ES2179938T5

ES2179938T5 - Metodo para la fabricacion de productos de hojas de aleacion de aluminio.

Info

Publication number: ES2179938T5
Application number: ES96907197T
Authority: ES
Inventors: William Newton; David A. Tomes
Original assignee: Golden Aluminum Co
Current assignee: Golden Aluminum Co
Priority date: 1995-03-09
Filing date: 1996-03-07
Publication date: 2006-04-01
Anticipated expiration: 2016-03-07
Also published as: DE69622163D1; AU706420B2; CN1065287C; EA000586B1; JPH11501988A; MX9706870A; US20020043311A1; US5681405A; CA2214888A1; EP0815278B1; DE69622163T3; BR9607631A; US6325872B1; ES2179938T3; CN1183813A; US5833775A; ATE220124T1; EP0815278A1; HK1008551A1; AU5093996A

Abstract

UNA HOJA DE ALEACION DE ALUMINIO Y UN METODO PARA LA PRODUCCION DE UNA HOJA DE ALEACION DE ALUMINIO. LA HOJA DE ALEACION DE ALUMINIO ES UTIL PARA LA FORMACION DE CUERPOS DE RECEPTACULOS ESTIRADOS Y PLANCHADOS. LA HOJA TIENE PREFERENTEMENTE UN LIMITE ELASTICO TRAS LA COCCION DE LA MENOS 37 KSI APROXIMADAMENTE Y UN ALARGAMIENTO DE AL MENOS UN 2 POR CIENTO APROXIMADAMENTE. PREFERENTEMENTE LA HOJA TAMBIEN TIENE UNA GANANCIA INFERIOR AL 2 POR CIENTO APROXIMADAMENTE. EN LA FIGURA SE MUESTRAN LOS PASOS PRINCIPALES DE UN PROCESO PARA LA PRODUCCION DE UNA HOJA DE ALEACION DE ALUMINIO MEDIANTE COLADA, LAMINACION EN CALIENTE, RECOCIDO DE LAMINACION EN CALIENTE, LAMINACION EN FRIO, RECOCIDO DE LAMINACION EN FRIO INTERMEDIO Y LAMINACION EN FRIO HASTA UN CALIBRE FINAL.

Description

Método para la fabricación de productos de hojas de aleación de aluminio.

Campo de la invención

La presente invención se refiere, en general, a hojas de aleación de aluminio y a métodos para la fabricación de hojas de aleación de aluminio. Específicamente, la presente invención se refiere a hojas de aleación de aluminio y a métodos para la fabricación de hojas de aleación de aluminio, en los que la hoja resulta particularmente útil para la formación de cuerpos de contenedor estirados y planchados.

Antecedentes de la invención

Los contenedores para bebidas de aluminio, se hacen generalmente en dos piezas, de las que una pieza forma las paredes laterales y el fondo del contenedor (citados aquí como "cuerpo del contenedor"), y una segunda pieza que forma la parte superior del contenedor. Los cuerpos contenedores se forman mediante métodos bien conocidos en la técnica. En general, el cuerpo del contenedor se fabrica formando una copa a partir de una lámina de partida de forma circular, de hoja de aluminio, y extendiendo a continuación y adelgazando las paredes laterales al hacer pasar la copa a través de una serie de moldes que tienen un tamaño de orifico progresivamente más pequeño. Este proceso se conoce como "estirado y planchado" del cuerpo del contenedor.

Una aleación común de aluminio, utilizada para producir cuerpos contenedores, es la AA 3004, una aleación registrada en la Aluminum Association. Las características físicas de la AA 3004, son apropiadas para estirar y planchar los cuerpos de los contenedores, debido principalmente al contenido relativamente bajo de magnesio (Mg) y de manganeso (Mn) de la aleación. Una característica deseable de la AA 3004, consiste en que la cantidad de endurecimiento de trabajo impartido a la hoja de aluminio durante el proceso de fabricación de la lata, es relativamente menor.

La hoja de aleación de aluminio se produce, más comúnmente, mediante un proceso de fundición de lingote. En este proceso, el material de aleación de aluminio se funde inicialmente en un lingote, que tiene por ejemplo un espesor de entre alrededor de 50,8 a 76,2 cm. El lingote se homogeneiza a continuación por calentamiento a elevada temperatura, la cual es típicamente de 579ºC a 621ºC, durante un período amplio de tiempo, tal como desde alrededor de 6 a 24 horas. El lingote homogeneizado es laminado a continuación en caliente, en una serie de pasadas, con el fin de reducir el espesor del lingote. La hoja laminada en caliente, se lamina a continuación en frío, hasta el calibre final deseado.

A pesar del amplio uso de la fundición de lingote, existen numerosas ventajas para la producción de hoja de aleación de aluminio mediante la conformación en continuo de metal fundido. En un proceso de fundición en continuo, el metal fundido se conforma de manera continuada, directamente en una plancha delgada, relativamente larga, y la plancha fundida se lamina a continuación en caliente y se lamina en frío, para producir un producto acabado. Sin embargo, no todas las aleaciones pueden ser fácilmente conformadas con la utilización de un proceso de fundición en continuo, para formar hoja de aluminio que sea adecuada para operaciones de conformación, tal como para fabricar cuerpos de contenedores estirados y planchados.

Se han realizado intentos de fundir en continuo la aleación AA 3004. Por ejemplo, en un documento titulado "Production of Continuous Cast Can Body Stock, Producción de Bases de Cuerpos de Latas por Fundición en Continuo", que fue presentado por McAuliffe, un empleado de la cesionaria de la presente solicitud, el 27 de Febrero de 1989, en la sesión de AIME en Las Vegas, se describe el hecho de que se realizó una prueba limitada con dos fabricantes de latas de 340,20 g, 40,82 kg (es decir, una resistencia mínima a la deformación de 6,207 x 10^{5} Pascal). Una prueba produjo una base de lata 3004. El documento describe que "ambas pruebas, en la gama de pestañado del 2 - 3%, verificaron que la superficie y la calidad y la estructura interna, fueron suficientes como para producir latas de calidad aceptable". Sin embargo, se ha encontrado que la aleación AA 3004 fundida en continuo, resulta inadecuada para las bebidas típicas de alta carbonación, tales como la soda, puesto que posee una resistencia a la deformación insuficiente cuando se emplea con la utilización de calibres de base típicos normales (por ejemplo, de alrededor de 0,28 mm a 0,30 mm), en oposición a los calibres de base utilizados en el momento del artículo de McAuliffe (por ejemplo, desde alrededor de 0,31 mm hasta 0,33 mm). Esto se debe a las pobres características de post-horneado de la aleación AA 3004 de fundición en continuo que se produce, con niveles de pestañado adecuados. Esto se discute con mayor detalle en lo que sigue, en relación con ejemplos de las características físicas de la aleación AA 3004 de fundición en continuo.

La patente de EE.UU. nº 4.238.248 de Gyongos y otros., describe fundir una aleación de tipo AA 3004 en un aparato de fundición de bloque. La aleación tenía un contenido de magnesio de 0,8 a 1,3 por ciento, y un contenido de manganeso de 1,0 a 1,5 por ciento, con hasta el 0,25 por ciento de cobre. Según se utilizan a través de la presente descripción, todos los porcentajes se refieren a porcentajes en peso, a menos que se indique lo contrario. Sin embargo, no existe ninguna descripción de procesamiento de la banda fundida en hoja que sea adecuada para cuerpos contenedores.

