JP2002514269A - 低イヤリングアルミニウム合金製造のための連続的鋳造工程 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明は、連続鋳造アルミニウム合金製造方法の改良と、アルミニウム合金の組成物の改良とに関する。同方法は、誘導加熱炉を用いて中間焼きなましにおいて冷間圧延片を連続的に焼きなます工程及び誘導加熱炉内で熱間圧延片を連続的に焼きなます工程のうちの少なくともいずれか一方の工程を含む。合金の組成は、安定化焼きなましの時間及び温度を変化させることによって選択的に変化可能な機械的性質を有する。

Description

【発明の詳細な説明】 低イヤリングアルミニウム合金製造のための連続的鋳造工程 発明の属する分野 本発明はアルミニウム合金シートとその製造方法に関するもので、さらに詳し くは延伸・しごき加工による容器本体製造用アルミニウム合金シートとその製造 方法に関する。 発明の背景 一般にアルミニウム飲料缶は、側壁と底の部分（本明細書では「容器本体」と する）及び蓋の部分の２部分から構成されている。容器本体は従来技術として良 く知られる方法で形成される。一般に円形の平らなアルミニウムシート(例、本 体ストック)からカップを成形し、次にこれを絞り穴が順次小さくなる一連のダ イを通過させて側壁を伸ばして薄板化して製造する。この工程は容器本体の「延 伸・しごき加工」と呼ばれる。蓋ストックから容器蓋を形成し容器本体へ装着す る。容器を開けて中身を取り出すための容器上部蓋のタブはタブストックから形 成される。 アルミニウム合金シートはの最も一般的な加工法はインゴット鋳造法である。 このプロセスでは最初にアルミニウム合金材を鋳造し、例えば厚さ約５０．８〜 約７６．２cm（２０〜３０インチ）のインゴットを加工する。次にインゴットを 一般に約５７９〜約６２１℃（１０７５〜１１５０°F）の範囲の温度へ約６〜 ２４時間加熱し均質化する。「均質化」はインゴットの温度を固相線温度近くま で上昇させてその温度で維持時間を変化させる 工程である。この工程はアルミニウム粒子の中で溶解した原子の拡散を促進しミ クロ的分離が減少し加工性が向上する。均質化によってインゴットの結晶構造は 変化しない。均質化したインゴットを複数の熱間圧延工程にかけて厚さを低減す る。続いて熱間圧延シートを冷間圧延し所望の最終ゲージを得る。 インゴット鋳造法はアルミニウム合金シート加工において広く用いられる技術 であるが、アルミニウム合金シート加工において高度に利点の多い方法は連続鋳 造金属溶融技術である。連続鋳造技術では溶融した金属が相対的長く薄いスラブ へと直接連続鋳造され、続いて鋳造スラブは熱間圧延及び冷間圧延され、最終製 品が加工される。 ある特定の合金から連続鋳造法で容器本体の延伸・しごき加工に特に適する機 械的特性を有するアルミニウムシートを加工するのは困難である。その理由の例 として、降伏強さ、引張強さ及び加工性が低くイヤリングが高いなどで多くの問 題が生じている。 連続アルミニウム鋳造工程でアルミニウム合金シートから望ましい形の容器が 容易に加工できることが望まれる。連続鋳造法で高度な加工性、低いイヤリング 、高い強度を有するアルミニウム合金シートが加工されれば利益が高い。 発明の概要 本発明の技術及びアルミニウム合金組成は前述の要請やその他の要請に応える 。 本発明の第一の実施形態において、本実施形態の方法は、 （ａ）アルミニウム合金を連続鋳造し溶融して鋳造片を形成する工程と、 （ｂ）鋳造片を熱間圧延し熱間圧延片を形成する工程と、 （ｃ）熱間圧延片を冷間圧延し中間冷間圧延片を形成する工程と、 （ｄ）約３７１〜５６５℃の温度範囲で中間冷間圧延片を連続焼きなましし、中 間焼きなまし片を形成する工程と、 （ｅ）中間冷間圧延片を冷間圧延しアルミニウム合金シートを形成する工程と を有する。 連続焼きなましの適用により運転コスト及び合金製造コストは著しく低減され 製造高が向上する。従来のバッチ式焼きなまし技術は著しい労働力を必要とし、 バッチ式焼きなまし炉の容量にも制限が在る。本発明はこれらの欠点を改善でき る。 連続鋳造工程（ｄ）は最も好ましくはトランスフラックス誘導加熱炉を用いて 誘導加熱によって実施する。本発明の焼きなまし工程（ｄ）では後の安定化焼き なまし又は低温焼きなまし（本明細書では安定化焼きなましと総称する）の温度 及び時間を変化させることによって選択的に管理可能な機械的特性（例、降伏引 張強さ及び採集引張強さ）を有する中間焼きなまし片を量産できる。連続鋳造工 程（ｄ）における冷間圧延片全ての誘導加熱炉の保持時間は約２〜３０秒の間で ある。 誘導加熱炉によって、より微細な粒径のアルミニウム合金シートが得られるだ けでなく十分に微細で均一な粒子分布のコイルが中間焼きなまし片から加工でき ることが発見されている。相対的に微細な粒径によってコイル全体にわたりより 均一な機械的特性が得られるだけでなく、後の安定化焼きなまし工程の温度及び 時間を調整し、機械的特性を管理することが可 能である。 アルミニウム合金の焼きなましには誘導加熱炉の方が均一に片を加熱するため 輻射炉に比して優れている。輻射炉では加熱空気中に片を設置するため、片総断 面の焼きなましは熱の移動に依存する。従って片／コイルの外部表面は熱に良く 曝されるが、中心部への曝露は少ないという場合が多く生じている。反対に誘導 加熱炉は電磁エネルギーで片を加熱するので断面を通じて十分に均一に加熱され る。従って誘導加熱炉の焼きなましでは輻射炉に比して優れた機械的特性が得ら れるので、選択的な特性を達成するために消費する高価な合金材の量は少なくて 済む。 本発明の工程で生成するアルミニウム合金シートは、とりわけ製罐業において 本体ストックの加工に有効である。容器製造に望まれるイヤリング性を達成する ため、冷間圧延工程（ｃ）で片のゲージを相対的大幅に減らし、冷間圧延（ｅ） では中間冷間圧延片のゲージの低減率は相対的低い(例、焼き入れの量が少ない) 。焼き入れの量が少ないと同時に降伏率及び最終的引張強さの増加が少なくなる 。しかし後の安定化焼きなまし工程で焼きなまし方法、温度及び時間を適切に選 択すればイヤリングの著しい増加なしで降伏率及び最終的引張強さを望むレベル へ増加させることができる。 本発明の他の実施形態では、熱間圧延後の安定化焼きなましなどの焼きなまし 工程に誘導加熱炉を用いている。誘導加熱炉の独特な長所によってアルミニウム 合金シートの希望する機械的特性が高度に達成され、かつ前述のように後の焼き なまし工程でそれを管理することができる。 缶本体製造に有用な好ましいプロセスには数多くの追加工程がある。 全体の工程には、 （ａ）溶融アルミニウム合金を連続鋳造し、鋳造出力温度を有する鋳造片を形成 する工程と、 （ｂ）熱間圧延前又は部分熱間圧延後に、約６〜５２℃の温度範囲で鋳造出力温 度以上に次の（ｃ）工程後に再結晶させるため鋳造片を加熱する工程と、 （ｃ）鋳造片を熱間圧延し熱間圧延片を形成する工程と、 （ｃ）熱間圧延片を冷間圧延し、中間冷間圧延片を形成する工程と、 （ｄ）中間冷間圧延片を誘導加熱炉内で約３７１〜５６５℃の温度範囲で中間焼 きなましし中間焼きなまし片を形成する工程と、 （ｅ）中間冷間圧延片を冷間圧延しアルミニウム合金シートを形成する工程と が含まれる。 工程（ｅ）の後にアルミニウム合金シートを適宜安定化焼きなましし、希望の 機械的特性を得ることが可能である。「再結晶」とは片を再結晶温度以上に加熱 した結果、相の変化なしに起こる粒子構造の変化である。 本プロセスで本体ストックを製造するのに有効な合金は、以下の組成を有する 。 （ｉ）約０．９〜約１．５重量％のマグネシウム （ｉｉ）約０．８〜約１．２重量％のマンガン （ｉｉｉ）約０．０５〜約０．５重量％の銅 （ｉｖ）約０．０５〜約０．５重量％の鉄 （ｖ）約０．０５〜約０．５重量％のケイ素 本発明の合金及びプロセスを用いて加工する本体ストックは特に好ましい特性 を有する。例えば本アルミニウム合金シートの圧延時の降伏強さは 少なくとも約２．６２×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(３８ksi)、引張強さは約２．９３× １０⁸（Ｎ／ｍ²）(４２．５ksi)、イヤリングは約１．８％以下、及び／又は伸 び率は少なくとも約３％である。「イヤリング」は４５度イヤリング又は４５度 圧延組織で一般に測定される。４５度とは圧延方向に対してアルミニウム合金シ ートの位置が４５度であることを示す。４５度イヤリングはまずカップ中で突出 したイヤリングの高さからイヤリング間の谷の深さを差し引いて差を計算する。 この差の値を谷の深さで割り、１００倍して％値を求める。驚くべきことは誘導 加熱炉で中間焼きなましした片の圧延時の降伏強さ及び引張強さは、バッチ式炉 を用いた場合の片に比して一般に約２．０７〜約３．４５×１０⁷（Ｎ／ｍ²）( 約３〜約５ksi)大きいことである。 本発明では本体ストックから加工された容器本体も優れた特性を持つ。アルミ ニウム合金シートから製造する容器本体の座屈強度は少なくとも６．８１×１０⁸ （Ｎ／ｍ²）(９０psi)で支柱強度は少なくとも約１．２４×１０⁹（Ｎ／ｍ²）( １８０psi)である。 図面の簡単な説明 図１は本発明に従って形成したアルミニウム合金ストックの等軸状粒子構造を 示す。 図２は従来のプロセスに従って形成したアルミニウム合金ストックの条線の通 った構造を示す。 図３〜６は本発明のプロセスに従った様々な実施形態のフロー図を示す。 図７は本発明のプロセスに従った別の実施形態のフロー図である。 図８は本発明のプロセスに従ったさらに別の実施形態のフロー図である。 図９は本発明のプロセスに従ったさらに別の実施形態のフロー図である。 図１０は本発明のプロセスに従ったさらに別の実施形態のフロー図である。 図１１及び図１２はさまざまなサンプルの試験結果である。 発明の詳細な説明 はじめに 本発明の様々な連続鋳造工程には、従来技術に比して高強度、低イヤリング、 特定の加工特性の高い達成度及び微細な等軸状構造を有するアルミニウム合金シ ートを得るための多くの新しい工程が含まれている。本明細書の「連続鋳造」と はロッド又はインゴットの形成工程に対して連続片を形成する連続鋳造工程を示 す。例えば連続鋳造工程には最後の熱間圧延工程の前に鋳造片を加熱するプロセ スも含むことができる(すなわち、鋳造装置と１番目の熱間圧延装置の間、熱間 圧延装置同士の間)。加熱プロセスによって熱間圧延装置への負荷を低減し、熱 間圧延鋳造片を大幅に低減し、等軸状粒子構造の熱間圧延片を提供し及び／又は 非加熱片を冷却する時に自己焼きなまし（すなわち再結晶）を促進する。この手 段により多くの場合熱間圧延焼きなましの必要性を除去する。熱間圧延工程の低 減によって１っ以上の冷延圧延パスを減らすことが可能となる。本発明のプロセ スではさらに誘導加熱炉内で冷聞圧延片の連続中聞焼きなましを行うことができ る。連続焼きなましによってさらに均一な機械特性、微細な粒径のアルミニウム 合金シートが得られ、さらに安定化焼きなましによって機械的特性を管理するこ とができる。さらに、本発明では工程、合金消費コストを著しく低減し、生産能 力を向上することができる。連続中問焼きなましに誘導加熱炉を用いて降伏率、 最終引張強さ、伸び率及び特性が本体ストック製造に適するアルミニウム合金シ ートを生産できることを始めて発見したのは驚くべきことであると同時に予期せ ぬことである。これは安定化焼 きなましの温度、時間を密接に管理する手段によって達成される。一般に本体ス トックの降伏引張強さ、最終引張強さ及び伸び率は焼きなまし時間と温度の増加 に伴い減少する。本発明のアルミニウム合金シートの優れた特性は相対的に細か い粒径とシートの合金製造法に由来する。中間焼きなましは特に本体ストックに 有効である。最後に本発明のプロセスでは、連続鋳造工程に冷間圧延片を誘導加 熱炉内で安定化又は低温焼きなましする工程を含むことができる。誘導加熱炉に よって望む特性の高い達成度が可能となり、特に容器本体ストックの製造に適す るアルミニウム合金シートが得られる。 本発明の重要な点は本発明の様々な実施形態に従えば、十分な強度及び加工性 を持ち、相対的にゲージが薄いアルミニウム合金シートを製造することが可能な ことである。この特性はアルミニウム合金シートを用いて延伸・しごき加工で容 器用タブ、蓋及び本体ストックを形成する場合に特に重要である。製罐業界の最 近の傾向は、容器の製造において、延伸・しごき加工によってさらに薄いアルミ ニウム合金を用いてアルミニウム合金の使用量を減らし、コストを低減すること にある。かし薄いゲージのアルミニウム合金シートを使用しながらも望む物理的 特性は維持しなければならない。驚くべきことは本発明の連続鋳造法によって、 アルミニウム合金シートを形成し、それを用いて製罐業界の基準に適合するタブ 、蓋、及び／又は本体ストックを形成することが可能であることを発見したこと である。 鋳造装置と１番目の熱間圧延機との間 又は熱間圧延装置間に鋳造片を加熱する 前述の最初の新しいプロセスでは、鋳造片及び／又は部分熱間圧延片（本明細 書では合わせて「非加熱片」と記する）をある特定の温度まで加熱し、 従来のアルミニウム合金シートに比して等軸性がさらに高い粒子構造を有するア ルミニウム合金シートを形成し、熱間圧延工程で厚さの低減を行うことができる 。 特定の理論に基づくものではないが、一般に熱間圧延完了後に加熱すると片 は自己焼きなまし又は再結晶しより等軸性の高い粒子構造が得られると考えられ ている。 図１及び図２を参照すると本発明の技術によるアルミニウム合金シートと従来 技術による比較用アルミニウム合金シートの粒子構造の間に大きな差が存在する のがわかる。図２では連続鋳造した比較用アルミニウム合金シートの粒子１０が 何連もの条線構造（例、長いレンズ状粒子）がシートを縦断して存在しているの がわかる。一般にこの構造では条線構造のためにアルミニウム合金シートの強度 は条線と平行な「X」軸方向には強いが「Y」軸方向に弱くなる(例、低いせん断強度) 。結果として比較用アルミニウム合金シートでは製造過程中に末端の割れや多く の傷が生成される。図１を参照して判るように、本発明のアルミニウム合金シー トは十分な等軸状の構造をなしており、全ての方向に均一な高い強度が提供され る。本発明ではこの等軸状構造により、末端の割れ、傷の生成及びイヤリングが 低く加工性の高いシートが得られる。 本発明では加熱工程をバッチ式に対し連続式で行うのが好ましく、適切な方法 で加熱することができる。好ましい炉にはソレノイド炉、トランスフラックス誘 導加熱炉などの誘導加熱炉、赤外線炉及びガス燃焼炉が挙げられるがソレノイド 炉が最も好ましい。ガス燃焼式加熱炉は適切なコスト及び限られた時聞で所定の 焼きなまし温度へ到達するのが能力上難しく、非加熱片の温度が不必要に上昇し てしまうので好適性は低下する。 