能である請求項２３に記載の方法 。 ４１．以下の工程を含む方法によって製造されるアルミニュウム合金シートで あって、 （ａ）（ｉ）約０．７から約１．３重量パーセントのマンガンと、 （ｉｉ）約１．０から約１．５重量パーセントのマグネシウムと、 （ｉｉｉ）約０．３から約０．６重量パーセントの銅と、 （ｉｖ）約０．５重量パーセント以下のシリコンと、 （ｖ）約０．３から約０．７重量パーセントの鉄とを含み、残りがアルミニュ ウム、付随的な添加材料及び不純物であるアルミニュウム合金溶融物を形成する 工程と、 （ｂ）前記合金溶融物を連続的に鋳造することにより、鋳造帯板を形成する工程 と、 （ｃ）前記鋳造帯板を熱間圧延することにより、前記鋳造帯板の厚さを低減させ て熱間圧延帯板を形成する工程と、 （ｄ）少なくとも約０．５時間にわたり、華氏約７００度（摂氏約３７１度）か ら華氏約９００度（摂氏４８２度）の温度で、前記熱間圧延帯板を焼き鈍すこと により、熱間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程と、 （ｅ）前記熱間ミル焼き鈍し帯板を冷間圧延することにより、冷間圧延帯板を形 成する工程と、ここで、前記熱間ミル焼き鈍し帯板の厚さは１回のパスにつき約 ３５パーセントから約６０パーセントだけ低減されることと、 （ｆ）（ｉ）冷間ミル焼き鈍し帯板を形成するため、華氏約６００度（摂氏３１ ６度）から華氏約９００度（摂氏約４８２度）の温度でのバッチ処理による焼き 鈍し、あるいは （ｉｉ）冷間ミル焼き鈍し帯板を形成するため、華氏約８００度（摂氏約４２ ６度）から華氏約１０５０度（摂氏約５６６度）の温度での連続的な焼き鈍しの 何れかによって、前記冷間焼き鈍し帯板を焼き鈍す工程と、 （ｇ）前記冷間ミル焼き鈍し帯板を更に冷間圧延することにより、その帯板の厚 さを低減させて、アルミニュウム合金帯板ストックを形成する工程と、 前記アルミニュウム合金シートは少なくとも約３７ｋｓｉ（約２６ kgf/mm2） のベーク後の降伏強度を有し、かつ約２パーセント未満のイヤーを有することと からなるアルミニュウム合金シート。
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