La patente de EE.UU. nº 4.235.646 de Neufeld y otros., describe la fundición en continuo de una aleación de aluminio AA 5017, que resulta útil para cuerpos de contenedores de bebidas y para extremos de contenedores. La aleación incluye de 0,4 a 1,0 por ciento de manganeso, 1,3 a 2,5 por ciento de magnesio, y 0,05 a 0,4 por ciento de cobre. Sin embargo, se describe también el hecho de que "el cobre y el hierro se encuentran incluidos en la presente composición, debido a su inevitable presencia en fragmentos de consumo. La presencia de cobre entre 0,05 y 0,2 por ciento, aumenta también las propiedades de bajo pestañado, y añade resistencia a la presente aleación". En los ejemplos 1 - 3, el contenido de cobre de la aleación fue del 0.04 por ciento y del 0,09 por ciento. Además, el proceso incluye una etapa de temple final. En un ejemplo, la base de hoja descrita por Neufeld y otros., tenía un límite elástico, tras la laminación en frío, de 278 MPa, y un porcentaje de pestañado del 1,2 por ciento.

La patente de EE.UU. nº 4.976.790 de McAuliffe y otros, describe un procedimiento para fundir aleaciones de aluminio, que utiliza un fundidor de banda tipo bloque. El proceso incluye las etapas de fundir en continuo una banda de aleación de aluminio, e introducir después la banda en una prensa caliente, a una temperatura de alrededor de 471ºC a 538ºC. La banda se lamina en caliente para reducir el espesor en al menos un 70 por ciento, y la banda sale de la laminación en caliente a una temperatura no mayor de 343ºC. La banda se arrolla a continuación para su temple entre 316ºC y 427ºC, y a continuación se lamina en frío, se templa y se somete a otra laminación en frío para optimizar el equilibrio entre el pestañado a 45º y el límite elástico. La temperatura de temple preferida, tras la laminación en frío, es de 368ºC a 374ºC.

La patente de EE.UU. nº 4.517.034 de Merchant y otros, describe un método para fundir en continuo una composición modificada de aleación AA 3004, que incluye de 0,1 a 0,4 por ciento de cromo. La base de hoja, posee un porcentaje de pestañado de 3,12 por ciento, o mayor.

La patente de EE.UU. nº 4.526.625 de Merchant y otros, describe también un método para la fundición en continuo de una composición de aleación AA 3004, la cual se considera adecuada para cuerpos de contenedor estirados y planchados. El proceso incluye las etapas de fundición en continuo de una aleación, homogeneización de la hoja de aleación fundida de 510ºC a 621ºC, laminación en frío de la hoja, y templado de la hoja de 177ºC a 288ºC, durante un tiempo de alrededor de 2 - 6 horas. La hoja se lamina a continuación en frío, y se vuelve a calentar para re-cristalizar la estructura de grano a 316ºC - 482ºC, durante alrededor de 1 - 4 horas. La hoja se lamina a continuación en frío, hasta su calibre final. El pestañado anunciado para la hoja, es de alrededor del 3 por ciento, o mayor.

La patente de EE.UU. nº 5.192.378 de Doherty y otros, describe un procedimiento para la fabricación de hoja de aleación de aluminio, útil para su conformación en cuerpos de contenedores. La aleación de aluminio incluye el 1,1 - 1,7 por ciento de magnesio, el 0,5 - 1,2 por ciento de manganeso, y el 0,3 - 0,6 por ciento de cobre. El lingote fundido se homogeneiza a 482ºC - 582ºC, durante alrededor de 4 horas, se lamina en caliente, se templa a 260ºC - 371ºC, se lamina en frío, y se templa a continuación a 399ºC - 566ºC. La base del cuerpo puede tener un límite elástico de 276 - 358 MPa tras la laminación final en frío.

La patente de EE.UU. nº 4.111.721 de Hitchler y otros, describe un procedimiento para la fundición en continuo de aleaciones de tipo AA 3004. La hoja fundida se mantiene a una temperatura de por lo menos alrededor de 482ºC, durante alrededor de 4 hasta 24 horas, con anterioridad a la reducción final en frío.

La solicitud de Patente Europea núm. 93304426.5, describe un método y un aparato para la fundición en continuo de hoja de aleación de aluminio. Se describe el hecho de que una aleación de aluminio que tenía el 0,93 por ciento de manganeso, el 1,09 por ciento de magnesio, y el 0,42 por ciento de cobre y 0,48 por ciento de hierro, fue fundida a modo de banda. La composición fue laminada en caliente en dos pasadas, y a continuación la solución fue tratada en caliente, en continuo, durante 3 segundos a 538ºC, templada y laminada en frío hasta su calibre final. Los cuerpos de latas realizados a partir de la hoja, tenían un pestañado del 2,8 por ciento, y un límite elástico a la tensión de 301 MPa. Un aspecto importante de la invención descrita en la solicitud de Patente Europea núm. 93304426.5, consiste en que la banda fundida en continuo fue sometida a tratamiento de calentamiento de solución, inmediatamente después de la laminación en caliente, sin enfriamiento intermedio, seguido de un templado rápido. De hecho, en el Ejemplo 4 se ha ilustrado que la resistencia se pierde cuando las etapas de tratamiento de calentamiento y templado de solución según la invención, se sustituyen por un ciclo de temple mediante arrollamiento convencional por lotes, y el trabajo en frío se limita a alrededor del 50 por ciento con el fin de mantener el pestañado requerido, como es típico en los procesos de fundición en continuo. El tratamiento de calentamiento de la solución, resulta desventajoso, debido al alto coste económico del equipamiento necesario y al incremento de las necesidades energéticas.

La solicitud de patente Europea núm. EP 0 485 949, describe un método para fundir una hoja de aleación de aluminio, en el que, tras la etapa de laminación en frío, la hoja se somete a un tratamiento de calentamiento de solución, en la gama de alrededor de 399ºC a 593ºC, durante un tiempo tan corto como 10 MINUTOS, siendo seguida esta etapa de un templado rápido de la hoja. La presencia del tratamiento de calentamiento de la solución, se considera esencial con el fin de conseguir el equilibrio necesario entre la resistencia y la conformabilidad del producto constituido por la hoja final.

Sigue existiendo una necesidad de un procedimiento que produzca una hoja de aleación de aluminio que tenga características de conformabilidad y de resistencia suficientes, que sea fácilmente convertida en contenedores para bebidas, estirados y planchados. La base de hoja, deberá tener una buena resistencia y elongación, y los cuerpos de contenedor resultantes deberán tener un bajo pestañado.