非加熱片の加熱後の温度（片が炉がら出た時のアウトプット温度）は元 の温度以上（非加熱片入炉時のインプット温度）以上及び再結晶温度以上である が鋳造片の溶融点以下に加熱されるのが好ましい。非加熱片の加熱後の温度は入 炉時温度から最低で好ましくは約−７℃(約２０°F)、最も好ましくは約１０℃ （約５０°Ｆ）の上昇温度であるが、最高で約５２℃（約１２５°Ｆ）以下であ り、さらに好ましくは約２７℃（約８０°Ｆ）を越えない。 加熱工程温度は鋳造片を加熱するのか部分熱間圧延片を加熱するのかによって 異なる。鋳造片を加熱する場合は、最低加熱温度は、好ましくは約４３２℃(約 ８２０°Ｆ)、最も好ましくは約４５４℃(約８５０°Ｆ)、最高加熱温度は、好 ましくは約５６５℃(約１，０８０°F)、最も好ましくは約５３８℃（約１，０ ００°Ｆ）である。部分熱間圧延片を加熱する場合の好ましい温度範囲は約３９ ９℃（７５０°Ｆ）〜約４５４℃（８５０°Ｆ）である。加熱温度が高すぎると 鋳造片から形成されたアルミニウム合金シートの末端に熱間圧延中に割れ目が生 じる可能性がある。非加熱片全ての連続式炉中の保持時間は、最低で好ましくは 約８秒、最高で約３分間以下、さらに好ましくは２分以下、最も好ましくは約３ ０秒以下である。好ましくは、熱間圧延の冷却を除いて加熱片を熱間圧延の前に 焼き入れなどの急激な冷却に曝さないようにする。 非加熱片の厚さは熱間圧延前に片を加熱し実現する熱間圧延後の自己焼きなま し（例、再結晶）の程度に重要であることが発見されている。片が厚すぎると片 は部分的に加熱されない可能性がある。非加熱片の好ましいゲージは約２４ｍｍ 以下、さらに好ましくは約１２〜約２４ｍｍの範囲、最も好ましくは約１６〜約 １９ｍｍの範囲である。誘導加熱炉中での冷間圧延片の連続中間焼きなまし 第２の新しい工程では部分冷間圧延片を連続高温焼きなましし、高い加工性、 十分に均一な物理的特性及び管理可能な強度特性（例、安定化焼きなまし又は低 温焼きなまし時の温度及び時間の増加に伴い強度特性は増加する）を有するアル ミニウム合金を形成する。連続焼きなましは好ましくはトランスフラックス誘導 加熱炉などの誘導加熱炉中で行う。 特定の理論に基づくわけではないが、誘導加熱炉は部分冷間圧延片の全体積を 通じて均一に加熱し、長さ、幅を通じて高度に均一な微細粒径の中間焼きなまし 片を生成すると考えられている。これは誘導加熱炉が電磁的に十分に均一な電磁 流を誘導し、それを片の厚さを縦断して提供するためである。反対に従来の特に バッチ式炉などの輻射式炉では部分冷間圧延片の全体積を通じてコイル型又は非 コイル型に係わらず不均一に加熱する。この型の炉では熱は片／コイルの外部表 面から中心に向かって伝えられるため片／コイルの外部表面は内部に比してより 多く熱エネルギーへ曝露されることになる。熱への不均一な曝露は特に焼きなま しコイルにおいて、全長や全幅にわたり粒径が不均一となる原因となる。一般に 片／コイルの中心の粒径は小さく、外部の粒径は大きくなる。 最低焼きなまし温度は、好ましくは約３７１℃(約７００°Ｆ)、より好ましく は約４２６℃(約８００°Ｆ)、最も好ましくは約４５４℃（約８５０°Ｆ）であ り、最高焼きなまし温度は、好ましくは約５６５℃(約１０５０°Ｆ)、より好ま しくは約５４７℃(約１０２５°Ｆ)、最も好ましくは約５３７℃（約１０００° Ｆ）である。焼きなまし片全ての炉内保持時間は、炉での片のライン速度に応じ て、最低で好ましくは約２秒間、最大で好ましくは約２．５分、さらに好ましく は約３０秒、最も好ましくは約２０秒 である。 誘導加熱炉内の冷間圧延片の安定化又は低温焼きなまし 本発明のさらに別の実施形態では、連続炉内で冷間圧延片を安定化又は低温焼 きなまし（本明細書では共に「安定化焼きなまし」と記する）し、高い所望の特 性を有するアルミニウム合金シートを形成する。上述の連続中間焼きなましでは 安定化又は低温焼きなましによって一定の物理的特性を有するアルミニウム合金 シートを生成し生産量を増大させることが可能である。物理的特性は焼きなまし の温度及び時間を調整して（例、炉内の片のライン速度）高度に管理可能である 。 連続式加熱装置とは、好ましくは誘導加熱炉であり、トランスフラックス誘導 加熱炉が最も好ましい。 焼きなまし温度は、好ましくは約１４８〜約２８７℃（約３００〜約５５０° Ｆ）の範囲である。誘導加熱炉内における冷間圧延片全ての保持時間は、最低で 好ましくは約２秒間、最大で好ましくは約２．５分間、さらに好ましくは３０秒 間、最も好ましくは２０秒間であるが、炉内の片のライン速度による。 新しいプロセス工程を取り入れたプロセス 図３に非加熱片の加熱工程を取り入れた連続鋳造法の最初の実施形態を示す。 この工程は製罐製造の特にタブ、本体及び蓋ストックの製造に有用である。 図３を参照すると溶融アルミニウム合金組成を連続鋳造２０して鋳造片２４を 形成する。連続鋳造工程ではベルト式鋳造装置や回転式鋳造装置など様々な連続 鋳造装置を用いることができる。連続鋳造工程にはアルミニウム合金を鋳造し溶 融して薄板化するブロック鋳造装置の使用が好ましい。ブロック鋳造装置は米国 特許第３，７０９，２８１号、３，７４４，５４５号、３，７４７，６６６号、 ３，７５９，３１３号に開示される型が好ましく、本明細書に参考として記載す る。連続鋳造法は同時係属の米国特許出願番号０８／７１３，０８０及び０８／ ４０１，４１８に記載されており、これらは本発明に文献援用される。 本発明に従って製造する合金化合物ではプラントスクラップ、容器スクラップ 、消費材スクラップなどのスクラップ金属材料を部分的に使用することができる 。本体ストックでは好ましくは少なくとも約７５％、さらに好ましくは約９５％ 、タブ及び蓋ストックでは少なくとも約５〜約５０％の総スクラップ量で合金化 合物を形成する。 溶融物を作るためには金属を炉内に入れて約７５２℃（約１３８５°Ｆ）（フ ィード材の溶融点以上）まで加熱し金属を完全に溶融させる。合金を処理し溶解 している水素、非金属含有物など合金鋳造及び最終生成物にとって有害なものを 除去する。合金を濾過しさらに非金属含有物を金属から除去することもできる。 次にノズルを通じて金属を鋳造し鋳造穴へ送る。ノズルは長く狭い先を有し溶融 金属を送る時に絞ることができる。ノズルの先の厚さは、好ましくは約１０〜２ ５ミリ、さらに好ましくは約１４〜２４ミリ、最も好ましくは約１４〜１９ミリ で、好ましい幅は約２５４〜２１６０ミリの間である。 溶融金属はノズルの先を出て向かい合う１対の回転チルブロックからな る鋳造穴に到達する。金属は鋳造穴を移動する間に熱のチルブロックへの伝達の ために冷却され固形化する。鋳造穴の末端では連続ウェブ上に在るチルブロック から鋳造片２４が分離する。チルブロックは冷却器を移動し、ブロックは再利用 の前に処理され冷却される。 ブロック鋳造装置を出る鋳造片２４の温度は、好ましくは鋳造片の再結晶温度 以上である。鋳造出力温度（例、鋳造片が鋳造装置を出る時の出力温度）は、好 ましくは約４２６〜約５６５℃(約８００〜約１０５０°Ｆ)、さらに好ましくは 約４８２〜約５６５℃（約９００〜約１０５０°Ｆ）である。 鋳造装置を出た鋳造片は、前述のように加熱（又は焼きなまし）工程２８に入 り、等軸粒子構造の加熱片３２が形成される。 加熱工程２８を出ると加熱片３２は続いて熱間圧延機内の熱間圧延工程３６に 入り熱間圧延片４０が形成される。熱間圧延機には１対以上の相対する回転式ロ ーラー（１つ以上の熱間圧延装置）が備わっており、ローラー間には段差がある 。片がローラー間のこの段差を通過する時に厚さが低減される。加熱片３２が熱 間圧延機に入る時の入力温度の好ましい温度は最低約４２６℃(約８００°Ｆ)、 さらに好ましくは約４８２℃（約９００°Ｆ）であり、好ましい最高温度は約５ ３８℃(約１０００°Ｆ)、さらに好ましくは約５３８℃(約１０００°Ｆ)である 。熱間圧延による片の厚さの好ましい低減率は約８０％、さらに好ましくは約８ ４％、最も好ましくは最低約８８％であるが最高で約９４％を越えない範囲であ る。熱間圧延片のゲージの好ましい範囲は約０．１６５〜約０．２６７ｃｍ（約 ０．０６５〜約０．１０５インチ）である。熱聞圧延片が熱聞圧延を出る好まし いアウトプット温度は最低で約２６０℃(約５５０°Ｆ)、より好ましくは約 ３１５℃（約６００°Ｆ）で、最高で好ましくは約４２６℃(約８００°Ｆ)、よ り好ましくは約４２６℃（約８００°Ｆ）である。本発明の工法に従うと、各熱 間圧延装置の通過ごとに相対的に高いゲージの低減率が得られ、後に１つ以上の 冷間圧延工程を省略することができることが発見されている。 金属によっては、熱間圧延機から出た直後に熱間圧延片４０に焼きなまし工程 も溶液加熱処理も行わない。追加の焼きなまし及び／又は溶液加熱処理（自己焼 きなまし）工程の省略によってバッチ式焼きなまし熱間圧延に比して著しく生産 高を上げることができる。 熱間圧延片４０を適切な方法で空気中の温度〜約４９℃（約１２０°Ｆ）の温 度へ冷却させる。一般に冷却時間は約４８〜７２時間である。合金によっては片 ４０を焼き入れなどのような急速冷却で冷間圧延のために冷却することが可能で ある。 熱間圧延を冷却後、続いて処理工程４４へ進みアルミニウム合金シート４８を 形成する。追加の処理工程４４はもちろん合金の組成やアルミニウム合金シート ４８の用途によって変わる。 １実施形態において、図４は、容器の形成に有用なタブストックをの処理方法 ４４を示す。図４を参照すると、冷間圧延片４０を冷間圧延５２にかけて最終ゲ ージの冷間圧延片６８を形成している。冷間圧延は多くの冷間圧延にある１対以 上の回転冷間圧延装置を金属が通過して行われる。冷間圧延５２の工程の間、片 厚は少なくとも１装置につき好ましくは約３５％、さらに好ましくは約３５〜約 ６０％、最も好ましくは約４５〜約５５％、冷間圧延５２の工程を通じた合計の 低減率は、好ましくは少なくと も約７０％、さらに好ましくは約８５〜９５％の間である。好ましくは、最終ゲ ージの低減は２〜３の回転冷間圧延装置を通過して行われる。 最終ゲージはアルミニウム合金シート４８の希望の最終的特性に基づいて選択 する。好ましくは、アルミニウム合金シートの最終ゲージの最低値は約０．２０ ｍｍ、さらに好ましくは０．２２ｍｍ、最も好ましくは約０．２４ｍｍであり、 最大値は約０．６１ｍｍ、さらに好ましくは０．５６ｍｍ、最も好ましくは約０ ．４６ｍｍである。 冷間圧延片６８を安定化焼きなまし７２にかけてアルミニウム合金シート４８ を形成する。この安定化焼きなましにはどのような加熱装置を用いても良いが、 最も好ましくは誘導加熱炉などの連続式加熱装置である。誘導加熱炉を用いた安 定化焼きなまし７２の温度及び時間については前述した。バッチ式安定化焼きな まし７２の好ましい温度は約１４９〜２６０℃(３００〜５００°F)の範囲であ る。バッチ式安定化焼きなまし７２の好ましい時間は約１０〜約２０時間の範囲 である。 １実施形態において、安定化焼きなましをタブ洗浄ラインに置くことができる 。タブ洗浄ラインには（ｉ）油や他の残留物をアルミニウム合金シートから除去 するために硝酸銀洗浄液などの洗浄液でシートを洗浄する（ｉｉ）シートを水な どの液で洗浄する（ｉｉｉ）洗浄したシートに油などの潤滑剤を添付する工程を 入れても良い。潤滑化したシートを後にレベラー及びスプリッターを通過させて タブストックを形成する。本プロセスではシートの腐食を防ぐため従来技術に比 して硝酸銀洗浄液の濃度が低いので、安定化焼きなまし７２を工程（ｉ）の直前 に行うことができる。安定化焼きなましで温度を上げると腐食がおこることがあ る。さらに別の実施形態では、安定化焼きなまし７２を工程（ｉ）及び（ｉｉ） の間、工 程（ｉｉ）及び（ｉｉｉ）の聞又は工程（ｉｉｉ）の後に行っている。このプロ セス工程は非常に有効である。薄い洗浄液を使用できるので安定化焼きなましに よってシートの温度が上がると洗浄硬化が増加するので著しいコスト低減となる 。 本プロセスで形成されるアルミニウム合金シートはタブストックとして特に有 用である。タブストックに特に適するアルミニウム合金化合物は、 （ｉ）好ましくは約０．０５重量％以上、さらに好ましくは０．１０〜０．２ ０重量％、好ましくは約０．５重量％以下、さらに好ましくは約０．２０重量％ 以下の含有量のマンガン、 （ｉｉ）好ましくは約３．５〜約４．９重量％間の含有量のマグネシウム、 （ｉｉｉ）好ましくは約０．０５〜約０．１５重量％であるが、最も好ましく は約０．１０重量％以下の含有量の銅、 （ｉｖ）好ましくは約０．０５重量％以上、さらに好ましくは約０．１０重量 ％以上で約０．３５重量％以下、さらに好ましくは約０．２０重量％以下の含有 量の鉄、 （ｖ）好ましくは約０．０５〜約０．２０重量％、さらに好ましくは約０．１ ０重量％以下のケイ素、 を含む。 アルミニウム合金シート４８は特にタブストックに適する特性を有する。好ま しくは、圧延時の降伏強さは約２．８３×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(４１ksi)以上、さ らに好ましくは約３．１７×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(４６ksi)以上で約３．５２×１ ０⁸（Ｎ／ｍ²）(４９ksi)以下、さらに好ましくは約３．５２×１０⁸（Ｎ／ｍ² ）(５１ksi)の範囲である。 アルミニウム合金シート４８の伸び率は、好ましくは約３％以上、さらに好ま しくは６〜８％以下である。また圧延時の引張強さは、好ましくは約３．３８× １０⁸（Ｎ／ｍ²）(４９ksi)以上、さらに好ましくは約３．７９×１０⁸（Ｎ／ｍ² ）(５５ksi)以上、最も好ましくは約３．９３×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(５７ksi)以 上で約４．２１×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(６１ksi)以下さらに好ましくは約４．０７ ×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(５９ksi)以下である。アルミニウム合金シート４８の好ま しいタブ強度は約２ｋｇ以上、さらに好ましくは約２．３ｋｇ（約５ポンド）以 上、最も好ましくは約２．７ｋｇ（約６ポンド）以上であり好ましくは約３．６ ｋｇ以下、最も好ましくは約３．６ｋｇ（８ポンド）以下である。 図５に示す別の実施形態では蓋ストック及び／又はタブストック（後にコーテ ィング処理）を形成するための安定化焼きなましを追加できる。コーティングラ インで蓋又はタブストックを加熱しても良いが、これは安定化焼きなまし又は低 温焼きなましと同じ機能を果たす。 図５では冷間圧延片４０を冷間圧延８０にかけてアルミニウム合金シート８ ４を形成している。冷間圧延８０の間片の厚さは、好ましくは約７０％以上、よ り好ましくは約８０〜約９５％低減される。アルミニウム合金シート８４の最終 の最低ゲージは、好ましくは約０．