Sería deseable disponer de un procedimiento de fundición de aluminio en continuo, en el que no exista necesidad de una etapa de homogeneización de impregnación térmica. Resultaría ventajoso disponer de un proceso de fundición en continuo, en el que sea innecesario el temple continuado y el tratamiento de calentamiento de solución de la banda fundida, inmediatamente después de la laminación en caliente (por ejemplo, sin enfriamiento intermedio), seguido de un temple inmediato. Sería ventajoso tener una aleación de aluminio adecuada para la fundición continua, en la que el tamaño del grano sea suficiente para proporcionar conformabilidad incrementada. Sería deseable disponer de una aleación de aluminio adecuada para la fundición en continuo, en la que el nivel de magnesio se mantenga bajo, con el fin de conseguir un brillo comparable al de la base de la lata conformada en continuo, comercialmente disponible. Sería deseable disponer de una aleación de aluminio que sea adecuada para la fundición en continuo, que pueda ser conformada en contenedores que tengan conformabilidad adecuada, y que tengan un pestañado bajo y una resistencia adecuada.

Sumario de la invención

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método de acuerdo con la reivindicación 1, para la fabricación de un producto de hoja de aluminio. El método incluye las etapas que siguen. Se forma una fusión de aleación de aluminio que incluye desde alrededor del 0,7 hasta alrededor del 1,3 por ciento, en peso, de manganeso; desde alrededor del 1,0 hasta alrededor del 1,5 por ciento, en peso, de magnesio; desde alrededor del 0,35 hasta alrededor del 0,6 por ciento, en peso, de cobre; desde 0,13 hasta 0,25 de silicio; y desde alrededor del 0,5 hasta alrededor del 0,7 por ciento, en peso, de hierro, siendo el resto aluminio e impurezas. En una realización preferida, la fusión de aleación de aluminio incluye desde alrededor del 1,15 hasta alrededor del 1,45 por ciento, en peso, de magnesio, y más preferiblemente, desde alrededor del 1,2 hasta alrededor del 1,4 por ciento, en peso, de magnesio; desde alrededor del 0,75 hasta alrededor del 1,2 por ciento, en peso, de manganeso; y más preferiblemente, desde alrededor del 0,8 hasta alrededor del 1,1 por ciento, en peso, de manganeso; desde alrededor del 0,35 hasta alrededor del 0,5 por ciento, en peso, de cobre; y más preferiblemente, desde alrededor del 0,38 hasta alrededor del 0,45 por ciento, en peso, de cobre; desde alrededor del 0,5 hasta alrededor del 0,65 por ciento, en peso, de hierro; y más preferiblemente, desde alrededor del 0,5 hasta alrededor del 0,60 por ciento, en peso, de hierro, siendo el resto aluminio e impurezas. La fusión de aleación se funde en continuo para conformar una banda fundida, y la banda fundida se lamina en caliente para reducir el espesor y formar una banda laminada caliente. La banda laminada caliente puede ser posteriormente laminada en frío, sin la intervención de etapa alguna de temple con prensa en caliente, o puede ser templada tras la laminación en caliente durante alrededor de 0,5 horas, a una temperatura de alrededor de 371,11ºC hasta alrededor de 482,22ºC, para formar una banda templada prensada caliente. La banda laminada en caliente, o la banda templada con prensa en caliente, se lamina en frío para formar una banda laminada fría, en la que el espesor de la banda se reduce hasta el calibre de templado intermedio deseado, mediante alrededor del 35% hasta alrededor del 60% por pasada. La banda laminada en frío, se templa para formar una banda templada intermedia prensada en frío. La banda templada intermedia prensada en frío, se somete a una laminación adicional en frío para reducir el espesor de la banda, y formar la base de banda de aleación de aluminio.

De acuerdo con la presente invención, la base de banda de aleación de aluminio que se proporciona, comprende desde alrededor del 0,7 hasta alrededor del 1,3 por ciento, en peso, de manganeso; desde alrededor del 1,0 hasta alrededor del 1,5 por ciento, en peso, de magnesio; desde alrededor del 0,38 hasta alrededor del 0,45 por ciento, en peso, de cobre; desde alrededor del 0,50 hasta alrededor del 0,60 por ciento, en peso, de hierro; y desde 0,13 hasta 0,25 de silicio, siendo el resto aluminio e impurezas. La base de banda de aleación de aluminio, se realiza mediante fundición en continuo. La base de banda, posee un límite elástico post-horneado de calibre final, de la menos alrededor de 255 MPa, más preferiblemente al menos alrededor de 262 MPa, y más preferiblemente al menos alrededor de 276 MPa. La base de banda posee un pestañado de menos del 2 por ciento, y más preferiblemente, de menos del 1,8 por ciento.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un proceso continuo para la producción de hoja de aluminio. De acuerdo con el proceso, se pueden conseguir reducciones de calibre relativamente altas, tanto con el prensado en caliente como con el prensado en frío. Adicionalmente, debido al hecho de que son posibles mayores reducciones por prensado en caliente y prensado en frío, el número de pasadas de laminación en caliente y de laminación en frío, puede ser reducido en comparación con la base de cuerpo para lata conformada en continuo, disponible comercialmente. Se necesita una proporción relativamente alta de trabajo en frío para producir una base para el cuerpo, que tenga propiedades físicas aceptables de acuerdo con el procedimiento de producción de hoja de la presente invención, en comparación con la base para cuerpo de lata, fundida en continuo, disponible comercialmente. Así, se imparte a la hoja una cantidad reducida de endurecimiento de trabajo cuando se transforma en artículos tales como contenedores estirados y planchados, en comparación con la base para cuerpo de lata, fundida en continuo, disponible comercialmente.

De acuerdo con la presente invención, se puede evitar la necesidad de una impregnación (es decir, homogeneización) a alta temperatura. Cuando se realiza la etapa de homogeneización a alta temperatura, cuando el metal se enfría, puede dar como resultado una soldadura de presión, de modo que sea imposible desenrollar el arrollamiento. También, se puede evitar la necesidad de un tratamiento de calentamiento de solución tras el prensado en caliente (por ejemplo, según se describe en la solicitud de Patente Europea núm. 93304426.5). Evitando el tratamiento de calentamiento de solución, el proceso de fundición en continuo resulta más económico, y lleva aparejados menos problemas de control del proceso.

De acuerdo con la presente invención, se pueden emplear ventajosamente cantidades altas de aluminio reciclado. El 75 por ciento, y con preferencia, hasta el 95 por ciento de los contenedores de bebidas usados (UBC), pueden ser empleados para producir la hoja de fundición continua de la presente invención. El uso de cantidades incrementadas de UBC, reduce significativamente el coste asociado a la producción de hoja de aluminio.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona una aleación fundida en continuo, que incluye niveles relativamente latos de cobre (por ejemplo, de 0,35 a 0,6 por ciento). Se ha encontrado sorprendentemente que el cobre puede ser incrementado a estos niveles, sin que afecte negativamente al pestañado. Si se incrementa el cobre en procesos de fundición de lingote, la aleación resultante puede ser demasiado fuerte para aplicaciones de fabricación de latas. Además, de acuerdo con la presente invención, se utilizan niveles relativamente bajos de magnesio (por ejemplo, de 1,0 a 1,5 por ciento), que conducen a un mejor acabado superficial de la lata que las bases del cuerpo de latas fundidas en continuo, disponibles comercialmente. Por ejemplo, cuando las latas estiradas y planchadas, fabricadas a partir de hoja de aluminio de acuerdo con la presente invención, se someten a un lavado industrial, se produce menos ataque superficial, y por lo tanto, resulta una lata más brillante. También, el contenido relativamente bajo de magnesio, reduce la proporción de endurecimiento de trabajo. También, de acuerdo con la presente invención, se emplea un contenido relativamente alto de hierro en comparación con la base de cuerpo de lata conformada en continuo disponible comercialmente, para incrementar la conformabilidad. Se cree que la conformabilidad se incrementa debido a que el incremento de hierro cambia la microestructura, resultando un material de grano más fino, en comparación con el material fundido en continuo con bajo contenido de hierro. La tolerancia de estos niveles altos de hierro, incrementa también la cantidad de UBC que puede ser utilizada, puesto que el hierro es un contaminante común en fragmentos de consumo.