０１８ｃｍ(約０．００７インチ)、さらに好 ましくは約０．０２４ｃｍ(約０．００９５インチ)、最も好ましくは約０．０２ ２ｃｍ(約０．００８５インチ)、最高ゲージは、好ましくは約０．０３ｃｍ(約 ０．０１２インチ)、さらに好ましくは約０．０２９ｃｍ(約０．０１１５インチ )、最も好ましくは約０．０２８ｃｍ（約０．０１１０インチ）である。 安定化焼きなましを用いる場合には、バッチ式又は連続式加熱装置（誘 導加熱炉がより好ましい）を用いることができる。バッチ式では好ましい温度範 囲約１２０〜約２０５℃(約２５０〜約４００°F)、さらに好ましくは約１４５ 〜約１９０℃(約３００〜約３７５°F)、連続式では好ましい温度範囲約１４５ 〜約２６０℃(約３００〜５００°F)、さらに好ましくは約２００〜２３５℃(約 ４００〜４５０°F)で加熱する。 このプロセスで形成する特にタブストックに適するアルミニウム合金化合物は 、 （ｉ）好ましくは約０．０５重量％以上０．２３重量％以下、さらに好ましく は約０．１５重量％以下の含有量のマンガン、 （ｉｉ）好ましくは約３．８重量％以上約４．９重量％以下、さらに好ましく は約４．７重量％以下の含有量のマグネシウム、 （ｉｉｉ）好ましくは最低約０．０５〜最高約０．１５重量％であるが、最も 好ましくは約０．１０重量％以下の含有量の銅、 （ｉｖ）好ましくは約０．２０重量％以上、約０．３５重量％以下さらに好ま しくは約０．３０重量％以下の含有量の鉄、 及び （ｖ）好ましくは約０．０５重量％以上、約０．２０重量％以下、さらに好ま しくは約０．１０重量％以下のケイ素 を含む。 タブストックに最も好ましいアルミニウム合金化合物は、 （ｉ）約０．０５〜約０．１５重量％の含有量のマンガン、 （ｉｉ）約４．０〜約４．７重量％の含有量のマグネシウム、 （ｉｉｉ）約０．０５〜約０．１０重量％の含有量の銅、 （ｉｖ）約０．２０〜約０．３０重量％の含有量の鉄、 及び （ｖ）約０．０５〜約０．１０重量％のケイ素 の組成を有する。 蓋ストックを製造するのに特に適するアルミニウム合金化合物は、 （ｉ）好ましくは約０．０５〜０．２０重量％、さらに好ましくは約０．１５ 重量％以下の含有量のマンガン、 （ｉｉ）好ましくは約３．８重量％以上、さらに好ましくは約４．０重量％以 上、好ましくは約５．２重量％以下、さらに好ましくは約４．７重量％以下の含 有量のマグネシウム、 （ｉｉｉ）好ましくは約０．０５〜約０．１５重量％、さらに好ましくは約０ ．１０重量％以下の含有量の銅、 （ｉｖ）好ましくは約０．２０〜約０．３５重量％、さらに好ましくは約０． ３０重量％以下の含有量の鉄、 及び （ｖ）好ましくは約０．０５〜約０．２０重量％、さらに好ましくは約０．１ ５重量％以下のケイ素 の組成を有する。 蓋ストック用に最も好ましいアルミニウム合金化合物は （ｉ）好ましくは約０．０５〜約０．１５重量％の含有量のマンガン、 （ｉｉ）好ましくは約３．８〜約５．０重量％の含有量のマグネシウム、 （ｉｉｉ）好ましくは約０．０５〜約０．１０重量％の含有量の銅、 （ｉｖ）好ましくは約０．２０〜約０．３０重量％の含有量の鉄、 及び （ｖ）好ましくは約０．０５〜約０．１５重量％のケイ素 を含む。 アルミニウム合金シート８４は特に蓋ストックに適する特性を有する。アルミ ニウム合金シート８４の好ましいコート後の降伏強さは約２．８３×１０⁸（Ｎ ／ｍ²）(約４１ksi)以上、さらに好ましくは約３．２４×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(約 ４７ksi)、最も好ましくは約３．２８×１０⁸（Ｎ／ｍ²）（約４７．５ksi）以 上である。アルミニウム合金シート８４のコート後の引張強さは約３．５２×１ ０⁸（Ｎ／ｍ²）(約４９ksi)以上、さらに好ましくは約３．５２×１０⁸（Ｎ／ｍ² ）(約５１ksi)以上、最も好ましくは３．６５×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(約５３ksi) 以上、約３．７９×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(約５５ksi)以下、最も好ましくは約４． １４×１０⁸（Ｎ／ｍ²）(約６０ksi)以下である。アルミニウム合金シート８４ の好ましい伸び率は約３％以上、最も好ましくは約６％以上及び約８％以下であ る。 図６に示したさらに別の実施形態では、さらなる処理工程４４で、中間焼きな まし１００及び安定化焼きなまし１０６の両方を行って、本体ストックを製造す る。安定化焼きなましすなわち低温焼きなましの時間及び温度によって、本体ス トックの特性が決まる。 やはり図６について説明すると、冷熱間圧延片４０に対して冷間圧延１０８を 行って、部分冷間圧延片１１２を形成する。冷間圧延１０８の際、片の厚さは好 ましくは約４０％以上、より好ましくは約４５％以上、最も好ましくは約５０％ 以上、そして約７０％以下、最も好ましくは約６５％以下で低下させる。部分冷 間圧延片１１２の最小ゲージは、好ましくは約０．０３０ｃｍ（約０．０１２イ ンチ）以上、より好ましくは約０．０３８ｃｍ（約０．０１５インチ）以上であ り、最大ゲージは好ましくは約０．０８９ｃｍ（約０．０３５インチ）以下、よ り好ましくは約０．０７６ｃｍ（約０．０３０インチ）以下である。その低減率 は、回転する冷間ローラーを１回パス（通過させて）得る。 部分冷間圧延片１１２に対して中間焼きなまし工程１００を行って、低温加工 部（work）が低減しイヤリングの少ない中間焼きなまし片１１６を形成する。中 間焼きなまし工程１００では、連続加熱炉又はバッチ式加熱炉を使用することが でき、誘導加熱炉などの連続加熱炉が最も好ましい。 中間焼きなましの温度は使用する炉の種類によって決まる。連続加熱炉を用い る焼きなましの温度及び期間については、前述した通りである。バッチ式加熱炉 の場合、片１１２の中間焼きなましは、好ましくは約６５０Ｆ（すなわち約３４ ３℃）以上の最低温度、好ましくは約９００Ｆ（すなわち、約４８２℃）以下の 最高温度で、約２時間〜約３時間の範囲の浸漬時間にて行う。 中間焼きなまし片１１６に対してさらに冷間圧延１２０を行って、冷間圧延片 １２４を得る。冷間圧延工程１２０での低減量は、冷間圧延片１２４の最終ゲー ジ及び部分冷間圧延片１１２のゲージによって決まる。好ましくは、アルミニウ ム合金シート１２８の最終ゲージは、約０．０２３ｃｍ（約０．００９インチ） 以上、より好ましくは約０．０２５ｃｍ（約０．０１０インチ）以上であって、 約０．０３３ｃｍ（約０．０１３インチ）以下、より好ましくは約０．３１８ｃ ｍ（約０．１２５インチ）以下とする。好ましい実施形態では、冷間圧延工程１ ２０での冷圧延機の厚さ低減率は約４０〜約６０％である。冷間圧延工程は好ま しくは、１回パスで行う。 冷間圧延片１２４に対して安定化焼きなまし１０４を行って、アルミニウム合 金シート１２８を得る。安定化焼きなましでは、いかなる種類の加熱炉も使用可 能であるが、中間焼きなまし工程１００で連続（例：誘導） 加熱炉を使用した場合は、連続（例：誘導）加熱炉を用いることが最も好ましい 。誘導加熱炉を利用した安定化焼きなまし１０４の温度及び期間については、上 記で詳細に説明してある。バッチ式加熱炉の場合、焼きなまし温度は約３００〜 約４５０Ｆ（約１４９℃〜約２３２℃）の範囲とし、浸漬時間は約２〜約３時間 とする。 アルミニウム合金シート１２８は、本体ストックとして特に有用である。本体 ストック用に本方法で特に有用なアルミニウム合金組成物には、 （ｉ）マンガン（好ましくは約０．８５重量％以上、より好ましくは約０．９ 重量％以上、及び約１．２重量％以下、より好ましくは約１．１重量％以下の量 ） （ｉｉ）マグネシウム（好ましくは約０．９重量％以上、より好ましくは約１ ．０重量％以上、及び約１．５重量％以下の量） （ｉｉｉ）銅（好ましくは約０．０５重量％以上、より好ましくは約０．２０ 重量％以上、及び約０．５０重量％以下の量） （ｉｖ）鉄（好ましくは約０．０５重量％以上、より好ましくは約０．３５重 量％以上、及び約０．６０重量％以下の量） （ｖ）ケイ素（好ましくは約０．０５重量％以上、より好ましくは約０．３重 量％以上、及び約０．５重量％以下、より好ましくは約０．４重量％以下の量） が含まれる。 本体ストック用に最も好ましいアルミニウム合金組成物は、以下の構成要素を 含む。 （ｉ）マンガン（約０．８５重量％以上、約１．１重量％以下の量） （ｉｉ）マグネシウム（約１．０重量％以上、約１．５重量％以下の量） （ｉｉｉ）銅（約０．３５重量％以上、約０．５０重量％以下の量） （ｉｖ）鉄（約０．３５重量％以上、約０．６０重量％以下の量） （ｖ）ケイ素（約０．２重量％以上、約０．４重量％以下の量） 上記の各種合金形成元素が、本発明のアルミニウム合金シートの優れた特性に 部分的に寄与していると考えられる。いずれかの理論に束縛されるものではない が、マグネシウムとマンガンは、極限引張強さ及び降伏引張強さを上昇させるも のと考えられ；銅は、本体ストックにおける機械的特性の焼成後低下を遅らせる と考えられ；鉄は、極限引張強さ及び降伏引張強さを上昇させるだけでなく、粒 子サイズを小さくすると考えられ；ケイ素は、本体製造装置の操作において摩損 ／スコア発生を抑制する上で役立つ比較的大きいアルファ相変態粒径を与えると 考えられる。 該アルミニウム合金シートは、本体ストックに特に有用な特性を有する。アル ミニウム合金シートを本体ストックとして使用する場合、該合金シートは好まし くは、約２．７６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４０ｋｓｉ）以上、より好ましくは約２． ９０×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４２ｋｓｉ）以上、最も好ましくは約２．９３×１０⁸ Ｎ／ｍ²（約４２．５ｋｓｉ）以上であって、約３．２４×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４ ７ｋｓｉ）以下、より好ましくは約３．１７×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４６ｋｓｉ）以 下、最も好ましくは約３．１０×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４５ｋｓｉ）以下の圧延後引 張強さを有する。圧延後降伏強さは好ましくは、約２．５５×１０⁸Ｎ／ｍ²（約 ３７ｋｓｉ）以上、より好ましくは約２．６２×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３８ｋｓｉ） 以上、最も好ましくは約２．６９×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３９ｋｓｉ）以上であって 、約２．９６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４３ｋｓｉ）以下、より好ましくは約２．９０ ×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４２ｋｓｉ）以下、最も好ましくは約２．８３×１０⁸Ｎ／ ｍ²（約４１ｋｓｉ）以下である。アルミニウム合金シート１２８は好ましくは 、約３％以上、最も好ましくは約４％以上であって、約１０％以下、最 も好ましくは約８％以下の伸長率を有する。 許容される延伸・しごき加工容器本体を得るには、本体ストックとして使用す るアルミニウム合金シート１２８において、イヤリングパーセントが低くなけれ ばならない。イヤリングは、本体を運搬装置で運搬できる程度のものでなければ ならないとともに、容器本体の許容できる取り扱い及びトリミングを妨害するほ ど大きいものであってはならない。好ましくは、本発明によれば、アルミニウム 合金シート１２８においては、試験イヤリングが約２．０％以下、より好ましく は約１．９％以下、最も好ましくは約１．８％以下である。 本発明の当該実施形態のアルミニウム合金シート１２８から作製された容器本 体は、比較的高い強度を有する。容器本体は、現在の市販の厚さで、約６．２１ ×１０⁵Ｎ／ｍ²（約９０ｐｓｉ）以上、より好ましくは約６．４１×１０⁵Ｎ／ ｍ²（約９３ｐｓｉ）以上の最小ドーム反転強度（又は最小座曲強度）を有し、 約６．７６×１０⁵Ｎ／ｍ²（約９８ｐｓｉ）以下の最大ドーム反転強度（又は最 大座曲強度）を有する。容器本体の支柱部強度は、好ましくは約１．２４×１０⁶ Ｎ／ｍ²（約１８０ｐｓｉ）以上、最も好ましくは約１．４５×１０⁶Ｎ／ｍ²（ 約２１０ｐｓｉ）以上であって、約１．９３×１０⁶Ｎ／ｍ²（約２８０ｐｓｉ） 以下、最も好ましくは約１．７９×１０⁶Ｎ／ｍ²（約２６０ｐｓｉ）以下である 。 焼きなましの時間及び温度によって冷間圧延片の特性を変えることができるこ とから、比較的低いイヤリング率及び高強度という特性は容易に得られるもので ある。一方で片の強度特性と他方で安定化焼きなましの時間・温度との間に正比 例の関係があることから、アルミニウム合金シートの物性を選択的に制御するこ とができる。イヤリングは、行われる冷間圧 延の低減量に正比例することから、冷間圧延工程１２０では、冷間圧延の低減量 を比較的低くすることで、許容できるイヤリングを得ることができる。好ましく は、冷間圧延による総ゲージ低減の約３０％以上を冷間圧延工程１０８で行う。 この冷間圧延の量が減少するということは、加工物硬化が少なくなり、従って強 度特性が低くなるということであることから、安定化焼きなましを用いて、強度 特性を所望のレベルまで向上させる。 図７には、図３及び図６に示したものに対する、代替の本体ストック構成を示 してある。図７に示したように、熱間圧延時（圧延後ではない）に、加熱工程１ ３２を行う。図からわかる通り、図４〜６に示したさらなる処理工程４４につい ての実施形態のいずれかと、この構成を組み合わせることができる。 図７について説明すると、１対以上の熱間圧延機スタンド間で加熱工程１３２ を行う。それは代表的には、第１及び第２の熱間圧延機スタンド間として、熱ミ リングの際に、片の温度を該片の加熱炉投入温度より高いレベルまで上昇させる 。そうして、鋳造片２４を熱間圧延して(３６ａ)、部分熱間圧延片１３６を形成 し、加熱して（１３２）加熱片１４０を得て、熱間圧延して（３６ｂ）熱間圧延 片１４４を形成する。加熱工程での好ましい温度は、約７５０〜約８５０Ｆ（す なわち、約３９９〜約４５４℃）の範囲である。この構成では、鋳造片２４に対 しては好ましくは、第１の熱間圧延機スタンド以前に、焼きなましその他の加熱 を行わない。 最終の本体ストックに用いられる上記の方法に対して若干の変更を加えた上で 使用することで、他の用途用のシートを製造することができる。例として、該シ ートを用いて、冷却機フィンなどのホイル製品を作製することができる。