Breve descripción del dibujo

La Figura es un diagrama de bloques que ilustra una realización del procedimiento de la invención.

Descripción detallada

De acuerdo con la presente invención, se proporciona hoja de aluminio que tiene buenas propiedades de resistencia y conformación. Además, se proporciona también un procedimiento para la producción de hoja de aluminio. La hoja de aluminio resultante es particularmente adecuada para la fabricación de artículos estirados y planchados, tales como los contenedores. La hoja resultante tiene un pestañado reducido, y una resistencia mejorada a calibres más delgados que la hoja comparable fabricada de acuerdo con la técnica anterior.

La composición de aleación de aluminio de acuerdo con la presente invención, incluye los siguientes componentes: (1) manganeso, con un mínimo de al menos alrededor del 0,7 por ciento de manganeso, y más preferiblemente, con un mínimo de al menos alrededor del 0,75 por ciento de manganeso, y más preferentemente, con un mínimo de al menos alrededor del 0,8 por ciento de manganeso, y con un máximo de, a lo sumo, el 1,3 por ciento de manganeso, y más preferiblemente, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 1,2 por ciento de manganeso, y más preferiblemente, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 1,1 por ciento de manganeso; (2) magnesio, con un mínimo de al menos alrededor del 1,0 por ciento de magnesio, y más preferiblemente, con un mínimo de al menos alrededor del 1,15 por ciento de magnesio, y más preferiblemente, con un mínimo de al menos alrededor del 1,2 por ciento de magnesio, y con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 1,5 por ciento de magnesio, y más preferiblemente, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 1,45 por ciento de magnesio, y más preferiblemente, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 1,4 por ciento de magnesio; (3) cobre, con un mínimo de al menos alrededor del 0,35 por ciento de cobre, y más preferiblemente, con un mínimo de al menos alrededor del 0,38 por ciento de cobre, y con un máximo de, a lo sumo, el 0,6 por ciento de cobre, y más preferiblemente, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 0,5 por ciento de cobre, y más preferiblemente, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 0,45 por ciento de cobre; (4) hierro, con un mínimo de al menos alrededor del 0,50 por ciento de hierro, y con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 0,7 por ciento de hierro, y más preferiblemente, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 0,65 por ciento de hierro, y más preferiblemente, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 0,60 por ciento de hierro; (5) silicio, con un mínimo de al menos alrededor del 0,13 por ciento de silicio, con un máximo de, a lo sumo, alrededor del 0,25 por ciento de silicio. El resto de la composición de la aleación, consiste esencialmente en aluminio e impurezas. Las impurezas están preferiblemente limitadas al 0,05 por ciento en peso, y con preferencia, no exceden de alrededor del 0,15 por ciento.

Mientras que no se pretende están limitados por ninguna teoría, se estima que el contenido de cobre de la composición de la aleación conforme a la presente invención, particularmente en combinación con las etapas de proceso que se discuten en lo que sigue, contribuye a la resistencia incrementada de la base de hoja de aleación de aluminio, mientras que se mantienen unas características aceptables de elongación y pestañado. Adicionalmente, se estima que el nivel relativamente bajo de magnesio, da como resultado un acabado más brillante en los contenedores fabricados a partir de la aleación de la presente invención, debido a un descenso del ataque superficial, cuando se compara con la base fundida en continuo que se encuentra en la actualidad disponible comercialmente. Además, se cree que el nivel relativamente lato de hierro, conduce a una conformabilidad incrementada, puesto que el hierro cambia la microestructura resultante a un material de grano más fino en comparación con la fundición de materiales fundidos en continuo con niveles similares de manganeso, cobre y magnesio, y que tienen niveles de hierro más bajos.

De acuerdo con la presente invención, se utiliza un proceso de fundición en continuo para conformar una fusión de aleación de aluminio, en un producto de hoja de aleación de aluminio. El proceso de fundición en continuo puede emplear una variedad de fundidores continuos, tales como un fundidor de cinta y un fundidor de rodillo. Con preferencia, el proceso de fundición en continuo incluye el uso de un fundidor de bloque para configurar la fusión de aleación de aluminio en una hoja. El fundidor de bloque es, con preferencia, del tipo que se describe en las Patentes U.S. núms. 3.709.281, 3.744.545, 3.747.666, 3.759.313 y 3.774.670.

De acuerdo con la presente invención, se forma una fusión de composición de aleación de aluminio que se ha descrito en lo que antecede. La composición de aleación de acuerdo con la presente invención, se forma en parte a partir de material de desecho, tal como los desechos de planta, los desechos de lata, y los desechos de consumo. Los desechos de planta pueden incluir desechos de lingote, empalmes de banda laminada, y otros desbarbes de aleación producidos en la operación de prensado. Los desechos de lata pueden incluir los desechos que se producen como resultado del pestañado y excoriado durante la fabricación de las latas. Los desechos de consumo pueden incluir los contenedores reciclados por los usuarios de contendores de bebidas. Se prefiere maximizar la cantidad de desechos utilizada para formar la fusión de la aleación, y la composición de la aleación de acuerdo con la presente invención se forma con al menos alrededor del 75 por ciento, y con preferencia al menos el 95 por ciento, de desechos en total.

Con el fin de estar dentro de las gamas elementales preferidas de la presente aleación, es necesario ajustar la fusión. Esto puede llevarse a cabo con la adición de metal elemental, tal como magnesio o manganeso, o mediante la adición de aluminio no aleado a la composición de fusión, para diluir el exceso de elementos de aleación.

El metal se carga en un horno y se calienta a una temperatura de alrededor de 751,68ºC, para fundir uniformemente el metal. La aleación se trata con el fin de separar materiales tales como el hidrógeno disuelto y las inclusiones no metálicas que perjudican la fundición de la aleación y la calidad de la hoja acabada. La aleación puede ser también filtrada para eliminar además las inclusiones no metálicas de la fusión.

La fusión se conforma a continuación a través de una boquilla, y hacia la cavidad de conformación. La boquilla está fabricada típicamente a partir de material refractario, y proporciona un paso desde la fusión hasta el fundidor, en el que el metal fundido está limitado por una punta larga, estrecha, a la salida de la boquilla. Por ejemplo, se puede utilizar una punta de boquilla que tenga un espesor de entre alrededor de 10 y alrededor de 25 milímetros, y una anchura de entre alrededor de 254 milímetros y alrededor de 2160 milímetros. La fusión sale por la punta y es recibida en la cavidad de conformación por pares opuestos de bloques de enfriamiento giratorios.

El metal se enfría según se desplazada por el interior de la cavidad de conformación, y solidifica por transferencia de calor a los bloques de enfriamiento, hasta que la banda sale de la cavidad de conformación. En el extremo de la cavidad de conformación, los bloques de enfriamiento se separan de la banda fundida, y se mueven hasta un enfriador, donde los bloques de enfriamiento son enfriados. La velocidad de enfriamiento según pasa la banda fundida a través de la cavidad de conformación del aparato de fundición, está en función de los diversos parámetros del proceso y del producto. Estos parámetros incluyen la composición del material que se ha fundido, el calibre de la banda, el material del bloque de enfriamiento, la longitud de la cavidad de conformación, la velocidad de fundición y la eficacia del sistema de enfriamiento de bloques.

Se prefiere que la banda fundida que sale del fundidor de bloque, sea tan delgada como sea posible, para minimizar el trabajo posterior de la banda. Normalmente, un factor limitador de la obtención de un espesor mínimo de banda, consiste en el espesor y la anchura de la punta distribuidora del fundidor. En la realización preferida de la presente invención, la banda se conforma con un espesor de entre alrededor de 12,5 milímetros y alrededor de 25,4 milímetros, y más preferentemente de alrededor de 19 milímetros.

A la salida del fundidor, la banda fundida se somete a continuación a laminación en caliente en una prensa caliente. Una prensa caliente incluye uno o más pares de rodillos giratorios en posiciones opuestas, que tienen un espacio entre ellos que reduce el espesor de la banda según pasa a través del espacio. La banda fundida entra, con preferencia, en la prensa caliente a una temperatura comprendida en la gama de alrededor de 454,44ºC a alrededor de 565,56ºC. De acuerdo con el procedimiento de la presente invención, la prensa caliente reduce, con preferencia, el espesor de la banda al menos en alrededor del 70 por ciento, y más preferiblemente en alrededor del 80 por ciento. En una realización preferida, la prensa caliente incluye 2 pares de rodillos calientes, y la reducción porcentual en la prensa caliente se optimiza. La banda laminada en caliente, sale con preferencia de la prensa caliente a un temperatura comprendida en la gama de alrededor de 260ºC a alrededor de 398,89ºC. De acuerdo con la presente invención, se ha encontrado que puede tener lugar una reducción relativamente alta de calibre con cada pasada de los rodillos calientes, y por lo tanto, el número de pares de rodillos puede ser reducido al mínimo.

La banda laminada caliente se templa opcionalmente para retirar cualquier trabajo en frío residual resultante de la operación de prensado en caliente, y para reducir el pestañado. Con preferencia, la banda laminada caliente se templa en una etapa de templado de prensa caliente, a una temperatura mínima de alrededor de 371,11ºC, y más preferiblemente, como mínimo al menos alrededor de 426,67ºC, y con preferencia, a una temperatura máxima de, a lo sumo, alrededor de 482,22ºC, y más preferiblemente, una temperatura máxima de, a lo sumo, alrededor de 454,44ºC. De acuerdo con una realización, una temperatura preferida para el temple es de alrededor de 440,56ºC. La banda de metal completa debe estar, con preferencia, a la temperatura de temple durante al menos 0,5 horas, más preferiblemente durante al menos alrededor de 1 hora, y más preferiblemente al menos alrededor de 2 horas. La cantidad de tiempo que la banda metálica, en su totalidad, debe estar a la temperatura de temple, debe ser con preferencia, como máximo, alrededor de 5 horas, más preferiblemente un máximo de, a lo sumo, 4 horas. En una realización preferida, el tiempo de temple es de alrededor de 3 horas. Por ejemplo, la banda puede ser arrollada, colocada en un horno de temple, y mantenida a la temperatura de temple deseada durante un período de alrededor de 2 a alrededor de 4 horas. Esta cantidad de tiempo asegura que las porciones interiores de la banda arrollada, alcanzan la temperatura de temple deseada, y son mantenidas a esa temperatura durante el período de tiempo preferido. Se debe entender, de forma expresa, que los tiempos de temple citados en lo que antecede, son los tiempos durante los que se mantiene la totalidad de la banda metálica, a las temperaturas de temple, y estos tiempos no incluyen el tiempo de elevación de la temperatura hasta alcanzar la temperatura de temple, y el tiempo de bajada de la temperatura después de la impregnación térmica. La banda arrollada se enfría, con preferencia, prontamente, para permitir su procesamiento posterior, pero no se templa rápidamente para retener la estructura de solución tratada con calor.

Alternativamente, la banda laminada en caliente no se somete a una etapa de temple por prensa caliente. En esta realización alternativa, la banda laminada caliente se deja enfriar, y se somete posteriormente a una laminación en frío, sin ningún tratamiento térmico intermedio. Se debe entender expresamente que la banda laminada en caliente no se somete a homogeneización por impregnación térmica, ni se somete a tratamiento de solución con calor seguido de un templado rápido. La banda se enfría de la manera que sea más conveniente.

Una vez que la hoja templada con prensa caliente o laminada en caliente, se ha enfriado hasta la temperatura ambiente, se lamina en frío, en una primera etapa de laminación en frío, hasta un calibre intermedio. La laminación en frío hasta el calibre intermedio, incluye la etapa de hacer pasar la hoja entre uno o más pares de rodillos fríos giratorios (con preferencia, 1 a 3 pares de rodillos fríos), para reducir el espesor de la banda en alrededor de un 35 por ciento a alrededor de un 60 por ciento por pasada, a través de cada par de rodillos, más preferiblemente desde alrededor de un 45 por ciento hasta alrededor de un 55 por ciento por pasada. La reducción total de espesor va, con preferencia, desde alrededor del 45 hasta alrededor del 85 por ciento. De acuerdo con el proceso de la presente invención, se ha encontrado que se puede alcanzar una reducción relativamente grande del calibre de la hoja de aluminio, en comparación con la base de lata conformada en continuo, disponible comercialmente. De esta manera, es posible reducir el número de pasadas requeridas por la prensa fría.

Cuando se alcanza el calibre de temple intermedio deseado, a continuación de la primera etapa de laminación en frío, la hoja se templa con prensa fría intermedia, para reducir el trabajo en frío residual y rebajar el pestañado. La hoja se templa en prensa intermedia fría a una temperatura de al menos alrededor de 315,56ºC, más preferiblemente a una temperatura mínima de al menos alrededor de 343,33ºC, y a una temperatura máxima de no más de alrededor de 398,89ºC. De acuerdo con una realización, una temperatura de temple preferida es de alrededor de 373,89ºC. El tiempo de temple es, como mínimo, de al menos alrededor de 0,5 horas, y más preferiblemente es como mínimo de al menos alrededor de 2 horas. De acuerdo con una realización de la presente invención, la etapa intermedia de temple con prensa fría, puede incluir un templado continuo, con preferencia a una temperatura comprendida desde alrededor de 426,76ºC hasta alrededor de 565,56ºC, y más preferiblemente a una temperatura de alrededor de 482,22ºC. Se ha encontrado inesperadamente que estas temperaturas de temple de prensa fría, conducen a propiedades ventajosas.