そのよ うなシートに好ましい合金組成は次の通りである。 （ｉ）マンガン（約０．０５重量％以下の量） （ｉｉ）マグネシウム（約０．０５重量％〜約０．１０重量％の範囲の量） （ｉｉｉ）銅（約０．０５重量％〜約０．１０重量％の範囲の量） （ｉｖ）鉄（約０．４重量％〜約１．０重量％の範囲の量） （ｖ）ケイ素（約０．３重量％〜約１．１重量％の範囲の量） 図８には、本発明による方法のさらに別の実施形態を示してある。この実施形 態における方法では、熱間圧延前又は該圧延時における適宜の加熱工程２８、適 宜の熱圧延機焼きなまし工程１４８、ならびに中間焼きなまし工程１５２を行う 。バッチ式中間焼きなましでは、最後の熱間圧延機スタンドの前に、バッチ式熱 圧延機焼きなましと連続加熱の両方を行った場合に最も良い結果が得られ、誘導 加熱炉を用いる中間焼きなましでは、最後の熱間圧延機スタンドの前に、熱圧延 機焼きなましを行わず、連続加熱のみを行った場合に、最も良い結果が得られる 。この方法によって、本体ストックに特に有用な優れた物性を有するアルミニウ ムシート１５６が得られる。 図８について説明すると、アルミニウム合金組成物の溶融物を形成し、連続的 に鋳造（２０）して、鋳造片２４を得る。ノズル先端の大きさは、好ましくは約 １０〜約２５ｍｍ、より好ましくは約１０〜約１８．０ｍｍの範囲であり、先端 の大きさが最大で１７．５ｍｍであることが最も好ましく、鋳造片２４に対して 熱間圧延（１６０）を行って、熱間圧延片１６４を形成する。鋳造片２４に対し ては適宜に、上記の方法に従って加熱工程２８を行って、該片に等軸性の高くな った粒子構造を与えることもできる。熱間圧延工程１６０では、鋳造片２４の厚 さを好ましくは、約８０％以上、より好ましくは約８４％以上、最も好ましくは 約８８％以上であっ て、約９４％以下、より好ましくは約９４％以下、最も好ましくは約９４％以下 の量だけ低減し、ゲージを好ましくは約０．１６５〜約０．２６７ｃｍ（約０． ０６５〜約０．１０５インチ）の範囲とする。 熱間圧延片１６４を、バッチ式又は連続加熱炉で熱圧延機焼きなましする(１ ４８)。連続加熱炉は、ガス燃焼式、赤外線又は誘導加熱炉とすることができる 。 焼きなましの温度及び期間は、使用する炉の種類によって決まる。好ましくは 、約６５０Ｆ（すなわち、約３４３℃）の最低温度及び好ましくは約９００Ｆ（ すなわち、４８２℃）以下の最高温度で、該片の中間焼きなましを行う。連続加 熱炉の場合、片のいかなる部分であっても焼きなまし時間は、最長で好ましくは 約２．５分、より好ましくは約３０秒、最も好ましくは約２０秒であり、最短で 約２秒である。バッチ式加熱炉の場合、焼きなまし時間は好ましくは、最短で約 ２時間であり、好ましくは最長で約３時間である。 やはり図８について説明すると、熱圧延機焼きなまし片１７０を放冷し、冷間 圧延（１７４）を行って、部分冷間圧延片１７８を形成する。冷間圧延１７４の 際、片１７０の厚さを、約４０％以上、より好ましくは約５０％以上であって、 約７０％以下、より好ましくは約６５％以下の量だけ低減する。好ましくは、中 間ゲージへの厚さ低減は、１〜２回パスで行う。部分冷間圧延片１７８の最小ゲ ージは、好ましくは約０．０３０ｃｍ(約０．０１２インチ)、より好ましくは約 ０．０２９２ｃｍ（約０．０１１５インチ）であり、最大ゲージは好ましくは約 ０．０８９ｃｍ(約０．０３５インチ)、より好ましくは約０．０７６ｃｍ（約０ ．０３０インチ）である。 部分冷間圧延片１７８に対して中間焼きなまし（１５２）を行って、焼きなま し片１８２を形成する。その中間焼きなまし工程１５２は、連続又はバッチ式加 熱炉で行うことができる。好ましい連続加熱炉は誘導加熱炉であり、トランスフ ラックス誘導加熱炉（transflux induction heater，TFIH）が最も好ましい。誘 導加熱炉を用いた焼きなまし１５２の期間及び温度は好ましくは、前述の通りで ある。バッチ加熱炉の場合、片１７８の中間焼きなまし１５２は、好ましくは約 ６５０Ｆ（すなわち約３４３℃）の最低温度及び約９００Ｆ（すなわち、約４８ ２℃）の最高温度で行う。バッチ式加熱炉の場合の焼きなまし時間は、好ましく は約２〜約３時間の範囲とする。 焼きなまし片１８２に対しては好ましくは、焼きなまし工程又は溶体化熱処理 後、クエンチングなど急冷を行わない。 焼きなまし片１８２を放冷し、冷間圧延１８６を行って、アルミニウム合金シ ート１５６を形成する。好ましくは、部分冷間圧延片１７８の厚さは、約４０％ 以上、より好ましくは約５０％以上であって、約７０％以下、より好ましくは約 ６５％以下の量だけ低減させ、ゲージは１回パスで約０．０２３〜約０．０３３ ｃｍ（約０．００９〜約０．０１３インチ）の範囲とする。 本実施形態での本体ストックに特に有用なアルミニウム合金組成物には、以下 の元素を含有させる。 （ｉ）マンガン（好ましくは約０．８５重量％以上、より好ましくは約０．９ 重量％以上、及び約１．２重量％以下、より好ましくは約１．１重量％以下の量 ） （ｉｉ）マグネシウム（好ましくは約０．９重量％以上、より好ましく は約１．０重量％以上、及び約１．５重量％以下の量） （ｉｉｉ）銅（好ましくは約０．２０重量％以上、及び約０．５０重量％以下 の量） （ｉｖ）鉄（好ましくは約０．３５重量％以上、及び約０．６０重量％以下の 量） （ｖ）ケイ素（好ましくは約０．３重量％以上、及び約０．５重量％以下、よ り好ましくは約０．４重量％以下の量） 本体ストック用に特に有用なアルミニウム合金組成物は、以下の構成要素を含 む。 （ｉ）マンガン（約０．８５重量％以上、約１．１重量％以下の量） （ｉｉ）マグネシウム（約１．０重量％以上、約１．５重量％以下の量） （ｉｉｉ）銅（約０．３５重量％以上、約０．５０重量％以下の量） （ｉｖ）鉄（約０．３５重量％以上、約０．６０重量％以下の量） （ｖ）ケイ素（約０．２重量％以上、約０．４重量％以下の量） 該アルミニウム合金シートは、本体ストックに特に有用な特性を有する。アル ミニウム合金シートを本体ストックとして使用する場合、該合金シートは好まし くは、約２．５５×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３７ｋｓｉ）以上、より好ましくは約２． ６２×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３８ｋｓｉ）以上、最も好ましくは約２．６９×１０⁸ Ｎ／ｍ²（約３９ｋｓｉ）以上であって、約２．９６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４３ｋ ｓｉ）以下、より好ましくは約２．９０×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４２ｋｓｉ）以下、 最も好ましくは約２．８３×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４１ｋｓｉ）以下の圧延後降伏強 さを有する。圧延後引張強さは好ましくは、約２．７６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４０ ｋｓｉ）以上、より好ましくは約２．９０×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４２ｋｓｉ）以上 、最も好ましくは約２．９３×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４２．５ｋｓｉ）以上であって 、約３．２ ４×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４７ｋｓｉ）以下、より好ましくは約３．１７×１０⁸Ｎ ／ｍ²（約４６ｋｓｉ）以下、最も好ましくは約３．１０×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４ ５ｋｓｉ）以下である。アルミニウム合金シート１２８は好ましくは、約３％以 上、最も好ましくは約４％以上の伸長率を有する。 許容される延伸・しごき加工容器本体を得るには、本体ストックとして使用す るアルミニウム合金シート１２８において、イヤリングパーセントが低くなけれ ばならない。好ましくは、本発明によれば、アルミニウム合金シート１２８にお いては、試験イヤリングが約２．０％以下、より好ましくは約１．９％以下、最 も好ましくは約１．８％以下である。 本発明の当該実施形態のアルミニウム合金シート１２８から作製された容器本 体は、比較的高い強度を有する。容器本体は、現在の市販の厚さで、約６．２１ ×１０⁵Ｎ／ｍ²（約９０ｐｓｉ）以上、より好ましくは約６．４１×１０⁵Ｎ／ ｍ²（約９３ｐｓｉ）以上の最小ドーム反転強度を有する。容器本体の支柱部強 度は、好ましくは約１．３８×１０⁶Ｎ／ｍ²（約２００ｐｓｉ）以上、より好ま しくは約１．５９×１０⁶Ｎ／ｍ²（約２３０ｐｓｉ）以上である。 図９には、本体ストック製造に特に有用な方法のさらに別の実施形態を示して ある。この実施形態における方法では、熱聞圧延前又は該圧延時に加熱工程を行 わず、熱圧延機焼きなまし工程３００、中間焼きなまし工程３０４及び安定化焼 きなまし工程３０８を行う。この方法により、本体ストックに特に有用な優れた 物性を有するアルミニウムシート３１２が製造される。この方法によって、比較 的イヤリングが小さいアルミニウム合金シート３１２を製造することができ；（ 本体製造装置が）シートから容器本体を作製する際に加工物硬化を回避すること ができ、それによって、割り フランジ及び本体製造装置による不完全なトリミングが防止され、安定化焼きな まし３０８の浸漬時間及び温度を変えることで物性（すなわち、圧延後降伏及び 引張強さ）が向上する。 安定化焼きなましの浸漬時間及び温度とシート３１２の物性との間の関係は、 シート３１２の化学的性質と比較的小さい粒径によるものであると考えられる。 中間焼きなまし工程で誘導加熱炉を用いると、粒径は特に小さい。その関係は驚 くべきものであり、上記の化学的特性を有するシートについては予想外のもので ある。当該方法により、単に安定化焼きなましの浸漬時間及び／又は温度を変え ることで、各種規格に従ってシートを製造することができる。 図９について説明すると、アルミニウム合金組成物の溶融物を形成し、連続的 に鋳造（２０）して、鋳造片２４を得る。ノズル先端の大きさは、好ましくは約 １０〜約２５ｍｍ、より好ましくは約１０〜約２０ｍｍの範囲であり、先端の大 きさが最大で１７．５ｍｍであることが最も好ましい。先端の大きさを１７．５ ｍｍ以下と小さくすることで、シート３１２における試験イヤリングを０．２％ 以上低減することができ、他の方法によって製造されるアルミニウム合金シート と比較して、引張強さ及び降伏強さが約６．８９５×１０⁶Ｎ／ｍ²（１ｋｓｉ） 上昇する。 鋳造片２４に対して熱間圧延（１６０）を行って、熱間圧延片１６４を形成す る。熱間圧延工程１６０では、鋳造片２４の厚さを好ましくは、約５０％以上、 より好ましくは約５５％以上、最も好ましくは約６８％以上であって、約４５％ 以下、より好ましくは約９０％以下、最も好ましくは約９５％以下の量だけ低減 し、ゲージを好ましくは約０．１６５〜約０．３０５ｃｍ(約０．０６５〜約０ ．１２０インチ)、より好ましくは約０． ２１６〜約０．２７９ｃｍ（約０．０８５〜約０．１１０インチ）の範囲とする 。熱間圧延片のゲージを０．２６７ｃｍ（０．１０５インチ）から約０．１６５ 〜約０．２２９ｃｍ（約０．０６５〜約０．０９０インチ）の範囲まで低減する ことで、シートの試験イヤリングをさらに低減し、表面粒径を向上させ、強度特 性を向上させることができる。 熱間圧延片１６４を、バッチ式又は連続加熱炉で熱圧延機焼きなましして(３ ００)、熱圧延機焼きなまし片３１６を形成する。連続加熱炉は、ガス燃焼式、 赤外線又は誘導加熱炉とすることができる。 焼きなましの温度及び期間は、使用する炉の種類によって決まる。好ましくは 、約６５０Ｆ(すなわち、約３４３℃)、より好ましくは約７００Ｆ（すなわち、 約３７１℃）の最低温度及び好ましくは約９００Ｆ(すなわち、４８２℃)、より 好ましくは８５０Ｆ（すなわち、約４５４℃）以下の最高温度で、該片の中間焼 きなましを行う。誘導加熱炉の場合、最低温度は好ましくは約４８２℃（約９０ ０Ｆ）であり、最高温度は好ましくは約５３８℃（約１０００Ｆ）である。連続 加熱炉の場合、片のいかなる部分であっても焼きなまし時間は、好ましくは最長 で約１分間、より好ましくは約３０秒、最も好ましくは約２０秒であり、最短で 約２秒である。バッチ式加熱炉の場合、焼きなまし時間は好ましくは、最短で約 ２時間であり、好ましくは最長で約３時間である。 やはり図９について説明すると、熱圧延機焼きなまし片３１６を放冷し、冷間 圧延（３２０）を行って、部分冷間圧延片３２４を形成する。冷間圧延工程３２ ０において、片３１６の厚さを好ましくは、約５０％以上、より好ましくは約６ ０％以上であって、約７０％以下、より好ましくは約６５％以下の量だけ低減す る。好ましくは、中間ゲージへの厚さ低減は、１ 〜２回パスで行う。部分冷聞圧延片３２４の最小ゲージは、好ましくは約０．０ ３３ｃｍ（約０．０１３インチ）であり、最大ゲージは好ましくは約０．０７６ ｃｍ（約０．０３０インチ）である。 部分冷間圧延片３２４に対して中間焼きなまし（３０４）を行って、中間焼き なまし片３２８を形成する。その中間焼きなまし工程３０４は、連続又はバッチ 式加熱炉で行うことができる。好ましい連続加熱炉は誘導加熱炉であり、トラン スフラックス誘導加熱炉が最も好ましい。誘導加熱炉を用いた焼きなまし３０４ の最低温度は好ましくは、約３９９℃（約７５０Ｆ）、より好ましくは約４２７ ℃（約８００Ｆ）、最も好ましくは約５１０℃（約９５０Ｆ）である。焼きなま し３０４の最高温度は好ましくは約５６６℃(約１０５０Ｆ)、より好ましくは約 ５３８℃(約１０００Ｆ)、最も好ましくは約５４９℃（約１０２０Ｆ）である。 焼きなましの期間は前述の通りである。バッチ加熱炉の場合、片３２４の中間焼 きなまし３０４は、好ましくは約６５０Ｆ（すなわち約３４３℃）以上、より好 ましくは約８２５Ｆ（すなわち、約４４０℃）以上の最低温度及び約９００Ｆ（ すなわち、約４８２℃）以下、より好ましくは約１０００Ｆ（すなわち、約５３ ７℃）以下の最高温度で行う。バッチ式加熱炉の場合の焼きなまし温度での浸漬 時間は、好ましくは約２〜約３時間の範囲とし、連続加熱炉、特に誘導加熱炉の 場合は、約２秒〜約３０秒である。 焼きなまし片３２８に対しては、焼きなまし後に、クエンチング及び／又は窒 素パージなど急冷を行うことができる。 冷却後、焼きなまし片３２８について冷間圧延３３２を行って、冷間圧延片３ ３６を形成する。冷間圧延における厚さ低減量は、中間焼きなまし３０４で使用 する加熱炉の種類によって決まる。