Una vez que la hoja laminada en frío y templada con prensa fría intermedia, se ha enfriado hasta la temperatura ambiente, se hace uso de una etapa final de laminación en frío, para impartir las propiedades finales a la hoja. El porcentaje preferido de trabajo en frío final, es aquel punto en que se obtiene un equilibrio entre la resistencia última a la tensión, y el pestañado. El punto puede ser determinado para una composición de aleación particular explorando los valores de resistencia última a la tensión y de pestañado, frente al porcentaje de trabajo en frío. Una vez que se ha determinado este porcentaje preferido de trabajo en frío, para la etapa final de laminación en frío, se puede determinar el calibre de la hoja durante la etapa de temple intermedia, y en consecuencia, el porcentaje de trabajo en frío para la primera etapa de laminación en frío, pudiendo ser optimizado el calibre de prensa caliente con el fin de reducir al mínimo el número de pasadas.

En una realización preferida, la reducción hasta el calibre final es de alrededor del 45 hasta alrededor del 80 por ciento, con preferencia en una o dos pasadas, desde alrededor del 25 hasta alrededor del 65 por ciento por pasada, y más preferentemente en una sola pasada de reducción del 60 por ciento. Cuando la hoja se fabrica para cuerpos contenedores estirados y planchados, el calibre final puede ir, por ejemplo, desde alrededor de 0,24384 mm hasta alrededor de 0,381 mm.

Un aspecto importante de la presente invención, consiste en que el producto de hoja de aluminio que se produce de acuerdo con la presente invención, puede mantener unas propiedades de conformabilidad y resistencia suficientes, mientras tiene un calibre relativamente delgado. Esto es importante cuando el producto de hoja de aluminio se utiliza para fabricar contenedores estirados y planchados. La tendencia en la industria de fabricación de latas, consiste en utilizar base de hoja de aluminio más delgada para la producción de contenedores estirados y planchados, produciendo con ello un contenedor que contiene menos aluminio y que tiene un coste reducido. Sin embargo, para utilizar la base de hoja de aluminio de calibre más delgado, la base de hoja de aluminio debe tener también las características físicas necesarias, según se describe con mayor detalle en lo que sigue. Sorprendentemente, se ha descubierto un proceso de fundición en continuo, que cuando se utiliza con las aleaciones de la presente invención, produce una base de hoja de aluminio que cumple con los estándares de la industria.

Además, la hoja de aluminio debe tener una elongación de al menos alrededor del 2 por ciento, y más preferiblemente, de al menos alrededor del 3 por ciento, y más preferiblemente, de al menos alrededor del 4 por ciento. Además, los cuerpos contenedores fabricados a partir de la aleación de la presente invención, tienen una resistencia de cúpula inversa mínima de al menos alrededor de 6,07 x 10^{5} Pascal, y más preferiblemente, al menos alrededor de 6,207 x 10^{5} Pascal con los espesores comerciales normales.

La hoja de aleación de aluminio producida de acuerdo con la realización preferida de la presente invención, resulta útil en un número de aplicaciones que incluyen, aunque sin limitarse a ellas, los cuerpos de contenedores estirados y planchados. Cuando la hoja de aleación de aluminio ha de ser configurada como cuerpos de contenedores estirados y planchados, la hoja de aleación posee un límite elástico post-horneado de al menos alrededor de 255 MPa, más preferiblemente al menos de alrededor de 262 MPa, y más preferiblemente al menos alrededor de 276 MPa. El límite elástico post-horneado se refiere al límite elástico de la hoja de aluminio después de haber sido sometida a una temperatura de alrededor de 204,44ºC durante alrededor de 10 minutos. Este tratamiento simula las condiciones experimentadas por un cuerpo contenedor durante el procesamiento de post-formación, tal como el lavado y secado de los contenedores, y el secado de películas o pinturas aplicadas al contenedor. Con preferencia, el límite elástico, una vez laminada, es de al menos 262 MPa, y más preferiblemente de al menos 269 MPa, y con preferencia no es mayor de alrededor de 303 MPa, y más preferiblemente no es mayor de 296 MPa. La hoja de aluminio posee, con preferencia, una resistencia última a la tensión, tras el horneado, de al menos alrededor de 276 MPa, más preferiblemente de al menos alrededor de 286 MPa, y más preferiblemente, de al menos 296 MPa. La resistencia última a la tensión, tras el horneado, es con preferencia de al menos 283 MPa, y más preferiblemente de al menos 290 MPa, y más preferiblemente de la menos 296 MPa, y con preferencia, no es mayor de 317 MPa, y más preferiblemente, no es mayor de 310 MPa, y más preferiblemente no es mayor de 307 MPa.

Para producir cuerpos de contenedores estirados y planchados que sean aceptables, la hoja de aleación de aluminio debe tener un bajo porcentaje de pestañado. Una medición típica para el pestañado, es de 45º de pestañado, o 45º de textura de laminación. Los cuarenta y cinco grados se refieren a la posición de la hoja de aluminio que está a 45º en relación con la dirección de laminación. El valor de 45º de pestañado se determina mediante la medición de la altura de las crestas que se recogen en una copa, menos la altura de los valles entre las crestas. La diferencia se divide por la altura de cien veces los valles para convertirla en un porcentaje.

La hoja de aleación de aluminio de acuerdo con la presente invención, ha demostrado un pestañado de menos de alrededor del 2 por ciento, y más preferiblemente de menos de alrededor del 1,8 por ciento. De manera importante, el producto de hoja de aleación de aluminio fabricado de acuerdo con la presente invención, debe ser capaz de producir contenedores estirados y planchados que sean comercialmente aceptables. Por lo tanto, cuando el producto de hoja de aleación de aluminio se convierte en cuerpos contenedores, el pestañado debe ser tal que los cuerpos puedan ser transportados sobre el equipo de transporte, y el pestañado no debe ser tan grande como para impedir una manipulación y desbarbado aceptables de los cuerpos contenedores.

Ejemplos

Con el fin de ilustrar las ventajas de la presente invención, se conformaron en hojas un número de aleaciones de aluminio.

Cuatro ejemplos que comparan las aleaciones AA 3004/3104 con las aleaciones de la presente invención, han sido ilustrados en la Tabla I.

TABLA I

Ejemplo	Composición (% en peso)	Temperatura de	Temperatura de	Trabajo en
		temple en prensa	temple en prensa	frío
		caliente	fría	secundario
	Mg	Mn	Cu	Fe
1 (Comparativo)	1,21	0,84	0,22	0,44	440,55ºC	373,89ºC	75%
2 (Comparativo)	1,28	0,96	0,21	0,41	440,55ºC	373,89ºC	75%
3 (Comparativo)	1,22	0,83	0,42	0,35	440,55ºC	373,89ºC	64%
4 (Comparativo)	1,31	0,99	0,41	0,34	440,55ºC	373,89ºC	61%

En cada ejemplo, el contenido de silicio estuvo entre 0,18 y 0,22, y el resto de la composición fue aluminio. Cada aleación fue fundida en continuo en un fundidor de bloque, y fue laminada a continuación en caliente, continuadamente. Los templados en prensa caliente y en prensa intermedia en frío, se realizaron, cada uno de ellos, durante alrededor de 3 horas. Tras el templado en prensa caliente, las hojas fueron laminadas en frío para reducir su espesor entre alrededor del 45 y del 70 por ciento, en una o más pasadas. Tras esta laminación en frío, las hojas fueron templadas con prensa fría intermedia, a la temperatura indicada.

A continuación, las hojas fueron laminadas en frío, hasta reducir su espesor en el porcentaje indicado. La Tabla II ilustra los resultados de las prueba sobre las hojas procesadas.

TABLA II

Ejemplo	Según se ha Laminado	Post-Horneado
	UTS	YS	Elongación	Pestañado	UTS	YS	Elongación
1 (Comparativo)	41,3	39,3	3,2%	2,2%	40,0	35,2	4,8%
2 (Comparativo)	43,2	40,4	3,1%	2,2%	40,7	36,0	4,3%
3 (Comparativo)	42,4	39,4	3,2%	1,4%	42,3	37,1	5,1%
4 (Comparativo)	43,1	40,1	3,2%	1,2%	43,3	37,8	5,3%

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La resistencia última a la tensión (UTS), el límite elástico (YS), la elongación, y el pestañado, fueron medidos, cada uno de ellos, cuando la lámina estaba en la condición de laminado. La UTS, el YS y la elongación, fueron medidas después de un tratamiento de horneado que consistió en el calentamiento de la hoja de aleación a alrededor de 204,44ºC, durante alrededor de 10 minutos.

Los ejemplos Comparativos 1 y 2, ilustran que, cuando se fabrican con la utilización de un fundidor continuo, una composición de aleación AA 3004/3104 es demasiado débil para aplicaciones de fabricación de latas. Con el fin de conseguir resistencias similares según se ha laminado, la aleación 3004/3104 requiere más trabajo en frío, y por lo tanto, tiene un pestañado más alto. Además, la aleación 3004/3104 tiene una gran caída del límite elástico tras el tratamiento de horneado, lo que puede dar como resultado una baja resistencia inversa de cúpula para los contenedores.

Los Ejemplos 3 y 4 ilustran composiciones de aleación. Las hojas tienen una caída significativamente más baja del límite elástico, debido al horneado, y por lo tanto, mantuvieron la resistencia adecuada para aplicaciones de fabricación de latas. Además, estas hojas de aleación mantuvieron un bajo pestañado. Estos ejemplos ponen de manifiesto que las aleaciones AA3004/3104 que son procesadas en un procesador continuo, son demasiado débiles para su uso en contenedores, en particular para bebidas carbonadas. Sin embargo, cuando se incrementa el nivel de cobre de acuerdo con la presente invención, la hoja tiene resistencia suficiente para la formación de latas.

Se prepararon un número de ejemplos comparativos para demostrar el efecto del incremento de la temperatura de tratamiento térmico, tal como las temperaturas que enseña la técnica anterior. Estos ejemplos se han ilustrado en la Tabla III.

TABLA III

Ejemplo	Composición	Temple en prensa caliente	Resultado
	Mg	Mn	Cu	Fe
5	1,28	0,98	0,42	0,35	537,78ºC	Incapaz de desenrollar
					3 horas	arrollamientos
6	1,28	0,98	0,42	0,35	510ºC	Incapaz de desenrollar
					3 horas	arrollamientos
7	1,28	0,98	0,42	0,35	496,11ºC	Incapaz de desenrollar 4 de 5
					10 horas	arrollamientos

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Según se ha ilustrado en la Tabla III, las temperaturas de templado a 496,11ºC o mayores, dieron como resultado arrollamientos soldados que no pudieron ser desenrollados para su posterior procesamiento. Como resultado, tales temperaturas no son, claramente, útiles para las hojas de aleación conforme a la presente invención.

la Tabla IV ilustra el efecto de incrementar el contenido de hierro de acuerdo con la presente invención.

TABLA IV

Ejemplo	Composición (% en peso)	Temperatura de Templado	Temperatura de Templado
		en Prensa Caliente	en Prensa Fría Intermedia
	Mg	Mn	Cu	Fe
8*	1,22	0,83	0,42	0,38	440,56ºC	373,89ºC
9*	1,31	0,94	0,42	0,36	440,56ºC	373,89ºC
10	1,37	1,12	0,42	0,55	440,56ºC	373,89ºC
* Comparativo

En cada ejemplo, además de los elementos relacionados, el contenido de silicio estuvo entre 0,18 y 0,23, y el resto fue esencialmente aluminio. Cada aleación fue fundida en fundidor de bloque, y fue laminada a continuación en caliente, continuadamente. El temple en prensa caliente, en todos los casos, se realizó durante alrededor de 3 horas. Tras el temple en prensa caliente, las hojas fueron laminadas en frío para reducir el espesor desde alrededor del 45 hasta el 70 por ciento, en una o más pasadas. Tras esta laminación en frío, las hojas fueron templadas en prensa fría intermedia durante alrededor de 3 horas, a las temperaturas indicadas, y después fueron laminadas en frío.

La Tabla V ilustra los resultados de comprobación de las hojas de aleación de aluminio que anteceden.

TABLA V

Ejemplo	UTS (MPa)	YS (MPa)	Elongación %	Pestañado %	Resultado
8*	292	255	5,0	1,5	Excelente para latas de 141,75 g
9*	298	263	4,8	1,6	Fabricadas latas de 340,2 g
10	298	261	5,2	1,7	Excelente para latas de 340,2 g
* Comparativo

La resistencia última a la tensión (UTS), el límite elástico (YS) y la elongación, fueron medidos tras un tratamiento de horneado que consistió en el calentamiento de la aleación hasta alrededor de 204,44ºC, durante alrededor de 10 minutos.

El Ejemplo 8 ilustra una aleación y un proceso para la fabricación de un producto de hoja que es suficiente para cuerpos de latas de 155,93 g. Incrementando el contenido de cobre y manteniendo una temperatura de templado en prensa fría adecuada, la hoja se reveló como excelente para la producción comercial de cuerpos de contenedor de 155,93 g. Sin embargo, la hoja no tuvo conformabilidad suficiente para la producción comercial de cuerpos de contenedor de 340,2 g. Aunque la hoja tuvo resistencia suficiente y los cuerpos de contenedor de 340,2 g fueron fabricados, fueron rechazados un número comercialmente inaceptable de cuerpos de contenedor de 340,2 g cuando se produjeron en dos líneas de latas comerciales.

El Ejemplo 9 es similar al Ejemplo 8, con el magnesio y el manganeso incrementados; la hoja resultó también útil para cuerpos de contenedor de 155,93 g, y se produjeron algunos cuerpos de contenedor de 340,2 g que tuvieron una resistencia aceptable. Sin embargo, los cuerpos de contenedor de 340,2 g, tuvieron también un número de objeciones comercialmente inaceptables.

El Ejemplo 10 ilustra que, con el incremento del contenido de hierro de acuerdo con la presente invención, el problema puede ser solventado. En el Ejemplo 10, el material de hoja tuvo un tamaño de grano fino excelente, y fue utilizado para producir cuerpos de contenedor de 340,2 g en dos líneas de contenedores comerciales, con una proporción de objeciones comercialmente aceptable.