連続加熱炉、特に誘導加 熱炉の場合、焼きなまし片３２８の好ましい厚さ低減量は約２０％以上、より好 ましくは約２５％以上であって、約５５％以下、より好ましくは約６０％以下、 さらに好ましくは約６５％以下であり、１回パスでゲージを約０．０３３〜約０ ．０２３ｃｍ（約０．０１３〜約０．００９インチ）とする。バッチ式加熱炉の 場合、片３２８の好ましい厚さ低減量は、約４０％以上、より好ましくは約５０ ％以上であって、約７０％以下、より好ましくは約６５％以下であり、１回パス で、ゲージを約０．０３３〜約０．０２３ｃｍ（約０．０１３〜約０．００９イ ンチ）とする。誘導加熱炉で中間焼きなましを行った焼きなまし片３２８は、バ ッチ式加熱炉で中間焼きなましした焼きなまし片３２８より、その後の低温加工 からのイヤリング増加に対して感受性がかなり高い。従って、誘導式での焼きな まし片についての冷間圧延による厚さ低減は、バッチ式での焼きなまし片につい ての場合より小さい。冷間圧延片３３６に対して安定化焼きなまし３０８を行っ て、アルミニウム合金シート３１２を形成する。安定化焼きなまし３０８には、 バッチ式又は連続加熱炉を用いることができる。冷間圧延片３３６の安定化焼き なましは好ましくは、約３００Ｆ（すなわち、約１４６℃）以上、より好ましく は約３２５Ｆ（すなわち、約１６２℃）以上の最低温度ならびに好ましくは約５ ００Ｆ（すなわち、約２６０℃）以下、より好ましくは約５５０Ｆ（すなわち、 約２８７℃）以下の最高温度で行う。最も好ましい温度は約３５０Ｆ（すなわち 、約１７６℃）である。バッチ式加熱炉についての焼きなまし時間は好ましくは 、約２〜約３時間の範囲であり、連続加熱炉、特に誘導加熱炉の場合には、約２ 〜約３０秒の範囲である。 本実施形態における本体ストックに特に有用なアルミニウム合金組成物は、以 下の元素を含む。 （ｉ）マンガン（好ましくは約０．８５重量％以上、より好ましくは約 ０．９重量％以上、最も好ましくは約０．９５重量％以上、及び約１．２重量％ 以下、より好ましくは約１．１重量％以下、最も好ましくは約１．１重量％以下 の量） （ｉｉ）マグネシウム（好ましくは約０．９重量％以上、より好ましくは約１ ．０重量％以上、最も好ましくは約１．０重量％以上、及び好ましくは約１．５ 重量％以下、より好ましくは約１．４重量％以下、最も好ましくは約１．３５重 量％の量） （ｉｉｉ）銅（好ましくは約０．２０重量％以上、より好ましくは約０．４０ 重量％以上、及び好ましくは約０．６０重量％以下、より好ましくは約０．５５ 重量％以下の量） （ｉｖ）鉄（好ましくは約０．３５重量％以上、より好ましくは約０．４０重 量％以上、及び好ましくは約０．５０重量％以下、より好ましくは約０．６０重 量％以下の量） （ｖ）ケイ素（好ましくは約０．３重量％以上、及び約０．５重量％以下、よ り好ましくは約０．４重量％以下の量） 本方法を用いる本体ストックに対して特に有用なアルミニウム合金組成物は、 以下の構成要素を含む。 （ｉ）マンガン（約０．８５重量％以上、約１．２重量％以下の量） （ｉｉ）マグネシウム（約０．８５重量％以上、約１．５重量％以下の量） （ｉｉｉ）銅（約０．２０重量％以上、約０．６０重量％以下の量） （ｉｖ）鉄（約０．２０重量％以上、約０．６０重量％以下の量） （ｖ）ケイ素（約０．３０重量％以上、約０．５０重量％以下の量） 該アルミニウム合金シート３１２は、本体ストックに特に有用な特性を有する 。アルミニウム合金シート３１２を本体ストックとして使用する場 合、該合金シートは好ましくは、約２．５５×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３７ｋｓｉ）以 上、より好ましくは約２．５９×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３７．５ｋｓｉ）以上、最も 好ましくは約２．６５×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３８．５ｋｓｉ）以上であって、約３ ．１０×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４５ｋｓｉ）以下、より好ましくは約２．９６×１０⁸ Ｎ／ｍ²（約４３ｋｓｉ）以下、最も好ましくは約２．９３×１０⁸Ｎ／ｍ²（約 ４２．５ｋｓｉ）以下の最終降伏強さを有する。最終引張強さは好ましくは、約 ２．７６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４０ｋｓｉ）以上、より好ましくは約２．８３×１ ０⁸Ｎ／ｍ²（約４１ｋｓｉ）以上、最も好ましくは約２．９６×１０⁸Ｎ／ｍ²（ 約４３ｋｓｉ）以上であって、約３．２４×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４７ｋｓｉ）以下 、より好ましくは約３．２１×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４６．５ｋｓｉ）以下、最も好 ましくは約３．１７×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４６．０ｋｓｉ）以下である。アルミニ ウム合金シート３１２は好ましくは、約３％以上、最も好ましくは約４％以上の 伸長率を有する。 許容される延伸・しごき加工容器本体を得るには、本体ストックとして使用す るアルミニウム合金シート３１２において、イヤリングパーセントが低くなけれ ばならない。好ましくは、本発明によれば、アルミニウム合金シート３１２にお いては、試験イヤリングが約２．５％以下、より好ましくは約２．２％以下、最 も好ましくは約２％以下である。誘導加熱炉は冷間圧延工程３３２で相対的に低 減率が低いことから、イヤリングのパーセントを低くすることができる。好まし くは、誘導加熱炉を用いて製造されるアルミニウム合金シート３１２は、約２． ０％以下、より好ましくは約１．９％以下の試験イヤリングを有する。 本発明の当該実施形態のアルミニウム合金シート３１２から作製された容器本 体は、比較的高い強度を有する。容器本体は、現在の市販の厚さで、 約６．２１×１０⁵Ｎ／ｍ²（約９０ｐｓｉ）以上、より好ましくは約６．４１× １０⁵Ｎ／ｍ²（約９３ｐｓｉ）以上の最小ドーム反転強度を有する。容器本体の 支柱部強度は、好ましくは約１．４５×１０⁶Ｎ／ｍ²（約２１０ｐｓｉ）以上、 より好ましくは約１．５９×１０⁶Ｎ／ｍ²（約２３０ｐｓｉ）以上である。 本発明のさらに別の実施形態によれば、アルミニウム合金シートの作製方法で あって、最初の冷間圧延工程を、熱間圧延後であって第１の冷間圧延工程前の焼 きなまし工程を行わずに実施し、及び／又は中間焼きなまし間及び最終中間焼き なまし後の片の厚さ低減率を所定レベル以下とすることで、完全硬化条件を回避 する方法が提供される。第１の中間焼きなまし工程は第１の冷間圧延工程後に行 い。第２の中間焼きなまし工程は、次の冷間圧延工程後に行う。該方法には、以 下の工程がある。 （ｉ）アルミニウム合金溶融物を形成する工程； （ｉｉ）該合金溶融物を連続鋳造して、鋳造片を形成する工程； （ｉｉｉ）適宜に、熱間圧延前に前記鋳造片を加熱する工程； （ｉｖ）前記鋳造片を熱間圧延して、熱間圧延片を形成する工程； （ｖ）該熱間圧延片を冷却して、該熱間圧延片の再結晶温度以下の温度とする 工程； （ｖｉ）該熱間圧延片の冷間圧延を行って、部分冷間圧延片を形成する工程； （ｖｉｉ）好ましくはバッチ式焼きなましで、前記部分冷間圧延片を焼きなま しして、第１の中問焼きなまし片を形成する工程； （ｖｉｉｉ）前記第１の中間冷間圧延片をさらに冷間圧延して、さらなる冷間 圧延片を形成する工程； （ｉｘ）連続焼きなまし又はバッチ式焼きなましのいずれかで、前記さらなる 冷間圧延片をさらに焼きなましして、第２の中間焼きなまし片を形 成する工程；ならびに （ｘ）前記第２の中間焼きなまし片を成形して、アルミニウム合金シートとす る工程。所望に応じて、焼きなまし工程（ｉｘ）の後、第２の中間焼きなまし片 に対して、さらなる冷間圧延及び／又は安定化焼きなましを行って、アルミニウ ム合金シートを形成することができる。 熱間圧延工程直後の焼きなまし工程をなくし、冷間圧延工程後のみで２回の別 個の焼きなまし工程を行うことで、多くの利点が得られる。それは特に、得られ るシートを缶などの容器作製で使用する場合に当てはまる。該アルミニウム合金 シートから製造される容器において、イヤリングの程度を低くし、シートから製 造される容器での割りフランジ及び側壁の発生を低減することができる。プラグ （plug）径を、所定のプラグ径の許容公差内とすることができる。該シートから 製造される容器においては、異なった組成を有する及び／又は他の方法によって 製造される容器と比較して、容器のくびれ／フランジ側壁における張り出しの発 生率が大幅に低くなる。本発明の合金シートでは、連続鋳造合金以外のシートで あって、直接チル又はインゴット鋳造シートに匹敵するシートからの容器作製時 において、加工物硬化が低減されるのが普通である。例えば、缶を缶製造機から 取り出し、高温加熱して、缶の塗料を乾燥させる際に、加工物硬化が生じ得る。 前述のように、２回の中間焼きなまし工程間と最終中間焼きなまし工程後におけ る片の各厚さ低減率は、片が完全硬化条件を生じるのに必要なレベル以下に維持 する。以前の実施形態での焼きなまし（すなわち、鋳造後及び熱間圧延前、そし て再度冷間圧延後に行う焼きなまし）と比較して薄いシートゲージで焼きなまし することで(すなわち、冷間圧延工程後のみで行われる焼きなまし)、低減量が高 まり、それは各冷間圧延機パスで十分に達成することができ、従って、以前の実 施形態と比較して、冷間圧延機パスを１回以上なくすことができる。最終的に、 本実施形態のシートの物性 においては、他の合金シートの物性における製造時の劣化と比較して、製造時の 劣化をかなり軽減することができる。例えば缶製造の分野では、既存の連続鋳造 合金シートでは、ｄｅｃｏ／ＩＢＯ炉でシートを加熱した後に、バックル強度に 約１．８ｋｇ（４ポンド）以上及び支柱強度に約９．１ｋｇ（２０ポンド）以上 という物性劣化が生じ得る。 上記の方法によって製造されるアルミニウム合金シートは、特に缶製造分野に おいて、多くの望ましい特性を有すると考えられる。例として、圧延後極限引張 強さが約２．９３×１０⁵Ｎ／ｍ²（約４２．５ｐｓｉ）であり、圧延後降伏引張 強さが約２．６５×１０⁵Ｎ／ｍ²（約３８．５ｐｓｉ）であり、イヤリングが約 ２．０％以下の範囲であり、ないしは圧延後伸長率が約４％以下であるシートを 得ることができる。 いずれかの理論に束縛されるものではないが、全冷圧延機低減率（例：第１及 び第２の中間焼きなまし工程の間ならびに最終ゲージシートを製造するための第 ２の中間焼きなまし工程後の冷圧延機低減率）を製作時にシートの完全硬化特性 を生じるのに必要なレベル未満に維持することが、特性の向上、特にイヤリング の低減において重要な要素であると考えられる。本発明は、第１及び第２の中間 焼きなまし工程の間ならびに第２の中間焼きなまし工程後の全冷圧延機低減率を 、好ましくは約７３％未満に維持することで、該シートが完全硬化特性を持たな いようにするものである。直接チル鋳造シートと比較して、連続鋳造シートの方 が粒径が小さいことから、連続鋳造シートの方が、冷圧延機での所定の低減パー セントでのイヤリング増加率がかなり高い。 この方法に特に有用なアルミニウム合金は、（ａ）好ましくは約０．８５〜約 １．２０重量％、より好ましくは約０．９５〜約１．１０重量％のマ ンガン、（ｂ）好ましくは約０．８５〜約１．５０重量％、より好ましくは約１ ．３〜約１．４５重量％のマグネシウム、（ｃ）好ましくは約０．２０〜約０． ６０重量％、より好ましくは約０．２８〜約０．４０重量％の銅、（ｄ）好まし くは約０．３０〜約０．５０重量％、より好ましくは約０．２５〜約０．３５重 量％のケイ素、（ｅ）好ましくは約０．２０〜約０．６０重量％、より好ましく は約０．４０〜約０．４５重量％の鉄を含有し、残りの量はアルミニウムならび に臨時の追加材料及び不純物である。臨時の追加材料及び不純物は好ましくは、 それぞれ約０．０５重量％までに制限し、臨時の追加材料及び不純物の総合計は 好ましくは、約０．１５重量％を超えない。 前記アルミニウム合金シートは、好ましくは連続鋳造によって製造し、より好 ましくは上記のいずれかの方法によって製造する。好ましくは該シートにおいて は、焼成後降伏引張強さが約２．５５×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３７．０ｋｓｉ）以上 、より好ましくは約２．６２×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３８．０ｋｓｉ）以上、さらに 好ましくは約２．６９×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３９．０ｋｓｉ）以上である。該シー トにおいてイヤリングは、好ましくは約２．０％未満、より好ましくは約１．８ ％未満、最も好ましくは約１．６％未満である。該シートにおいて伸長率は、好 ましくは約４％超、より好ましくは約４．５％超である。最後に、該シートにお いて焼成後極限引張強さは、好ましくは約２．９３×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４２．５ ｋｓｉ）以上、より好ましくは約２．９６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４３．０ｋｓｉ） 以上、さらに好ましくは約３．００×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４３．５ｋｓｉ）以上で ある。 さらに図１０について説明すると、この方法では、約１７〜約１９ｍｍの範囲 の好ましい先端径を有する鋳造キャビティで連続鋳造片２４を製造し、それにつ いて前述の方法に従って熱間圧延を行って、熱間圧延片４０ を形成する。該熱圧延機においては好ましくは、鋳造片の厚さが、１回以上のバ スで約７０％以上、より好ましくは約８０％以上低減する。鋳造片のゲージは好 ましくは、約１．２７ｃｍ〜約２．４１ｃｍ（約０．５０インチ〜約０．９５イ ンチ）の範囲であり、熱間圧延片のゲージは約０．１５２〜約０．３５６ｃｍ（ 約０．０６０〜約０．１４０インチ）の範囲である。熱間圧延片は好ましくは、 約２６０〜約３９９℃（約５００〜約７５０Ｆ）の範囲の温度で熱圧延機を出る 。鋳造片の前記総低減率は、２〜３回パスで得るのが好ましく、２回パスで得る のが最も好ましい。 適宜行う工程として、連続鋳造片２４を前述の方法に従って加熱して(２９)、 加熱片３２を形成することができる。次に、該加熱片３２について熱間圧延（３ ６）を行って、熱間圧延片４０を形成する。 該熱間圧延片４０を直接、冷却工程４００に送ってから、第１の冷間圧延工程 を行って、冷却片４０４を形成する。