Claims

1. Un método para la fabricación de un producto de hoja de aluminio, que comprende las etapas de:

(a) formar una fusión de aleación de aluminio, que comprende:

(i): del 0,7 al 1,3 por ciento, en peso, de manganeso,

(ii): del 1,0 al 1,5 por ciento, en peso, de magnesio,

(iii): del 0,3 al 0,6 por ciento, en peso, de cobre,

(iv): hasta el 0,5 por ciento, en peso, de silicio, y

(v): del 0,3 al 0,7 por ciento, en peso, de hierro, siendo el resto aluminio e impurezas;

(b) fundir en continuo la citada fusión de aleación para formar una banda fundida;

(c) laminar en caliente dicha banda fundida, para reducir el espesor de la citada banda fundida, y formar una banda laminada en caliente, en el que dicha etapa de laminar en caliente dicha banda fundida tiene lugar secuencialmente después de dicha etapa de fundir en continuo sin ninguna etapa intermedia de tratamiento de calor;

(d) laminar en frío dicha banda laminada en caliente, para formar una banda laminada en frío, en la que el espesor de dicha banda laminada en caliente se reduce en un 35 a 60 por ciento por pasada;

(e) templar dicha banda laminada en frío, a 315,56 - 398,89ºC, durante un tiempo de al menos 0,5 horas, para formar una banda templada en prensa fría intermedia; y

(f) laminar después en frío la citada banda templada en prensa fría intermedia, para reducir el espesor de la banda, y formar una base de banda de aleación de aluminio.

2. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicha fusión de aleación de aluminio comprende de 0,35 a 0,5 por ciento, en peso, de cobre.

3. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicha etapa de laminación en caliente reduce el calibre de dicha banda fundida en al menos el 70 por ciento.

4. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicho método comprende, inmediatamente después de la citada etapa de laminación en caliente, la etapa de templar dicha banda laminada en caliente, durante al menos 0,5 horas, a una temperatura de 371,11ºC a 482,22ºC, para formar una banda templada en prensa caliente.

5. Un método según se expone en la reivindicación 4, en el que la etapa de templar dicha banda laminada en caliente comprende calentar dicha banda laminada en caliente, hasta una temperatura de 426,67ºC a 454,44ºC.

6. Un método según se expone en cualquiera de las reivindicaciones 4 ó 5, en el que dicha etapa de templar la citada banda laminada en caliente, comprende templar dicha banda laminada en caliente entre 1 y 5 horas.

7. Un método según se expone en las reivindicaciones 4, 5 ó 6, en el que el enfriamiento de la citada banda a partir de la etapa de temple en prensa caliente, se realiza durante al menos 0,5 horas.

8. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicho método comprende, inmediatamente después de la citada etapa de laminación en caliente, la etapa de enfriar dicha banda laminada caliente.

9. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicha etapa de templar la citada banda laminada fría, comprende templar dicha banda arrollada en frío durante 3 horas.

10. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicha base de banda de aleación de aluminio posee una elongación de al menos el 2 por ciento.

11. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicha etapa de laminación adicional en frío de la citada banda templada en prensa fría, comprende la laminación en frío de la citada banda templada en prensa fría, con el fin de reducir el espesor de dicha banda templada en prensa fría en un 45 a 80 por ciento.

12. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicha fusión de aleación de aluminio comprende al menos el 95 por ciento de desechos.

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13. Un método según se expone en la reivindicación 1, en el que dicho nivel de hierro se elige para cambiar la microestructura, dando como resultado un material de grano fino.

14. Un método según se expone en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, que comprende además la etapa de conformar dicha base de banda de aluminio en contendores estirados y planchados.

15. Un método para la fabricación de una base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 1, que consiste esencialmente en las etapas de:

(a) formar una fusión de aleación de aluminio, derivada de al menos el 75 por ciento en peso de desechos, que comprende;

(i): del 0,7 al 1,3 por ciento, en peso, de manganeso,

(ii): del 1,0 al 1,5 por ciento, en peso, de magnesio,

(iii): del 0,35 al 0,5 por ciento, en peso, de cobre,

(iv): del 0,13 al 0,25 por ciento, en peso, de silicio, y

(v): del 0,4 al 0,65 por ciento, en peso, de hierro, siendo el resto aluminio e impurezas,

(b) fundir en continuo la citada fusión de aleación, para formar una banda fundida;

(c) laminar en caliente la citada banda fundida, con el fin de reducir el espesor de dicha banda fundida en al menos el 70 por ciento, para formar una banda laminada en caliente, en el que dicha etapa de laminar en caliente dicha banda fundida tiene lugar secuencialmente después de dicha etapa de fundir en continuo sin ninguna etapa intermedia de tratamiento de calor;

(d) templar dicha banda laminada en caliente, durante al menos 0,5 horas, a una temperatura de 371,11ºC a 482,22ºC, para formar una banda templada en prensa caliente;

(e) enfriar la citada banda templada en prensa caliente, durante al menos 0,5 horas;

(f) laminar en frío dicha banda templada en prensa caliente, para formar una banda laminada en frío, en la que el espesor de dicha banda templada en prensa caliente se reduce del 35% al 60% por pasada;

(g) templar la citada banda laminada en frío, para formar una banda templada en prensa fría, mediante templado por lotes a una temperatura de 343,33ºC a 398,89ºC; y

(h) laminar además en frío la citada banda templada en prensa fría, para reducir el espesor de la banda y formar una base de banda de aleación de aluminio.

16. Una base de banda de aleación de aluminio, susceptible de ser obtenida con el método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, teniendo la citada base de banda de aleación de aluminio un límite elástico de post-horneado de al menos 255 MPa, un pestañado de menos del 2 por ciento y una elongación mayor que el 2,0 por ciento.

17. Una base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 16, en la que dicha fusión de aleación de aluminio comprende:

(i): del 0,7 al 1,3 por ciento, en peso, de manganeso,

(ii): del 1,0 al 1,5 por ciento, en peso, de magnesio,

(iii): del 0,38 al 0,45 por ciento, en peso, de cobre,

(iv): del 0,50 al 0,60 por ciento, en peso, de hierro, y

(v): del 0,13 al 0,25 por ciento, en peso, de silicio, siendo el resto aluminio e impurezas.

18. La base de banda de aleación de aluminio según se reivindica en la reivindicación 17, que comprende del 0,75 al 1,2 por ciento, en peso, de manganeso.

19. La base de banda de aleación de aluminio según se reivindica en la reivindicación 17 que comprende del 0,80 al 1,1 por ciento, en peso, de manganeso.

20. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, que comprende del 1,15 al 1,45 por ciento, en peso, de magnesio.

21. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, que comprende del 1,2 al 1,4 por ciento, en peso, de magnesio.

22. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda tiene un límite elástico de post-horneado de al menos 262 MPa.

23. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda tiene un límite elástico de post-horneado de al menos 276 MPa.

24. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda tiene una resistencia última a la tensión de post-horneado, de al menos 276 MPa.

25. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda tiene una resistencia última a la tensión de post-horneado, de al menos 286 MPa.

26. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda tiene una resistencia última a la tensión de post-horneado, de al menos 296 MPa.

27. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda posee un pestañado de menos del 1,8 por ciento.

28. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda tiene una elongación mayor del 3,0 por ciento.

29. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda tiene una elongación mayor del 4,0 por ciento.

30. La base de banda de aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 17, en la que dicha base de banda está capacitada para ser realizada en forma de contenedor estirado y planchado, que tiene un espesor medio de 0,24384 mm a 0,381 mm, y una resistencia mínima de cúpula inversa de 6,207 x 10^{5} Pascal.