冷間圧延前に、熱間圧延片４０を放冷して 、該熱間圧延片の再結晶温度より低い温度とする。好ましくは、熱間圧延片４０ を十分な期間放冷して、約２４〜約６０℃（約７５〜約１４０Ｆ）の範囲の温度 の熱間圧延シートを得る。通常は、熱間圧延片４０は約４８時間冷却する。該片 に対しては好ましくは、クエンチング等の溶体化熱処理は行わない。 第１の冷間圧延工程４０８では、必要に応じて冷間圧延片４０４を冷間ローラ 間に通過させて、中間ゲージを有する冷間圧延片４１２を形成する。好ましくは 該中間ゲージは、約０．１２７〜約０．２２９ｃｍ(約０．０５０〜約０．０９ ０インチ)、より好ましくは約０．１４０〜約０．２２４ｃｍ（約０．０５５〜 約０．０８８インチ）の範囲である。冷間ローラを通過した後の総低減率は、好 ましくは約６５％未満であり、より好ましく は、約２５〜約４５％の範囲、さらに好ましくは約２５〜約４０％の範囲である 。前記全シート低減率は、２回以下のパスで得るのが好ましく、１回パスで得る のが最も好ましい。 第１の冷間圧延工程４０８後に所望の中間焼きなましゲージが得られたら、冷 間圧延片４１２についてブレークダウン（breakdown）すなわちバッチ式焼きな まし炉中での第１の中間焼きなましを行って、第１の中間焼きなまし片４２０を 形成し、冷加工物の残留を減らし、アルミニウムシートのイヤリングを低下させ る。第１の中間焼きなまし４１６は好ましくは、熱浸漬焼きなましである。好ま しくは片４１２の中間焼きなましは、約３７１℃（約７００Ｆ）以上の最低温度 、より好ましくは約４２７℃（約８００Ｆ）以上の最低温度、さらには好ましく は約４８２℃（約９００Ｆ）の最高温度、最も好ましくは約４５４℃（約８５０ Ｆ）の最高温度で行う。最も好ましい焼きなまし温度は約４４１℃（約８２５Ｆ ）である。焼きなまし浸漬時間は好ましくは、最短で約１時間以上であり、最も 好ましくは約３時間である。 好ましくは、第１の中間焼きなまし片４２０は、該片の再結晶温度より低い温 度まで放冷してから、別の冷間圧延工程に供する。冷間圧延の好ましい温度は、 約約２４〜約６０℃（約７５〜約１４０Ｆ）の範囲である。冷却時間は代表的に は４８時間である。明らかなように、バッチ式焼きなまし炉中に窒素ガスを導入 して、該片をかなり短時間で強制的に冷却して、シート温度を約１２１℃（約２ ５０Ｆ）まで低下させることができる。しかしながら、該片については好ましく は、溶体化熱処理は行わない。 片４２０を室温まで冷却した後、必要に応じて別の冷間圧延工程４２４を行っ て、さらに小さい中間ゲージを有するさらなる冷間圧延片４２８を 形成する。好ましくはその中聞ケージは、約０．０３８〜約０．１０２ｃｍ(約 ０．０１５〜約０．０４０インチ)、より好ましくは約０．０５１〜約０．０７ ６ｃｍ（約０．０２０〜約０．０３０インチ）の範囲とする。片の厚さを合計で ７３％未満低減するのが好ましく、より約７１％以下であり、より好ましくは約 ７０％以下である。その総低減率は２回以下のパスで得るのが好ましく、１回パ スが好ましい。 焼きなまし箇所間の総低減率を完全硬化条件が生じるのに必要なレベルより低 く維持することで(すなわち、約７３％以上)、イヤリングは比較的低レベルに維 持される。明らかなように、片のイヤリングは、該片で起こる低温加工の量に正 比例する。最終冷間圧延工程での低減率を選択して、最終のアルミニウム合金シ ートで所望の強度特性を得るようにする。 前記のさらなる冷間圧延片４２８について、好ましくは連続又はバッチ式焼き なまし炉で再度の焼きなまし、すなわち第２の中間焼きなまし４３２を行って、 第２の中間焼きなまし片４３６を形成する。該焼きなましは、熱浸漬焼きなまし 又は誘導加熱炉中等での連続焼きなましとすることができる。好ましくは、バッ チ式加熱炉での焼きなまし温度は、約３１６〜約４８２℃(約６００〜約９００ Ｆ)、より好ましくは約３４３〜約３９９℃（約６５０〜約７５０Ｆ）の範囲と する。最も好ましい温度は約３７４℃（約７０５Ｆ）である。焼きなまし又は浸 漬時間は好ましくは、約０．５時間以上、より好ましくは約２時間以上とし、最 も好ましくは約３時間である。連続加熱炉の場合の焼きなまし温度は好ましくは 、約３７１℃〜約５６６℃（約７００Ｆ〜約１０５０Ｆ）であり、より好ましく は約５１０℃（約９５０Ｆ）である。焼きなまし又は浸漬時間は好ましくは、約 ２秒〜約２．５分の範囲であり、より好ましくは約３秒〜約１０秒の範囲である 。 好ましくは、第２の中間焼きなまし片４３６を放冷して、該片の再結晶 温度より低い温度としてから、最終冷間圧延工程４４０に供する。冷間圧延の好 ましい温度は、約２４〜約６０℃（約７５〜約１４０Ｆ）である。冷却時間は代 表的には約４８時間である。明らかなように、バッチ式焼きなまし炉中に窒素ガ スを導入して、該片をかなり短時間で強制的に冷却して、シート温度を約１２１ ℃（約２５０Ｆ）まで低下させることができる。しかしながら、該片については 好ましくは、溶体化熱処理は行わない。 最後に、最終冷間圧延工程４４０を行って、最終冷間圧延片４４４に最終的な 特性を与える。通常は最終ゲージが指定されていることから、最終冷間圧延工程 ４４０での所望の低減パーセントが決まる。他の冷間圧延工程及び熱間圧延工程 での低減率は、所望の最終ゲージに基づいて逆算する。上記のように、第１の中 間焼きなまし工程４１６前、第１及び第２の中間焼きなまし工程４１６及び４３ ２の間、ならびに第２の中間焼きなまし工程４３２後の合計の冷圧延機低減率は それぞれ、完全硬化条件を生じるのに必要なレベル未満とする。 好ましい実施形態では、最終ゲージまでの総低減率は、その工程で約４０％〜 ７０％、より好ましくは約５０％〜約６０％、最も好ましくは約５５％〜約６５ ％である。好ましくは、その低減率は１回パスで得る。該片を延伸・しごき加工 容器本体用に作製する場合、最終ゲージは例えば、約０．０２５〜約０．０３６ ｃｍ（約０．０１０〜約０．０１４インチ）とすることができる。最終冷間圧延 工程は好ましくは、約２４℃〜約４９℃（約７５Ｆ〜約１２０Ｆ）の範囲の温度 （片の送り込み時温度）で実施する。 該方法では、安定化焼きなまし工程４５２を行って、アルミニウム合金シート ４４８に所望の特性を与えることができる。安定化焼きなまし工程 ４５２は、バッチ式又は連続加熱炉のいずれかで行うことができる。上記のよう に、連続加熱炉には、誘導加熱炉などがあり得る。安定化焼きなましの温度は、 バッチ式加熱炉の場合には、好ましくは約１２０〜約２０５℃、より好ましくは 約１４５〜約１７５℃の範囲とし、連続加熱炉の場合には、約１４５〜約２６０ ℃、より好ましくは約２００〜約２３５℃の範囲とする。 上記の合金から本方法によって製造されるアルミニウム合金シート４４８は本 質的に、延伸・しごき加工容器本体に有用である。該アルミニウム合金シートを 延伸・しごき加工容器本体作製に使用する場合、該合金シートは、約２．５９× １０⁸Ｎ／ｍ２（約３７．５ｋｓｉ）以上、より好ましくは約２．６２×１０⁸Ｎ ／ｍ²（約３８．０ｋｓｉ）以上、最も好ましくは約２．６５×１０⁸Ｎ／ｍ²（ 約３８．５ｋｓｉ）以上の圧延後降伏引張強さを有する。最大圧延後降伏引張強 さは、約２．７６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４０．０ｋｓｉ）以下である。好ましくは 、焼成後降伏引張強さは、約２．４８×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３６．０ｋｓｉ）以上 、より好ましくは約２．５５×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３７．０ｋｓｉ）以上、最も好 ましくは約２．６２×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３８．０ｋｓｉ）以上であって、好まし くは約２．７２×１０⁸Ｎ／ｍ²（約３９．５ｋｓｉ）以下である。該アルミニウ ム合金シートは好ましくは、約２．９３×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４２．５ｋｓｉ）以 上、より好ましくは約２．９６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４３．０ｋｓｉ）以上、最も 好ましくは約３．００×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４３．５ｋｓｉ）以上であって、好ま しくは約３．１０×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４５．０ｋｓｉ）未満の圧延後極限引張強 さを有する。焼成後極限引張強さは、好ましくは約２．９３×１０⁸Ｎ／ｍ²（約 ４２．５ｋｓｉ）以上、より好ましくは約２．９６×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４３．０ ｋｓｉ）以上、最も好ましくは約３．００×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４３．５ｋｓｉ） 以上であって、好ましくは約３．０ ３×１０⁸Ｎ／ｍ²（約４４．０ｋｓｉ）以下である。好ましくは、アルミニウム 合金シートは、約２％未満、より好ましくは約１．８％未満、最も好ましくは約 １．６％未満のイヤリングを有する。イヤリングは代表的には、約１．５％〜約 １．７％の範囲である。該シートは好ましくは、約４．５％以上、より好ましく は約５．０％以上、最も好ましくは約５．５％以上の焼成後伸長率を有する。該 シートは好ましくは、約４．０％以上、より好ましくは約４．５％以上、最も好 ましくは約５．０％以上の圧延後伸長率を有する。さらに、本発明の合金から作 製される容器本体は、現在の市販の厚さで、約６．２１×１０⁵Ｎ／ｍ²（約９０ ｐｓｉ）以上、より好ましくは約６．５５×１０⁵Ｎ／ｍ²（約９５ｐｓｉ）以上 の最小ドーム反転強度を有する。 実施例１ 本発明の製法を含む様々な製法によって製造されたシートを比較するための試 験を行った。この試験の目的には、（ｉ）第１熱間圧延機スタンドの前方に配設 されたソレノイド加熱炉を用いる熱間圧延機によるバッチ焼なましを置き換えて 、熱間圧延工程の終了後に片の自己焼なましを行わせることが可能かどうかを調 べること、（ｉｉ）中間バッチ焼なましを、トランスフラックス誘導加熱炉を用 いる連続焼なましで置き換えることが可能かどうかを調べること、及び、（ｉｉ ｉ）熱間圧延機の出口を約０．１７ｃｍ（０．０６５インチ）ゲージにすること により、１回の冷間圧延機パス及び熱間圧延機による焼なましを省略することが できるという、以前の試験結果を確認することが含まれる。表１及び表２を参照 して、サンプル２９〜３１，３２〜３３，３４，３５，３６〜３７，３８，３９ 〜４２及び４３〜４４は、各サンプルの製造に用いられた製法に基づくサンプル のグループ分けである。表６で用いられる、「ＴＦＩＨ」はトランスフラックス 誘導加熱炉を意味し、「加熱炉」は連続ソレノイド加熱炉を意味し、「バッチ」 はバッチガス燃焼加熱炉を意味する。各サンプルの化学的重量百分率組成を表１ に示す。組成は本体ストックに対するものと同じである。各サンプルについての 連続焼なまし試験の結果、すなわちイヤリング、極限引張強さ、降伏引張強さ、 及び伸び率、ならびにサンプルからコイルを製造をするのに用いられた製法が表 ２に示されている。 サンプル３４〜３８に対しては、ソレノイド加熱炉を熱間圧延機の第１スタン ドの前に配設した。加熱炉では、鋳込速度を約５．００ｍ／分(１６．４フィー ト／分)、平板厚さを１９．０ｍｍとして、タブ温度を最高約７１．１℃（１６ ０°Ｆ）まで上げた。表８は、本製法を用いて製造されたコイルに対する試験結 果を示す。 ソレノイド加熱炉は以下のような利点を有することが分かった。（ｉ）鋳造片 のゲージが小さい場合に、３時間にわたる約４４１℃（８２５°Ｆ）における熱 間圧延機による焼なましが不要になる。（ｉｉ）熱間圧延機からの出口ゲージが 減少すると、熱間圧延機スタンドのアンペア数及び負荷が低減される。（ｉｉｉ ）鋳造片の厚さが１９ｍｍ未満である場合に、鋳造片に伝達される熱量が増加す る。(すなわち、鋳造片は薄いほど速く冷えるため、熱間圧延機に過剰な電力を かけることなく、負荷及びアンペア数を高めることができ、したがって出口ゲー ジを制限することができる。)（ｉｖ）熱間圧延片中の条線を無くす。 表８に示すように、熱間圧延機の出口ゲージ約０．２６７ｃｍ（０．１０５イ ンチ）で、ソレノイド加熱炉を用いて製造されたサンプル３６〜３８は好ましく なかった。微小構造から、この出口ゲージを用いて製造されたコイルは再結晶し ないことが確認された。このことは、最終的ゲージイヤリング／機械的性質のデ ータからも確認される。他のいかなる理論と組み合わせるまでもなく、鋳造片の ゲージは、ソレノイド加熱炉内における利用可能な時間及び消費電力に対して厚 すぎたものと考えられる。このことと、サンプルの化学的性質とが組合わさって 、再結晶を複雑化している。他の理由としては、スタンド内ゲージが、約１．７ ｃｍ（０．６５インチ）ゲージの材料では０．１９ｍｍであるのに対して、０． ２２ｍｍとより大きくなっていることが考えられる。スタンド内ゲージが大きい と、スタン ド内温度によって、鋳造片は第２熱間圧延の前まで再結晶点よりも高温に保たれ る。 ソレノイド加熱炉及び約１．７ｃｍ（０．６５インチ）の出口ゲージを用いて 作製されたコイルの場合には、材料は自己焼なまし熱間バンド（hotband）とし て反応させ、再結晶させた。たとえば表７及び表８を参照すると、サンプル２９ 及び３４のいずれも再結晶化している。ソレノイド加熱炉を用いずに作製された サンプル２９は、約０．２６７ｃｍ（０．１０５インチ）ゲージで熱間圧延機か ら送出し、約０．１６ｃｍ（０．０６２インチ）ゲージになるように冷間圧延し た。次にこれを約４４１℃(８２５°Ｆ)、浸潰時間３時間にわたるバッチ焼なま しに供し、再結晶させた。全焼なましサイクル時間は、浸漬時間で１２〜１８時 間であった。これに対し、サンプル３４は、有効電力３０％のソレノイド加熱炉 を備える熱間圧延機から約１．７ｃｍ（０．６５インチ）出口ゲージで送出した 。サンプル３４に対しては、最初の冷間圧延機パスの後にバッチ焼なましを行わ なかった。冷間圧延機パスに３回通したサンプル２９とは異なり、サンプル３４ は２回しか冷間圧延機パスに通さなかった。第２の冷間圧延機パスの後、仕上げ 冷間圧延機パスの前に、両サンプルを約０．０６４ｃｍ（０．０２５インチ）ゲ ージでバッチ焼なました場合、それらの性質にわずかな違いしか見られないこと がデータから示される。 すなわち、性質が僅かしか違わないということは、ソレノイド加熱炉を熱間圧 延機の前に配設可能であり、また、約１．７ｃｍ（０．６５インチ）以下の出口 ゲージを用いることにより、許容される性質を維持したまま、冷間圧延機パス及 び熱間圧延機による焼なましパスの両方も省略することができることを示すもの である。 中間バッチ焼なましを、誘導加熱炉を用いる中間連続焼なましと比較した結果 を表２〜８に示した。トランスフラックス誘導加熱炉は、約３６．８ｃｍ（１４ ．５インチ）幅の片しか受容することができず、受入重量は最大でも約４５３． ６ｋｇ（１０００ポンド）に限られていた。ＴＦＩＨの焼なまし温度は、バッチ 焼なまし温度が約３７４℃（７０５°Ｆ）であるのに対し、約５１０℃（９５０ °Ｆ）であった。この温度差異は、バッチ焼なましの場合と比較してＴＦＩＨの 全露出時間が著しく短いことに因るものである。ＴＦＩＨにおける片の全露出時 間は、約２〜６秒であった。 バッチ焼なましを用いた場合に比べて、連続中間焼なましを用いた場合に最終 イヤリングが悪化していることが表から明らかである。イヤリングの大きさは、 材料の製造に用いた製法によって異なっていた。 ＴＦＩＨにより、シートの圧延時の機械的性質が、引張強さで約２．１×１０⁷ Ｎ／ｍ²(３．０ｋｓｉ)、降伏強さで約２．４×１０⁷Ｎ／ｍ²（３．５ｋｓｉ） 増大した。重要なのは、ＴＨＩＨコイルをさらなる加熱処理に供したときに、引 張強さ及び降伏強さが増大するかどうかということである。通常は、圧延時の材 料を約３２５°Ｆ〜４００°Ｆ（１６３℃〜２０４℃）の温度範囲で加熱すると 、機械的性質は、降伏強さに関しては著しく低下し、引張強さに関しては僅かに 低下し、伸び率に関しては僅かに増大する。ＴＦＩＨを用いる製法によって製造 されたコイルの場合、引張強さ及び降伏強さ、ならびに伸び率はコイルの加熱と ともに増大する。この現象は表７及び図１１及び１２に示されている。加熱によ る引張強さ及び降伏強さの増大は、約１６３℃（３２５°Ｆ）で１時間安定化焼 なましを行った場合で約３×１０⁷Ｎ／ｍ²（５ｋｓｉ）程度、約２０４℃(４０ ０°Ｆ)で１０分間後焼きを行った場合で約５×１０⁷Ｎ／ｍ²（７ｋｓｉ）程度 である。この増大は安定化温度が約２０４℃（約４００°Ｆ） に達するまで続く。 以上のことに基づくと、試験結果は以下のことを示している。（ｉ）中間バッ チ焼なましとともに、ソレノイド加熱炉及び約１．７ｃｍ（０．６５インチ）以 下の出口片ゲージを導入することにより、１回の冷間圧延機パスと熱間圧延機焼 なましを省略することができる（ｉｉ）中間焼なまし時点（最終減少の５５％） で使用したＴＦＩＨは、最終イヤリングを少なくとも０．６％まで増加させる。 この数値は許容され得るものではない。同じ方法を、約３２５°Ｆ〜４００°Ｆ （１６３℃〜２０４℃）の温度範囲において行った場合には、全体的な機械的性 質（すなわち引張強さ及び降伏強さ）が約３〜５×１０⁷Ｎ／ｍ²（５〜７ｋｓｉ ）上昇したが、この数値もまた、ＩＢＯ及びデコオーブン（deco oven）によっ て缶が減径加工やフランジングに耐えられるように強化される缶製造プラントに おいては、許容され得ないものである。 実施例２ 図９の製法に従って製造されたアルミニウム合金の性質を調べるために、さら なる試験を行った。サンプル７０及び７１は、中間焼なまし（焼なまし温度約４ ４１℃(８２５°Ｆ)）において、１７．５ｍｍの大きさのチップと、バッチ加熱 炉とを用いて製造した。一方、サンプル７２及び７３は、中間焼なまし（焼なま し温度約５１０℃（９５０°Ｆ）において、１９．０ｍｍの大きさのチップと、 トランスフラックス誘導加熱炉とを用いて製造した。すべてのサンプルは、６０ ％の熱間圧延、約４４１℃（８２５°Ｆ）の熱間圧延機焼なまし温度、第１パス における約６０％の冷間圧延及び第２パスにおける約５０〜６５％の熱間圧延、 ならびに約１７７℃（３５０°Ｆ）の安定化焼なまし温度を用いて製造した。 最終ゲージに対する冷間圧延はサンプルごとに違わせた。サンプル７０につい ては５５％、サンプル７１については５０％、サンプル７２につい ては３０％、サンプル７３については３５％圧延した。 各サンプルの性質は以下の通りである。サンプル７０ 安定化焼なまし前 引張強さ 約２．８８×１０⁸Ｎ／ｍ²（４１．８ｋｓｉ） 降伏強さ 約２．７２４×１０⁸Ｎ／ｍ²（３９．５１ｋｓｉ） 伸び率 ３．３９％ イヤリング １．８％ 安定化焼なまし後 引張強さ 約３．１１６×１０⁸Ｎ／ｍ²（４５．１９ｋｓｉ） 降伏強さ 約２．７２３×１０⁸Ｎ／ｍ²（３９．４９ｋｓｉ） 伸び率 ６．４％サンプル７１ 安定化焼なまし前 引張強さ 約２．７９２×１０⁸Ｎ／ｍ²（４０．４９ｋｓｉ） 降伏強さ 約２．６６５×１０⁸Ｎ／ｍ²（３８．６５ｋｓｉ） 伸び率 ３．３３％ イヤリング １．７％ 安定化焼なまし後 引張強さ 約３．０８８×１０⁸Ｎ／ｍ²（４４．７８ｋｓｉ） 降伏強さ 約２．６８６×１０⁸Ｎ／ｍ²（３８．９５ｋｓｉ） 伸び率 ６．８％サンプル７２ 安定化焼なまし前 引張強さ 約３．０２×１０⁸Ｎ／ｍ²（４３．８ｋｓｉ） 降伏強さ 約２．９５０×１０⁸Ｎ／ｍ²（４２．７８ｋｓｉ） 伸び率 １．５５％ イヤリング １．５％ 安定化焼なまし後 引張強さ 約３．２９７×１０⁸Ｎ／ｍ²（４７．８２ｋｓｉ） 降伏強さ 約２．８７９×１０⁸Ｎ／ｍ²（４１．７５ｋｓｉ） 伸び率 ７．２４％サンプル７３ 安定化焼なまし前 引張強さ 約３．０６６×１０⁸Ｎ／ｍ²（４４．４６ｋｓｉ） 降伏強さ 約２．８３６×１０⁸Ｎ／ｍ²（４１．１３ｋｓｉ） 伸び率 ４．５１％ イヤリング １．６％ 安定化焼なまし後 引張強さ 約３．３１１×１０⁸Ｎ／ｍ²（４８．０２ｋｓｉ） 降伏強さ 約２．８２６×１０⁸Ｎ／ｍ²（４０．９８ｋｓｉ） 伸び率 ８．５％ 上記の結果から分かるように、バッチ焼なましされたサンプル及び中間焼なま しされたサンプルのどちらも、本体ストックに対しては許容され得る性質を有し ていた。引張強さ、降伏強さ、及び伸び率は安定化焼なましによって高められて いた。最も高い引張強さ、降伏強さ、及び伸び率は、中間焼なましにおいて誘導 加熱炉を使用し、その後安定化焼なましされたサンプルに対して得られた。 実施例３〜１１ 本発明のアルミニウム合金シートの利点を、他の連続鋳造及びインゴット鋳造 法によって製造されたアルミニウム合金シートと比較して示すために、多数のア ルミニウム合金をシート状に成形した。試験においては、他の連続鋳造法又はイ ンゴット鋳造法を用いて製造されたの６つの３０００系合金サンプルを、本発明 の方法に従って製造された３つの３０００系合金サンプルと比較した。結果を表 ９（Ａ）及び（Ｂ）に示す。 各サンプルにおける組成の残りがアルミニウムである。サンプル７４〜８１は 、ブロックキャスタ中で連続鋳造し、続いて熱間圧延を施した。サンプル７４〜 ７８に対しては、焼なまし、冷間圧延、第２の焼なまし、冷間圧延の順で処理を 施し、アルミニウム合金シートを成形した。本発明の方法に従って、サンプル７ ９〜８１に対しては、冷間圧延、焼きなまし、冷間圧延、焼きなまし、冷間圧延 の順で処理を施し、アルミニウム合金シートを成形した。焼なましはそれぞれ約 ３時間かけて行った。サンプル７４，７６〜７９及び８２から従来の缶製造装置 上で缶を製造し、サンプルの缶製造挙動を調べた。 表１０は、加工されたシートの試験結果を示している。 サンプル７４及び７６〜７７から製造した缶には引掻傷(スコア：score)が見 られるとともに、ネッキング／フランジング挙動でも劣っていた。さらにサンプ ル７４及び７７は公正なバックル（座屈：buckle）を示したが、サンプル７６の イヤリングは低かった。サンプル７７は、缶の引掻傷、バックル、及びネッキン グ／フランジング挙動において、公正な品質を示したが、イヤリングは低かった 。これらとは非常に対照的に、本発明の方法によって製造されたサンプル７９は 、缶の引掻傷の程度も低く、許容されるバックル、ネッキング／フランジング挙 動、及びイヤリングを示した。 インゴット鋳造技術によって製造され、かなり高品質な缶製造用ストックである サンプル８２は、実際のところサンプル７９よりも高いイヤリングを有していた 。 サンプル７８及び７９を、インゴット鋳造技術によって製造された高品質な缶 製造用シートであるサンプル８２と比較した。各シートサンプルを缶に成型した 。結果を下記の表１１に示す。 極限引張強さ(ＵＴＳ)、降伏引張強さ(ＹＴＳ)、及び伸び率を、容器が本体製 造装置から出た後、及び容器がデコ工程を経た後に測定した。デコ工程あるいは 焼成工程後に、合金シートを約２０４℃（４００°Ｆ）で約１０分間加熱する工 程が含まれている。本体製造装置サンプルの機械的特性は、容器薄壁の横断方向 について調べたものである。 サンプル７８は、本体製造装置後及びデコ工程後のいずれにおいても、サンプ ル７９よりも高いＵＴＳ及びＹＴＳと低い伸び率を示した。サンプル７９はサン プル７８よりも高い伸び率を示したが、特にデコ工程の後には顕著であった。実 際のところ、サンプル７９の性質は、サンプル８２の性質と極めて類似しており 、該サンプル８２は上でも注目したように、か なり高品質な缶製造用ストックであり、両者は本体製造装置後及びデコ工程後の ＵＴＳ及びＹＴＳについて、またデコ工程後の伸び率について、類似した性質を 示した。サンプル７９と８２の間の物理的性質の違いは、これらの範疇のいずれ においても互いに試験誤差の範囲内であった。しかしながら、サンプル８２は、 本体製造装置後において、サンプル１６よりも測定上有意に高い伸び率を示した 。それにもかかわらず、サンプル７９はサンプル８２と同等の缶製造特性を有し ている。これは、インゴット鋳造シートに比べてかなり多くの冷間加工を経た連 続鋳造されたアルミニウム合金シートにとって、驚くべき予期せぬ結果である。 本発明の様々な実施形態を詳細に説明してきたが、当業者によってそれらの実 施形態の修正や改変が行われるであろうことは明らかである。そのような修正や 改変が本発明の精神及び範囲内でなされることを強く理解されたい。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】平成１１年６月２２日（１９９９．６．２２） 【補正内容】 請求の範囲 １．アルミニウムシート製品の製造方法であって、 （ａ）第１温度において溶融アルミニウム合金を連続的に鋳込んで、鋳造 片を形成する工程と、 （ｂ）鋳造片を冷間圧延して、冷間圧延片を形成する工程と、 （ｃ）冷間圧延片を焼なまして、第１の中間焼なまし片を形成する工程と 、 （ｄ）第１の中間冷間圧延機焼なましシートをさらに冷間圧延して、さら なる冷間圧延片を形成する工程と、 （ｅ）前記さらなる冷間圧延片をさらに焼なまして、第２の中間焼なまし 片を形成する工程と、 （ｆ）第２の中間焼なまし片をさらに冷間圧延して、アルミニウム合金シ ートを形成する工程と から成ることを特徴とする方法。 ２．鋳造片の均質化を行わずに鋳造片を熱間圧延し、熱間圧延片を形成する工 程をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。 ３．さらなる冷間圧延工程（ｄ）の間における、第１の中間焼なまし片の厚み の総低減率は約７３％未満であることを特徴とする請求項１に記載の方法。 ４．冷間圧延工程は、熱間圧延片の焼なましを行わなわずに実施されることを 特徴とする請求項２に記載の方法。 ５．さらなる冷間圧延工程（ｆ）における、第２の中間焼なまし片の総 低減率は約７３％未満であることを特徴とする請求項１に記載の方法。 ６．熱間圧延工程の前に鋳造片を加熱する工程をさらに含むことを特徴とする 請求項２に記載の方法。 ７．溶融アルミニウム合金は、 （ｉ）約０．８５〜約１．２０重量％のマンガンと、 （ｉｉ）約０．８５〜約１．５０重量％のマグネシウムと、 （ｉｉｉ）約０．２０〜約０．６０重量％の銅と、 （ｉｖ）約０．３０〜約０．５０重量％のケイ素と、 （ｖ）約０．２０〜約０．６０重量％の鉄と、 を含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。 ８．アルミニウム合金シートの製造方法であって、 （ａ）溶融アルミニウム合金を連続的に鋳込んで、鋳造片を形成する工程 と、 （ｂ）鋳造片を熱間圧延して、熱間圧延片を形成する工程と、 （ｃ）熱間圧延片を冷間圧延して、冷間圧延片を形成する工程と、 （ｄ）誘導炉中にて冷間圧延片に連続的に電磁気エネルギーを与えて、ア ルミニウム合金シートを形成する工程と から成ることを特徴とする方法。 ９．アルミニウム合金シートは、焼なまし工程の後に冷間圧延されないことを 特徴とする請求項８に記載の方法。 １０．前記連続的に電磁気エネルギーを与える工程は、 （ｅ）加熱炉内の冷間圧延片に約３７１〜約５６５℃の範囲の温度で電 磁気エネルギーを与えて、中間焼きなまし片を形成する工程であって、加熱炉内 における中間冷間圧延片の任意の部分の滞留時間は約２分未満である工程と、 （ｆ）前記中間焼きなまし片を冷聞圧延してアルミニウム合金シートを形成す る工程であって、工程（ｆ）における熱間圧延片の厚さの低減率は、工程（ｅ） における中間焼きなまし片の厚さの低減率よりも大きい工程とを含むことを特徴 とする請求項８に記載の方法。 １１．鋳造片は鋳造出力温度を有し、熱間圧延工程（ｂ）は鋳造片を加熱炉内 において加熱温度まで加熱する工程を含み、同加熱温度は前記鋳造出力温度より も約６〜５２℃高いことを特徴とする請求項８に記載の方法。 １２．溶融アルミニウム合金は、 （ｉ）約３．５〜約４．９重量％のマグネシウムと （ｉｉ）約０．０５〜約０．５重量％のマンガンと、 （ｉｉｉ）約０．０５〜約０．１５重量％の銅と、 （ｉｖ）約０．０５〜約０．３５重量％の鉄と、 （ｖ）約０．０５〜約０．２０重量％のケイ素とを含み、 その残りがアルミニウム及び付随する付加物質及び不純物であることを特徴とす る請求項８に記載の方法。 １３．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約２．８×１０⁸（Ｎ／ｍ² ）(４１ｋｓｉ)の圧延時の降伏強さを有することを特徴とする請求項１２に記載 の方法。 １４．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約３．４×１０⁸（Ｎ／ｍ² ）(４９ｋｓｉ)の圧延時の引張強さを有することを特徴とする請求 項１２に記載の方法。 １５．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約３％の破断時の伸び率を 有することを特徴とする請求項１２に記載の方法。 １６．熱間圧延工程（ｂ）と冷間圧延工程（ｃ）との間にさらに、 誘導炉内で熱間圧延片を連続的に焼きなまして、焼きなまし片を形成する工程 を含み、 連続的に電磁気エネルギーを与える工程において、アルミニウム合金シートの 降伏引張強さ及び極限引張強さの少なくとも一方が、このさらなる焼きなまし工 程の持続時間及び温度に直接関係している ことを特徴とする請求項８に記載の方法。 １７．熱間圧延工程は、 （ｅ）鋳造片を部分的に熱間圧延して、部分的に熱間圧延された片を形成 する工程と、 （ｆ）鋳造片及び部分的熱間圧延片の少なくとも一方を加熱して、加熱片 を形成する工程であって、該鋳造片及び部分的熱間圧延片の少なくとも一方は、 加熱工程の直前に加熱炉入力温度を有し、該鋳造片及び部分的熱間圧延片の少な くとも一方は、該加熱工程において加熱炉入力温度を超える加熱温度まで加熱さ れる工程と、 （ｇ）部分的熱間圧延片をさらに熱間圧延して、熱間圧延片を形成する工 程と、 を含むことを特徴とする請求項８に記載の方法。 １８．熱間圧延工程は、焼なましされた鋳造片の溶液熱処理を行わずに実施さ れることを特徴とする請求項８に記載の方法。 １９．冷間圧延工程（ｃ）は、 （ｅ）前記熱間圧延片を冷間圧延して、部分的に冷間圧延された片を形成 する工程であって、この冷間圧延工程により第１の総低減率の分だけ熱間圧延片 のゲージが減小する工程と、 （ｆ）前記部分的冷間圧延片に対し、中間焼なまし温度において中間焼き なましを施して、中間焼なましされた冷間圧延片を形成する工程と、 （ｇ）中間焼なましされた冷間圧延片をさらに冷間圧延して、冷間圧延片 を形成する工程であって、この冷間圧延工程（ｇ）により第２の総低減率の分だ け部分冷間圧延片のゲージが減小する工程と を含み、 前記第１の総低減率がこの第２の低減率よりも大きく、第２の低減率は約５５ ％よりも小さく、降伏引張強さ及び極限引張強さの少なくとも１つは連続的に電 磁気エネルギーを与える工程によって増加されることを特徴とする請求項８に記 載の方法。 ２０．溶融アルミニウム合金は、 （ｉ）約０．９〜約１．５重量％のマグネシウムと、 （ｉｉ）約０．８〜約１．２重量％のマンガンと、 （ｉｉｉ）約０．０５〜約０．５重量％の銅と、 （ｉｖ）約０．０５〜約０．６重量％の鉄と、 （ｖ）約０．０５〜約０．５重量％のケイ素とを含み、 その残りがアルミニウム及び付随する付加物質及び不純物であることを特徴とす る請求項１９に記載の方法。 ２１．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約２．６５×１０⁸Ｎ／ｍ² （３８．５ｋｓｉ）の圧延時の降伏強さを有し、第１の総低減率は約 ４０％以上であることを特徴とする請求項１９に記載の方法。 ２２．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約３．０×１０⁸Ｎ／ｍ²（ ４３ｋｓｉ）の圧延時の引張強さを有することを特徴とする請求項１９に記載の 方法。 ２３．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約３．５パーセントの破断 時の伸び率を有することを特徴とする請求項１９に記載の方法。 ２４．前記アルミニウム合金シートは、容器本体に成形され、該容器本体は少 なくとも約６．２×１０⁵Ｎ／ｍ²（９０ｐｓｉ）の柱強度を有することを特徴と する請求項２０に記載の方法。 ２５．アルミニウム合金シートから製造される容器は、少なくとも約１．２４ ×１０⁶Ｎ／ｍ²（１８０ｐｓｉ）のドーム反転強度（dome reversal strength） を有することを特徴とする請求項２０に記載の方法。 ２６．冷間圧延工程（ｂ）は、熱間圧延機焼なましを行わずに実施されること を特徴とする請求項８に記載の方法。 ２７．アルミニウム合金シートの製造方法であって、 （ａ）加熱炉を熱間圧延機スタンドと連続鋳造機との間に配置する工程と、 （ｂ）溶融アルミニウム合金を連続鋳造機内で連続的に鋳込んで、鋳造出力温 度を有する鋳造片を形成する工程と、 （ｃ）加熱炉内において鋳造片を加熱温度まで連続的に加熱する工程であって 、同加熱温度は鋳造片の再結晶化温度よりも高く、約４３２℃〜約 ５６５℃の範囲である工程と、 （ｄ）鋳造片を熱間圧延機スタンド内で熱間圧延して、熱間圧延片を形成する 工程と、 （ｅ）鋳造片及び熱間圧延片の少なくとも一方を再結晶化する工程と、 （ｆ）熱間圧延片をさらに処理して、アルミニウム合金シートを形成する工程 と から成ることを特徴とする方法。 ２８．前記鋳造出力温度は、約４２６℃〜約５３８℃の範囲にあることを特徴 とする請求項２７に記載の方法。 ２９．アルミニウム合金シートには、熱間圧延工程の直後に焼なましを施さな いことを特徴とする請求項２７に記載の方法。 ３０．再結晶化工程（ｅ）は、熱間圧延工程後に加熱を行わずに実施されるこ とを特徴とする請求項２７に記載の方法。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０Ａ ６７３ ６７３ ６８６ ６８６Ａ ６９１ ６９１Ｂ (31)優先権主張番号 ０８／８６９，８１７ (32)優先日 平成９年６月４日(1997．6．4) (33)優先権主張国 米国（ＵＳ） (31)優先権主張番号 ６０／０５２，３２６ (32)優先日 平成９年７月11日(1997．7．11) (33)優先権主張国 米国（ＵＳ） (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ， ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，Ｌ Ｓ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ， ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，Ｅ Ｅ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＧＷ，ＨＵ ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ， ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，Ｍ Ｄ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ， ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，Ｕ Ｚ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者 プリドモーア、チャールズ アメリカ合衆国 78247 テキサス州 サ ン アントニオ オールド オーク パー ク ドライブ 3403 (72)発明者 ローレンス、ハリー エル. アメリカ合衆国 78263 テキサス州 サ ン アントニオ エス．イー．ループ ワ ンサウザンドシックスハンドレッドフォー 11305 (72)発明者 アイビー、ジャッキー エス. アメリカ合衆国 78130 テキサス州 ニ ューブラウンフェルズ エフエム セブン ハンドレッドトゥエンティーファイブ ロ ード 2464

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．アルミニウムシート製品の製造方法であって、 （ａ）第１温度において溶融アルミニウム合金を連続的に鋳込んで、鋳造 片を形成する工程と、 （ｂ）熱間圧延された片を冷間圧延して、冷間圧延片を形成する工程と、 （ｃ）冷間圧延片を焼なまして、第１の中間焼なまし片を形成する工程と 、 （ｄ）第１の中間冷間圧延機焼なましシートをさらに冷間圧延して、さら なる冷間圧延片を形成する工程と、 （ｅ）前記さらなる冷間圧延片を焼なまして、第２の中間焼なまし片を形 成する工程と、 （ｆ）第２の中間焼なまし片をさらに冷間圧延して、アルミニウム合金シ ートを形成する工程と から成ることを特徴とする方法。 ２．鋳造片の均質化を行わずに鋳造片を熱間圧延し、熱間圧延片を形成する工 程をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。 ３．さらなる冷間圧延工程（ｄ）の間における、第１の中間焼なまし片の厚み の総低減率は約７３％未満であることを特徴とする請求項１に記載の方法。 ４．冷間圧延工程は、熱間圧延片の焼なましを行わなわずに実施されることを 特徴とする請求項２に記載の方法。 ５．さらなる冷間圧延工程（ｆ）における、第２の中間焼なまし片の総低減率 は約７３％未満であることを特徴とする請求項１に記載の方法。 ６．熱間圧延工程の前に鋳造片を加熱する工程をさらに含むことを特徴とする 請求項２に記載の方法。 ７．溶融アルミニウム合金は、 （ｉ）約０．８５〜約１．２０重量％のマンガンと、 （ｉｉ）約０．８５〜約１．５０重量％のマグネシウムと、 （ｉｉｉ）約０．２０〜約０．６０重量％の銅と、 （ｉｖ）約０．３０〜約０．５０重量％のケイ素と、 （ｖ）約０．２０〜約０．６０重量％の鉄と、 を含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。 ８．アルミニウム合金シートの製造方法であって、 （ａ）溶融アルミニウム合金を連続的に鋳込んで、鋳造片を形成する工程 と、 （ｂ）鋳造片を熱間圧延して、熱間圧延片を形成する工程と、 （ｃ）熱間圧延片を冷間圧延して、冷間圧延片を形成する工程と、 （ｄ）誘導炉中にて冷間圧延片を連続的に焼なまして、アルミニウム合金 シートを形成する工程と から成ることを特徴とする方法。 ９．アルミニウム合金シートは、焼なまし工程の後に冷間圧延されないことを 特徴とする請求項８に記載の方法。 １０．誘導炉内における冷間圧延片の任意の部分の滞留時間は、約２〜 約３０秒の範囲内であることを特徴とする請求項８に記載の方法。 １１．鋳造片は鋳造出力温度を有し、熱間圧延工程（ｂ）は鋳造片を加熱炉内 において加熱温度まで加熱する工程を含み、同加熱温度は前記鋳造出力温度より も約６〜５２℃高いことを特徴とする請求項８に記載の方法。 １２．溶融アルミニウム合金は、 （ｉ）約３．５〜約４．９重量％のマグネシウムと （ｉｉ）約０．０５〜約０．５重量％のマンガンと、 （ｉｉｉ）約０．０５〜約０．１５重量％の銅と、 （ｉｖ）約０．０５〜約０．３５重量％の鉄と、 （ｖ）約０．０５〜約０．２０重量％のケイ素とを含み、 その残りがアルミニウム及び付随する付加物質及び不純物であることを特徴とす る請求項８に記載の方法。 １３．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約２．８×１０⁸（Ｎ／ｍ² ）(４１ｋｓｉ）の圧延時の降伏強さを有することを特徴とする請求項１２に記 載の方法。 １４．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約３．４×１０⁸（Ｎ／ｍ² ）(４９ｋｓｉ)の圧延時の引張強さを有することを特徴とする請求項１２に記載 の方法。 １５．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約３％の破断時の伸び率を 有することを特徴とする請求項１２に記載の方法。 １６．前記アルミニウム合金シートは、タブストックに成形され、該タ ブストックは、少なくとも約２．３ｋｇ（５ポンド）のタブ強度を有することを 特徴とする請求項１２に記載の方法。 １７．熱間圧延工程は、 （ｅ）鋳造片を部分的に熱間圧延して、部分的に熱間圧延された片を形成 する工程と、 （ｆ）鋳造片及び部分的熱間圧延片の少なくとも一方を加熱して、加熱片 を形成する工程であって、該鋳造片及び部分的熱間圧延片の少なくとも一方は、 加熱工程の直前に加熱炉入力温度を有し、該鋳造片及び部分的熱間圧延片の少な くとも一方は、該加熱工程において加熱炉入力温度を超える加熱温度まで加熱さ れる工程と、 （ｇ）部分的熱間圧延片をさらに熱間圧延して、熱間圧延片を形成する工 程と、 を含むことを特徴とする請求項８に記載の方法。 １８．熱間圧延工程は、焼なましされた鋳造片の溶液熱処理を行わずに実施さ れることを特徴とする請求項８に記載の方法。 １９．冷間圧延工程（ｃ）は、 （ｅ）前記熱間圧延片を冷間圧延して、部分的に冷間圧延された片を形成 する工程と、 （ｆ）前記部分的冷間圧延片に対し、中間焼なまし温度において中間焼き なましを施して、中間焼なましされた冷間圧延片を形成する工程と、 （ｇ）中間焼なましされた冷間圧延片をさらに冷間圧延して、冷間圧延片 を形成する工程と、 を含むことを特徴とする請求項８に記載の方法。 ２０．溶融アルミニウム合金は、 （ｉ）約０．９〜約１．５重量％のマグネシウムと、 （ｉｉ）約０．８〜約１．２重量％のマンガンと、 （ｉｉｉ）約０．０５〜約０．５重量％の銅と、 （ｉｖ）約０．０５〜約０．６重量％の鉄と、 （ｖ）約０．０５〜約０．５重量％のケイ素とを含み、 その残りがアルミニウム及び付随する付加物質及び不純物であることを特徴とす る請求項１９に記載の方法。 ２１．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約２．６５×１０⁸Ｎ／ｍ² (３８．５ｋｓｉ）の圧延時の降伏強さを有することを特徴とする請求項１９に 記載の方法。 ２２．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約３．０×１０⁸Ｎ／ｍ²（ ４３ｋｓｉ）の圧延時の引張強さを有することを特徴とする請求項１９に記載の 方法。 ２３．前記アルミニウム合金シートは、少なくとも約３．５パーセントの破断 時の伸び率を有することを特徴とする請求項１９に記載の方法。 ２４．前記アルミニウム合金シートは、容器本体に成形され、該容器本体は少 なくとも約６．２×１０⁵Ｎ／ｍ²（９０ｐｓｉ）の柱強度を有することを特徴と する請求項２０に記載の方法。 ２５．アルミニウム合金シートから製造される容器は、少なくとも約１．２４ ×１０⁶Ｎ／ｍ²（１８０ｐｓｌ）のドーム反転強度（dome reversal strength） を有することを特徴とする請求項２０に記載の方法。 ２６．冷間圧延工程（ｂ）は、熱間圧延機焼なましを行わずに実施されること を特徴とする請求項８に記載の方法。 ２７．アルミニウム合金シートの製造方法であって、 （ａ）溶融アルミニウム合金を連続的に鋳込んで、鋳造出力温度を有する 鋳造片を形成する工程と、 （ｂ）加熱炉内において鋳造片を加熱温度まで連続的に加熱する工程であ って、同加熱温度は鋳造片の再結晶化温度よりも高く、約４３２℃〜約５６５℃ の範囲である工程と、 （ｃ）鋳造片を熱間圧延して、熱間圧延片を形成する工程と、 （ｄ）熱間圧延片を再結晶化する工程と、 （ｅ）熱間圧延片をさらに処理して、アルミニウム合金シートを形成する 工程と から成ることを特徴とする方法。 ２８．前記鋳造出力温度は、約４２６℃〜約５３８℃の範囲にあることを特徴 とする請求項２７に記載の方法。 ２９．アルミニウム合金シートには、熱間圧延工程の直後に焼なましを施さな いことを特徴とする請求項２７に記載の方法。 ３０．再結晶化工程（ｄ）は、熱間圧延工程後に加熱を行わずに実施されるこ とを特徴とする請求項２７に記載の方法。